Verfahren zum Einfüllen von Produkten in die einzelnen Beutel einer Kette aus dachziegelförmig übereinanderliegenden Verpackungsbeuteln, und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einfüllen von Produkten in die einzelnen Beutel einer Kette aus dachziegelförmig übereinanderliegenden Ver packungsbeuteln, bei welchen die Beutel nacheinander einer Ladestation zugeführt werden und jeder Beutel in der Ladestation mit einem Produkt gefüllt wird, welches vorher auf eine Ladeschale gebracht wurde, und ist ge kennzeichnet durch das Unterstützen des Beutels von unten her in der Ladestation, Verringern des Luftdruk- kes über der oberen Fläche des Beutels, um ihn teil weise zu öffnen,
Einleiten einer Fluidströmung in den teilweise geöffneten Beutel, um den Druck im Beutel zu erhöhen und den Beutel ganz zu öffnen, Einführen der Vorderenden der mit einem Produkt beladenen Lade schale in den offenen Beutel, Wegschieben des Produkts von der Ladeschale und Zurückbewegen der Ladeschale von dem Beutel.
Die Erfindung wird an einigen Ausführungsbeispielen mit Hilfe der Figuren erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Ausfüh rungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht des Packtisches und der Bandzugvorrichtung gemäss Fig. 3, wobei Teile weggebrochen sind, um den Auslösungsme chanismus und den Antrieb zu zeigen, Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Vorrich tung der Fig. 1 unter Weglassung des Rahmens, Fig. 4 eine Vorderansicht eines zur Verwendung in der Vorrichtung geeigneten Beutels, Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf eine Kette aus dachziegelförmig übereinanderliegenden, auf zwei Bändern befestigten Beuteln, wie sie zur Verwendung in der erfindungsgemässen Vorrichtung geeignet ist, Fig.
6 eine schematische Seitenansicht der Beutel kette gemäss Fig. 5, Fig. 7 eine schematische Vorderansicht auf den Pack tisch mit den aufgeblasenen Beuteln gemäss Fig. 3, Fig. 8 eine schematische perspektivische Ansicht ähn lich Fig. 2 von einer anderen Ausführungsform des Pack tisches mit der Bandzugeinrichtung, Fig. 9 eine schematische Seitenansicht ähnlich Fig. 3 einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung; die Fig. 9 zeigt weniger Einzelheiten als Fig. 3, Fig. 10 eine schematische Draufsicht ähnlich Fig. 1 auf die in Fig. 9 gezeigte Vorrichtung.
In den Fig. 1-3 ist eine Packvorrichtung 10 gezeigt, die einen Rahmen 11 besitzt, in dem ein tablettförmiger Träger 12 zum Einführen des Packgutes hin- und herbe wegbar angeordnet ist, so dass er aus der in Fig. 3 in festen Linien gezeichneten Stellung in die vorgeschobene, gestrichelt gezeichnete Stellung 13 verschiebbar ist. Ein Packtisch und eine Bandzugvorrichtung 15 sind schwenk bar in dem Rahmen 11 gelagert. Ein Druckluftsystem 16 ist unterhalb des tablettförmigen Trägers 12 (vgl. Fig. 3) in dem Rahmen 11 befestigt und richtet Luft über die Vorderkante der Oberseite des Packtisches und der Band zugvorrichtung, wie durch die den Luftstrom andeuten den Pfeile gezeigt ist. Eine Beutelzuführvorrichtung 17 ist an einer Seite der Vorrichtung 10 vorgesehen.
Eine Packtischkippvorrichtung 20 dient dazu, den Packtisch und die Bandzugvorrichtung zwischen der Betriebs- und der Nachfüllstellung zu schwenken.
Der Packtisch mit der Bandzugvorrichtung 15 ist im einzelnen in den Fig. 2 und 3 dargestellt. Eine Einheit 15 enthält einen Packtisch 21, der die Form eines gleich schenkligen Dreiecks besitzt, dessen Grundfläche nach vorne gerichtet ist. Das Dreieck verjüngt sich nach hin ten und besitzt an seinem hinteren Ende eine abgerun dete Ecke 18, um ein Einreissen der Beutel zu vermeiden. Die Vorderkante 22 des Packtisches 21 ist nach unten abgerundet u. in der Mitte der nach unten gebogenen Vorderkante mit einer Öffnung 23 (Fig. 1) versehen. Die Einheit 15 besitzt eine rechteckige Stirnplatte 24. sowie eine im wesentlichen ebenfalls rechteckige Bodenplatte 25.
Die Seitenplatten 26 u. 27 sind im wesentlichen recht eckig, wobei die rückwärtigen Kanten in Übereinstim mung mit der abgerundeten Ecke 18 des dreieckförmigen Packtisches 21 gebogen sind. Die Seitenplatten 26 u. 27 sind längs ihrer hinteren Unterkanten weggeschnitten, um den Antrieb 28 zu zeigen. Das Gehäuse für den Antrieb 28 wird von den Elementen bzw. Wändeln 21, 24, 25, 26 und 27 gebildet.
Der Antrieb 28 besteht aus einer Kraftübertragung, die an der Antriebsseite in dem angetriebenen Zahnrad 30 endet. Eine Welle 31 ist mit ihrem Ende 31A mit dem Zahnrad 30 verbunden und verläuft von dem Zahnrad 30 durch ein Stützlager 32 und das Getriebsgehäuse 33 der Kupplung 34. Die Welle 31 ist mit dem Getriebege häuse 33 zur gemeinsamen Drehung verbunden. Die Kupplungsscheibe 35 der Kupplung 34 ist mit der Boden platte 25 durch das Winkelstück 19 fest verbunden und dadurch an einer Drehung gehindert. Die Welle 31 er streckt sich durch die Kupplung 34, ein zweites Stütz lager 36 und zu einer zweiten Kupplung 37.
Das Getriebegehäuse 38 der zweiten Kupplung 37 ist ebenfalls mit der Welle 31 zur gemeinsamen Drehung verbunden. Die Kupplungsscheibe 39 der Kupplung 37 ist über die Welle 40, ein Zwischenstück 41 und eine Welle 42 mit einem hin- und herlaufenden Rotationsan trieb oder Umkehrluftmotor 43 verbunden. Die Kupp lungen 34 und 37 sind Überholkupplungen mit Antrieb in einer Richtung und Schlupf in der anderen Richtung. Beide Kupplungen treiben an, wenn die Bewegung im Uhrzeigersinn verläuft (wie sich aus Fig. 3 ergibt) und sind bei Bewegung gegen den Uhrzeigersinn nicht in Ein griff.
Die Umkehrdrehvorrichtung 43 und damit auch das angetriebene Zahnrad 30 werden im Uhrzeigersinn an- Qetrieben (wie aus Fig. 3 erkennbar), wenn die Leitung 44 unter Druck steht. Die Kupplung 37 steht in Eingriff mit der Antriebswelle 31 und die Kupplung 34 steht ausser Eingriff, so dass die Welle 31 sich frei drehen kann. Wenn die Umkehrdrehvorrichtung über Leitung 45 unter Druck gesetzt wird, dann dreht sich die Vor richtung gegen Uhrzeigersinn u. die Kupplung 37 kuppelt aus, so dass die angetriebene Scheibe 39 rutschen kann, während die Kupplung 34 eingreift u. die Welle 31 dar an hindert, in umgekehrter Drehrichtung zu laufen. Das Antriebszahnrad 30 verbleibt dadurch in Ruhestellung und dreht sich nicht im Gegenuhrzeigersinn.
Die Drehvorrichtung 43 wird über ein Ventil 46 ge steuert, bei dem es sich um ein Zweiwegeventil handelt, mit dessen Hilfe die Luft von der Leitung 44 abhängig von der Erregung durch Steuerventil 47 umgeschaltet werden kann. Das Steuerventil 47 ist ein Ein/Aus-Ven til, das durch eine unter Federdruck stehende Betäti gungsstange 50 mittels einer Blattfeder 51 betätigt wird, die das Ventil schliesst und damit die Luftzufuhr zu der Betätigungsstange 50 mittels einer Blattfeder 51 betätigt wird, die das Ventil schliesst und damit die Luftzufuhr zu dem Betätigungssystem in dem Ventil 46 sperrt, das seinerseits ebenfalls eine mit einer innen angeordneten Feder versehene Betätigungseinrichtung besitzt.
Das Steuerventil 47 ist mit dem Ventil 46 über eine Leitung 52 verbunden. Die Ventile 46 und 47 sind über Leitung 53 an eine konstante Druckluftquelle angeschlossen, wo bei eine Abzweigung 54 zu dem Ventil 46 und eine Ab zweigung 55 zu dem Ventil 47 führt. Die blattfederartige Auslösevorrichtung 51 ragt durch den Packtisch 21 durch einen Schlitz 23 (Fig. 1) hindurch.
Ein freilaufendes Zahnrad 56 kann mit dem An triebszahnrad 30 durch Bedienen des Kipphebelverschlus- ses 57 in oder ausser Eingriff gebracht werden. Das Zahn rad 56 ist in einer Halterung 58 gelagert, die mittels einer Stange 60 mit dem Drehgelenk 61 verbunden ist, durch das das Zahnrad entsprechend dem Schwenken des Hand griffes 62 vor- oder zurückgeschoben werden kann. Wenn sich der Handgriff in der in Fig. 2 gezeigten Stellung befindet, dann ist das Kippgelenk in der geschlossenen Stellung, und die beiden Zahnräder befinden sich in Eingriff. Wenn der Handgriff 62 nach unten gedrückt wird, dann wird das freilaufende Zahnrad 56 in die äus- sere Stellung geschoben.
Zwei frei drehbare Führungs- und Umlenkräder 63 und 64 ragen aus der Stirnplatte 24 heraus und sind an dieser drehbar befestigt. Die Räder 63 und 64 führen die zur Halterung der Beutel dienenden Bänder über die ab gerundete Vorderkante 22 des Packtisches nach unten und sorgen für eine Verdrehung des Bandes um 90 , so dass es zwischen die in Eingriff befindlichen Zahnräder 30 und 56 eingeführt werden kann. Die Oberflächen der Räder 63 und 64 sind mit Riefen versehen. Die Räder sind zueinander parallel und in entsprechenden Schlitzen 65 und 66 seitlich verschiebbar. Schrauben 70 und 71 dienen zum festen Anziehen der Innenwelle der Räder 62 und 64 in einer bestimmten Stellung längs der Schlitze.
Wie aus Fig. 1 und 3 ersichtlich besteht die Zuführ- vorrichtung 17 aus einer Anzahl von waagerechten, in be stimmten Abständen voneinander und parallel zueinan der ausgerichteten Führungsrollen 73, 74, 75 und 76, die zwischen den Rahmenteilen 80 und 81 drehbar angeord net sind; die höchste Stelle der verschiedenen Rollen ist mit der Oberfläche des Packtisches 21 in einer Flucht angeordnet. Die Rollen haben vorzugsweise eine Ober fläche aus Kunststoff oder Gummi, damit keine schar fen Kanten oder Dellen entstehen, wenn sie zerkratzt oder beschädigt werden.
Scharfe Vorsprünge könnten die Beutel beschädigen, insbesondere wenn die Vorrichtung für das Befüllen von Plastikbeuteln aus Saran oder Poly- propylen Verwendung findet.
Mehrere voneinander im Abstand angeordnete Rol len sind vorgesehen, damit die Vorrichtung in einfacher Weise auf die Verwendung von Beuteln verschiedener Grösse eingerichtet werden kann. Die Rollen sind hin ter der Rückseite des Packtisches 21 in einem solchen Abstand angeordnet, dass die Beutel vollständig ausge breitet sind, wenn sie die Vorderkante des Packtisches in der Füllstellung errreichen. Dies ist für ein einfaches Aufblasen der Beutel wichtig, da im allgemeinen der Luftstrom zum Entfalten des Beutels und zum Hoch heben des rückwärtigen nach unten gebogenen Teiles wesentlich stärker sein muss. Dies könnte dazu führen, dass das äussere Ende des Beutels in bestimmten Fäl len nicht vollständig aufgeblasen wird, was unerwünscht ist.
Zwar können Rollen noch über eine grössere Entfer nung als für das gerade Ausrichten der Beutel erforder lich vorgesehen sein, doch wird dadurch die ganze Vor richtung unnötig lang. Die Kette von Beuteln kann ferner über eine Rolle zugeführt werden, die von der Füllstel lung weiter entfernt ist, als zum Ausstrecken des Beutels erforderlich ist, doch ist es dann mühsamer, eine Kette von Beuteln aus der Vorrichtung herauszunehmen, um zu einer anderen Beutelgrösse überzugehen, weil die Beutel in den Vorratsbehälter zurückgefaltet werden müssen, um ein Verwickeln zu vermeiden.
Falls die ge samte Kette von Beuteln aufgebraucht werden soll, ohne unmittelbar eine folgende Kette an das Ende anzufügen, dann ist es wünschenswert, die Beutel über die dem Packtisch nächste, für die erforderliche Ausbreitung der Beutel gerade noch ausreichende Rolle hochzuziehen, um durch das Gewicht der von der Rolle herabhängen den Beutel einen zusätzlichen Zug an der Beutelkette zu erhalten und solange wie möglich aufrechtzuerhalten, um Beutel und Bänder ausreichend zu spannen und aus zurichten.
Die Rollen 73, 74, 75 und 76 sind ausreichend nahe voneinander angeordnet, so dass die Kette von dachzie- gelförmig übereinanderliegenden Beuteln nicht merklich nach unten zwischen den Rollen durchhängt, wenn sie über mehrere der Rollen zugeführt wird. Ein ausreichen der Abstand zwischen den Rollen liegt zwischen etwa 63,5 und 76,2 mm, wenn man Beutel verwendet, die etwa 25,4 cm X 61,0 cm messen und 36,3g wiegen bis zu Beuteln, die 45,7 cm X 81,3 cm messen und 59,0 g wie gen, wenn die Beutel in einem Abstand von etwa 19,05 6,35 mm angeordnet sind.
Esi st wichtig, dass der Packtisch, über den die Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln von den Rollen kommend gezogen wird, eine dreieckige Form hat, da bei einer Anbringung der Bänder um eine Vier tel Beutelbreite von der Kante der Beutel entfernt die vorderen Ecken der Beutel herunterfallen, wie in Fig. 5 auf einer Seite zur Veranschaulichung dargestellt ist. Dies geschieht beim Ziehen der Beutel auf den Packtisch, da die über die Bänder hinausragenden Kanten der Beutel durch diese Bänder nicht gehalten werden, so dass bei Verwendung geschmeidiger Beutel, z.B. von 38 :[, Saran- folienbeuteln, die Ecken herunterfallen, wenn die Beutel aus dem Vorratsbehälter in die Vorrichtung hinaufge zogen werden.
Die Spitze des Dreiecks, über die die Beutel zuerst gleiten, ist schmäler als der Abstand der Bänder vonein ander, so dass die Beutel durch die Bänder unterstützt und geradegehalten werden, wenn sie auf den Packtisch gelangen, während die Kanten der Beutel über die Kan ten des Packtisches herunterhängen. Wenn die Beutel weiter auf das sich erweiternde Dreieck hinaufgezogen werden, werden die Beutelseitenkanten aufgrund der keil förmigen Form des Dreiecks kontinuierlich gestreckt bzw. nach aussen gebogen. An der Vorderkante ist das Dreieck breiter als die Beutel, so dass sie hier vollstän dig ausgebreitet liegen.
Der Mechanismus 20 zum Instellungbringen des Pack tisches schwenkt diesen und die Bandzugvorrichtung 15 um ein Paar Drehzapfen, die in dem Rahmen 11 gela gert sind. Nur einer der Drehzapfen 82 ist in Fig. 3 ge zeigt. Die Drehzapfen sind in mit dem Rahmen 11 ver bundenen Halterungen 83 wie in Fig. 3 dargestellt, gela gert.
Die Einheit 15 wird angehoben und abgesenkt durch einen einzigen Druckluftzylinder 84, der durch ein Ven til 85 betätigt wird. Das Ventil 85 wird durch einen He bel 86 geöffnet und geschlossen. Das Ventil 85 ist über die Leitung 87 mit einem konstanten Druckluftvorrat verbunden, und in der in der Zeichnung in ausgezoge nen Linien gezeigten Stellung des Hebels 86 strömt Luft durch die Leitung 88 zu dem Zylinder 84 und dessen Kolben (nicht gezeigt) wird nach vorn geschoben, wo durch der Packtisch in die geschlossene Betriebsstellung gezogen wird.
Durch Verschieben des Hebels 86 in die durch gestrichelte Linien gezeigte Stellung wird die Luft zufuhr zu dem den Packtisch haltenden Zylinder 84 ge schlossen und Leitung 89 geöffnet, so dass die Luft aus dem Zylinder langsam durch eine verengte Austrittsöff nung entweichen kann, wodurch die Einheit 15 langsam geöffnet wird. Der Luftdruck für den Zylinder beträgt etwa 2,1 kg/cm2, was zur Betriebsssicherheit beiträgt, das eine Bedienungsperson den Schliessdruck mit der Hand durch Druck auf die Einheit überwinden kann. Dieser Luftdruck ist darüber hinaus nicht so hoch, dass ernsthafte Verletzungen eintreten können, beispielsweise eine Hand zerquetscht werden könnte.
Der Zylinder 84 ist mit dem Rahmen durch eine Halterung 90 verbunden und an der Einheit 15 über die Kolbenstange mittels einer Halterung 91 befestigt.
Der hin- und herverschiebbare Packgutträger 12 weist Manschetten 100 und 101 auf (Fig. 1 und 3), die auf Füh rungsstangen 102 und 103 gleiten. Der hin- und herge hende tablettförmige Träger ist mit Seitenteilen 104 und 105 versehen. Federarme 106 und 107 erstrecken sich von den Seiten 104 und 105 konvergierend nach innen.
Das Luftgebläse 16 besteht aus einem Walzen- oder Propellergebläse innerhalb des Gehäuses 110 und wird durch einen Elektromotor (nicht gezeigt) angetrieben, der innerhalb des Luftgebläsegehäuses (in Fig. 3 auf der Rückseite) angeordnet ist. Das Gebläse saugt Luft durch die Ansaugseite 111 ein und treibt sie durch den Aus- lass 112 in einen Luftschacht 113, der eine schräge Bo denwand 114 und Seitenwände 115 und 116 aufweist (Fig. 1). Der Schacht 13 richtet den Luftstrom nach oben an der Vorderkante 22 des Packtisches 21 (wie durch die Pfeile in Fig. 3 angedeutet) vorbei. Ein Schieber 117 verschliesst den Einlass 111 der Gebläses und verhindert dadurch das Durchströmen der Luft durch das Gebläse zu dem Ausgang 112 und dem Schacht 113.
Der Schie ber hat die Form einer flachen Scheibe, die an dem Rand der Öffnung 111 anliegt. Der Zylinder 120 öffnet und schliesst den Schieber 117. Eine Kolbenstange 121 ver bindet den Zylinder mit dem Schieber 117. Der Zylinder 120 ist mit dem Rahmen 11 durch eine Halterung 120A verbunden. Der Kolben in dem Zylinder 120 steht unter Federdruck.
Der Kolben wird durch Druckluft betrieben, die durch eine Leitung 122 zuströmt und zum Schliessen des Schie bers 117 führt, während ohne Luftdruck die Feder (nicht gezeigt) den Schieber 117 öffnet. Ein Ventil 123 steuert die Druckluftzufuhr zu dem Zylinder 120 über einen Betätigungsmechanismus unter Zurückziehen des unter Federdruck stehenden Hebels 124. Das Schieberventil 117 wird normalerweise durch die Feder des Zylinders 120 offengehalten, so dass Luft durch den Auslass 112 des Gebläses über den Luftschacht 113 an der Vorder kante des Packtisches 21 entlangströmt.
Wenn jedoch der Packgutträger 12 sich nach innen bewegt, dann drückt eine abgeschrägte Steuerfläche 125 der Manschette 101 den Betätigungshebel 124 nach unten, wodurch Druck luft in die Leitung 122 eintritt und den Kolben des Zy linders 120 nach aussen drückt, so dass der Schieber 177 vor den Einlass 111 geschoben und die Luftzufuhr für das Gebläse geschlossen wird. Beim Zurückziehen des Packgutträgers 12 wird der Hebel 124 freigegeben und die Luftzufuhr zu der Leitung 122 geschlossen sowie gleichzeitig eine Leitung geöffnet, so dass die Luft aus dem Zylinder entweichen kann und die Feder den Kol ben zurückschiebt, wodurch der Schieber 117 öffnet und wiederum Luft in das Gebläse eintreten lässt, die durch den Auslass 112 des Gebläses hinausgetrieben wird.
Eine Anzahl von dachziegelförmig übereinanderlie- genden auf zwei Klebebändern 128 und 129 angeordne ten Beuteln ist auch in den Fig. 1, 3, 4, 5, 6 und 7 darge stellt. In Fig. 3 ist ein Beutel 131 in aufgeblasener Stel lung auf dem Packtisch 21 liegend gezeigt. Die Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln 130 be steht aus einer grossen Zahl von einzelnen Beuteln 131, 132, 133 und 134, wie beispielsweise in Fig. 6 zu erken nen ist. Diese Beutel haften an den beiden parallelen und in bestimmtem Abstand voneinander angeordneten Klebbändern.
Die beiden Bänder sind in den Fig. 1 und 7 in Betriebsstellung in der Vorrichtung zu erkennen, wobei sie über die Vorderkante 22 des Packtisches 21 nach unten gezogen und über die gerieften Ränder 63 und 64 (vgl. auch Fig. 2 und 3) zwischen die in Eingriff befindlichen Zahnräder 30 und 56 geführt sind. Die dachziegelförmig angeordneten Beutel ragen nach hin ten über die Rollen 73 und 74 hinaus, die sie tragen. Die Kette hängt über die Rolle 74 in den Vorratsbehälter 143 hinein. Die Rollen 75 und 76 dienen zum Unterstützen des rückwärtigen Endes von längeren Beuteln. Die Beu tel sollten im allgemeinen praktisch waagerecht liegen, bevor sie aufgeblasen werden.
Die Kette von Beuteln bzw. das Paket<B>130</B> ist verbunden mit einer weiteren Ket te von Beuteln bzw. einem weiteren Paket 145, das sich in einem weiteren Vorratsbehälter 146 befindet. Die bei den Beutelketten sind miteinander verbunden durch Be festigen der hinteren Enden der Bänder 128 und 129 an den vorderen Enden der Bänder 147 und 148 aus dem weiteren Vorratsbehälter 146.
Die Bänder 128 und 129 sind auf den dachziegelför- mig übereinanderliegenden Beuteln etwa eine Viertel Beutelbreite vom Rand entfernt auf beiden Seiten ange bracht, wobei die Schwankungsbreite etwa ein Achtel der Beutelbreite beträgt: aufgrund dieser Anbringung der Bänder können sich die Beutel zu einem breiten Oval öffnen. Die Öffnung hat eine annähernd kreisförmige bzw. quadratische Form, wie Fig. 7 zeigt. Die beiden Bänder sind von den ihnen jeweils benachbarten Beu tebändern ungefähr um den gleichen Abstand entfernt. Die Toleranz für den gleichen inneren Abstand beträgt etwa<B>12,7</B> mm, falls die Beutel in günstiger Stellung in die Füllstation gezogen werden sollen, so dass sich das offene Ende jeweils genau in der richtigen Lage befindet.
Bei dem in den Figuren 4, 5 und 6 gezeigten Beispielen beträgt die Beutelbreite 30,5 cm, die Bänder sind gemes sen von dem Innenrand zum Innenrand<B>139,7</B> mm von einander entfernt, die Bänder selbst sind 19,05 mm breit, und der Abstand von dem Aussenrand jedes Bandes zu der benachbarten Seitenkante des Beutels beträgt 76,2 mm. Die Beutel sind gegeneinander längs der Bänder jeweils um 19,05 mm versetzt. Die Berührungsfläche mit dem Band beträgt 7,25 cm=, für jeden Beutel, d.h. 3,62 cm= je Band. Abhängig von der verwendeten Beutel- grösse kann die Berührungsfläche je Band günstigerweise zwischen 1,6 cm= und 6,45 cm= schwanken.
Die Kleb festigkeit soll so sein, dass ein Zug von 907 bis 1814 g, vorzugsweise etwa 907 g den Beutel' von den Bändern trennt und dass ein Zug von 680 g, vorzugsweise 453 g, noch nicht ausreicht, um den Beutel von den Bändern zu trennen, wenn der Zug in einem Winkel von 30 in der Richtung angreift, in der die Beutel normalerweise von den Bändern abgestreift werden. Falls ein stark kle bendes Band Verwendung findet, dann kann die Breite der Bänder und damit die Berührungsfläche erheblich, d.h. um den mehrfachen Betrag, vermindert werden. Die Zugfestigkeit des Bandes sollte oberhalb von etwa 11,3 bis 25,0 kg je Band liegen und vorzugsweise 25,0 kg je Band betragen.
Um zu vermeiden, dass die Bänder nicht zu einem Durchhängen oder einem Durchbiegen der Sei tenkanten zueinander bei dem vordersten Beutel führen, wenn dieser in Füllstellung gebracht wird, ragt das Band über den vordersten Beutel in der Kette um 45,7 cm hin aus.
Falls die Oberflächen der Beutel dazu neigen zusam menzuhalten, dann kann durch Pudern mit Talk die In- nen- oder Aussenfläche der Beutel behandelt werden, um die Adhäsion zwischen den Flächen zu vermeiden.
In den Fig. 8, 9 und 10 ist eine Vorrichtung gezeigt, die einen Packtisch mit Bandzugvorrichtung 215 enthält. Die Vorrichtung der Fig. 8 ähnelt der Vorrichtung der Fig. 2 mit dem Packtisch und der Bandzugvorrichtung 15, wobei jedoch anstelle der mehrteiligen Kraftüber tragung 28 eine Kraftübertragung 228 vorgesehen ist. Diese enthält einen niedrig übersetzten Start/Stop-Motor 243, der in einem solchen Verhältnis übersetzt ist (Ge triebe nicht gezeigt), dass die Drehrichtung nicht umge kehrt wird, wenn auf die Welle<B>231</B> ein Druck von<B>1,05</B> kg/cm2 in Gegenrichtung angreift. Der verwendete Mo tor war ein Antriebsmotor der Marke SLO-SYN mit einem Drehmoment von 4 mkg bei 16,6 U/min., der von der Superior Electric Company, Bristol, Connecticut, her gestellt wird.
Die Welle<B>231</B> ist fest mit dem angetriebe nen Zahnrad 230 verbunden und treibt dieses an. Ein elektrischer, unter Federdruck stehender Schalter 247 ist über die Kabel 244 und 245 an den Motor 243 ange schlossen. Der Schalter wird durch die Feder in Aus- Stellung gehalten. Der Schalter wird eingeschaltet durch die Blattfeder 251, wenn diese gegen den unter Feder druck stehenden Betätigungshebel 250 gedrückt wird und die Federkraft desselben überwindet. Darüber hinaus sind der Packtisch und die Bandzugvorrichtung 215 fast identisch mit dem Packtisch und der Bandzugvorrich tung 15, abgesehen von dem Schutzschild 219 (Fig. 9 und 10).
Der Packtisch 215 weist eine dreieckige Trag fläche 221 mit einer abgebogenen Vorderkante 222 auf, die mit einer in Fig. 10 gestrichelt gezeichneten Öffnung 223 versehen ist. Der Schild<B>219</B> ist an der Stirnplatte 224 des Packtisches und der Bandzugvorrichtung 215 befe stigt und ragt über die Blattfeder 251 hinaus, so dass die Feder gegenüber dem vorderen, das Packgut einführen den Ende der Vorrichtung direkt oberhalb und vor der Blattfeder 251 geschützt ist. Der Packtisch mit Band zugvorrichtung 215 (Fig. 8) ist nicht schwenkbar ausge bildet, wie die Fig. 9 und 10 zeigen.
Jedoch könnte die Einheit 215 ebensogut wie die oben beschriebene Ein heit 15 schwenkbar ausgebildet sein, oder umgekehrt, nicht schwenkbar. Die Einheit 15 könnte auch in den Vorrichtungen der Fig. 9 und 10 an die Stelle der Ein heit 215 treten, und in gleicher Weise könnte die Einheit <B>215</B> schwenkbar angeordnet werden und die Einheit 15 der Vorrichtung 10 in den Fig. 1 und 3 ersetzen.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich besitzt die Einheit 215 eine Stirnplatte 224, eine Bodenplatte 225 sowie Seitenplat ten 226 und 227. Die Einheit 215 weist seitlich nicht ver stellbare, aber frei drehbare Führungs- und Ausrich tungsräder 263 und 264 sowie ein frei laufendes Zahn rad 256 auf. Letzteres besitzt zwei Stellungen, nämlich eine in Eingriff und eine ausser Eingriff mit dem Zahn rad 230, und kann mittels des Kipphebels 257 zwischen diesen beiden Stellungen verschoben werden. Der ta- blettförmige Packgutträger 212 ist in der Anordnung 315 mit dem Gebläse 210 und dem Luftschacht 213 zu sammen fest montiert.
Die Anordnung<B>315</B> ist mit dem Rahmen 211 über Scharniere 382 und 383 (Fig. 9, 10) verbunden. Ein selbst arretierender, zusammenklappba rer Stützarm 390 ist mit dem Rahmen 211 und der An ordnung 315 verbunden und trägt die Anordnung in der angehobenen Stellung. Wenn der Arm 390 ausgeklinkt werden soll, dann wird er im Punkt 391 eingedrückt und faltet sich beim Absenken der Einrichtung zusammen. Die Einrichtung wird von Hand angehoben und gesenkt. Die Anschläge 300 und 301 sind an dem Rahmen<B>310</B> der Einrichtung befestigt und stützen diese ab, wenn sie sich in Betriebsstellung befindet.
Der Packgutträger 212 weist Seitenteile 304 und 305 auf, aus denen Federarme 306 und 307 herausragen. Die Federarme 306 und 307 sind so angeordnet, dass ihre Vorderenden beim Aufblasen eines Beutels sich inner halb desselben befinden. Die Federarme haben gekrümm te Vorderkanten 308 und 309, die als Führungsfläche 307 dienen und den Beutel aus der unter den Armen lie genden Stellung in die vollaufgeblasene Stellung gleiten lassen. Aus Fig. 10 ist ersichtlich, dass die Federarme zu beiden Seiten des Schutzschildes<B>219</B> liegen. Zu dem Druckluftsystem 216 gehört ein elektrisch angetriebenes Zentrifugalgebläse 210, das kontinuierlich arbeitet, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist. Sobald die Vorrichtung in Betrieb genommen wird, wird das Gebläse durch einen Schalter (nicht gezeigt) eingeschaltet.
Die Luft tritt in das Gebläse durch den Einlass 211 ein und strömt durch den Auslass 312 in den Schacht 213, der mit einer An zahl von Querstäben 217 und 218 wie in Fig. 10 gezeigt, ausgestattet ist. Hierdurch wird verhindert, dass grössere Teile des Packgutes in den Schacht hineinfallen und den Luftdurchtritt blockieren. Die Stäbe 217 und 218 dienen darüber hinaus zur Überbrückung der Öffnung des Luft schachtes, über die das Packgut gleiten kann.
Zur Veranschaulichung sind in Fig. 10 die Beutel auf der Maschine 210 etwas länger als die Beutel in Fig. 1 auf der Maschine 10 und es ist zu erkennen, dass sich die Beutel in Fig. 10 rückwärts über die Rollen 273 und 274 und 275 erstrecken und über die Rolle 275 herun terhängen. Es ist damit deutlich, in welcher Weise die Anzahl von Stützrollen Verwendung findet, um Beutel verschiedener Länge zu verarbeiten.
Im folgenden wird das Verfahren zum schrittweisen Befüllen einer Kette aus dachziegelförmig übereinander liegenden Beuteln beschrieben, die auf zwei parallelen, in Abstand voneinander verlaufenden Bändern ange bracht sind, die jeweils eine Klebfläche aufweisen und mit einer Seite jedes Beutels verbunden sind. Die andere Seite der Bänder ist nicht klebend und zeigt nach aussen. Die zwei in Abstand nebeneinander verlaufenden Bän der werden von einer mittleren Stellung, die zwischen ihrer Normallage liegt, gezogen und gleichzeitig mit ihren jeweiligen Klebflächen zusammengedrückt, indem sie zwischen die Zähne eines Zahnradpaares eingeführt wer den, die schrittweise angetrieben sind, so dass die Bän der ebenfalls schrittweise nachgezogen werden.
Das Band sammelt sich unterhalb der Zahnräder an und kann ge legentlich durch Abschneiden des Bandes unterhalb der Zahnräder oder jeweils nach vollständigem Verbrauch einer Kette von Beuteln entfernt werden. Da die entspre chenden Klebflächen zusammengedrückt werden, stellt das die Vorrichtung verlassende Band bezüglich dessen Klebrigkeit kein Problem mehr dar und führt zu keinen Betriebsstörungen, etwa dadurch, dass es an Teilen der Vorrichtung festklebt.
Durch Ziehen der Bänder aus einer mittleren Stel lung zwischen ihrer Normallage wird die Beutelkette auf einer geraden Linie weiterbewegt, ohne dass irgend welche Schwierigkeiten bezüglich des Hin- und Herlau fens nach der einen oder anderen Seite auftreten und ohne dass es erforderlich ist, dauernd die Zugkraft zu regu lieren, damit die Kette in die Füllstellung in einer ge raden Linie eingeführt wird. Jeder Beutel wird in die Füllstellung in fast genau die gleiche Stellung hineinge zogen wie der vorhergehende Beutel, wodurch das Öff- nen und Befüllen sehr erleichtert wird, ohne dass ein Ausgleich für Unregelmässigkeiten in der Anordnung der Beutel erforderlich ist.
Vorzugsweise werden die Bänder von einem Punkt unterhalb der Ebene der in Füllstellung befindlichen Beutel gezogen. Es ist weiterhin wünschenswert, dass die Bänder und Beutel die Füllstellung in einer gleich- mässig waagerechten Ebene durchlaufen, wobei die Vor derkante der Beutel leicht über eine abgerundete Kante nach unten gezogen wird. Die Bänder sollten vorzugs weise im Abstand voneinander gehalten werden, wäh rend sie durch die Füllstellung wandern und die Ebene der Bänder sollte sich günstigerweise verhältnismässig abrupt ändern, indem sie um freilaufende Rollen geführt werden, die etwa den gleichen Abstand voneinander ha ben wie die Bänder.
Durch Anordnung der die Bänder aufnehmenden Flächen der freilaufenden Räder sowohl senkrecht als auch im rechten Winkel zu der ursprünglichen waage rechten Ebene der sich vorwärtsbewegenden Bänder wird die Orientierung der Bänder entsprechend verändert.
Die Beutel werden in die Füllstellung schrittweise hineingeführt, wobei nur der oberste Beutel sich voll ständig in der Füllstellung befindet. Die obenliegende Seite des obersten Beutels ist nicht festgehalten, so dass sie leicht geöffnet werden kann. Die Unterseite der Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln ist nicht klebend und gleitet leicht entsprechend der an den Bändern angreifenden Zugkraft vorwärts. Die Unterseite des vordersten Beutels der Beutelkette wird fest unter stützt, so dass das in den Beutel eingebrachte Packgut nicht zum Herabfallen des ganzen Beutels oder zu einer anderen Verformung führen kann, bis der Beutel aus der Füllstellung entfernt wird.
Die Beutel werden schrittweise aufgeblasen, nach dem sie in die Füllstellung gebracht worden sind, indem zunächst der Luftdruck oberhalb der freien Seite der Beutel zum teilweisen Öffnen der Beutel vermindert wird, worauf anschliessend ein Luftstrom in den teilweise ge öffneten Beutel gerichtet wird, um den Druck innerhalb des Beutels zu erhöhen und ihn dadurch vollständig zu öffnen. Das Packgut wird auf einen hin- und hergehen den tablettförmigen Packgutträger aufgebracht und mit demselben nach vorn bewegt, wodurch der Luftstrom in das Innere des Beutels unterbrochen wird, wobei der Träger sich in den Beutel hinein bewegt, bevor dieser wieder zusammenfallen kann;
gleichzeitig schält er den Beutel von der Klebbändern ab, beginnend an der Vor derkante des Beutels und fortschreitend in Richtung auf den Boden des Beutels, bis dieser von den Bändern frei gegeben wird. Gleichzeitig hiermit wird das Packgut von dem Träger in den Beutel geschoben, worauf der ge füllte Beutel von dem Träger getrennt und der Träger zurückgezogen wird, um erneut beladen zu werden.
Durch das schräge Abschälen der Beutel von den Bändern ist wesentlich weniger Kraft erforderlich, als wenn dieselben von den Bändern in der gleichen Ebene abgezogen werden würden. Dies liegt daran, dass der Beu tel allmählich von dem Band getrennt wird, indem der Zug nach oben gegen den Beutel ausgeübt wird, begin nend am Rand der oberen Lasche und fortschreitend un ter Abziehen des Beutels und Anheben desselben nach hinten von dem Band weg, bis er freigegeben wird.
Der Beutel kann von den Bändern in der beschrie benen Weise durch Verwendung von zwei im Abstand voneinander angeordneten Federarmen des Trägers ge trennt werden, wobei diese Arme zunächst geringere Ab- messungen zum Einführen in den Beutel aufweisen und ihr Abstand dann zunehmend nach den Seiten und nach oben hin ansteigt, so dass die die Oberseite des Beutels berühren, wenn der Träger in den Beutel eintritt, so dass der Beutel von den Bändern angehoben und gleichzeitig mit derselben Bewegung von den Bändern weg nach hin ten geschoben wird, d.h. in der Art eines sich bewegen den Keiles (vgl. die Form des Arms 107 in Fig. 3). Das Packgut kann über den Packgutträger zwischen den Fe derarmen hindurch gleichzeitig mit dem Hineinbewegen des Trägers hindurchgeschoben werden.
Die nach aus sen gerichtete Bewegung der Federarme gegen die Sei ten des Beutels hilft darüber hinaus, den Beutel über dem Träger zu halten, während das Packgut eingefüllt wird.
Dieses Verfahren kann vorteilhafterweise Anwendung finden, um nacheinander eine Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln mit bestimmtem Packgut, z.B. gerupften und ausgenommenen Truthähnen oder an deren verkaufsfertigen Gegenständen zu befüllen.
Zur Inbetriebnahme der Vorrichtung 10 und zur Aus führung des Packverfahrens in der besonders bevorzug ten Weise unter Verwendung von 30,5 cm breiten und 50,8 cm langen Beuteln wird die Einheit aus Packtisch und Bandzugvorrichtung 15 in die in Fig. 3 in gestri chelten Linien dargestellte Stellung gebracht, wobei der Kippverschluss 57 offen ist, so dass das Zahnrad 56 nicht in Eingriff mit dem Zahnrad 30 steht. Die gerieften Räder 63 und 64 werden im gleichen Abstand von der Mitte und etwa im gleichen Abstand wie die beiden Bänder der Beutelkette voneinander eingestellt. Ein Einstellen der gerieften Räder ist nur nötig, wenn die Breite der verwendeten Beutel erheblich abweicht.
Falls eine Ein stellung erforderlich ist, dann werden die Schrauben 70 und 71 gelöst und die entsprechenden Räder entspre chend nach innen oder aussen verschoben und dann durch Anziehen der Schrauben festgelegt. Zum Einfüh ren der Beutelkette 130 in die Maschine werden die bei den vorderen Bandenden 128 und 129 mit der Hand ergriffen und über die geeignete Rolle geführt, so dass die Beutel über den Rollen, wie in Fig. 1 gezeigt, liegen. Die Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln<B>130</B> läuft in der genannten Figur zwischen den Rollen 74 und 75 nach oben und liegt quer über den Rol len 73 und 74.
Die Beutelkette 130 wird von Hand über den Pack tisch 21 gezogen. Die Bänder werden über die Vorder kante des Packtisches nach unten gezogen, so dass sie mit ihrer nicht klebenden Fläche auf dem Packtisch auf liegen. Anschliessend wird das Band 128 um eine halbe Drehung gegen den Uhrzeigersinn verdreht und mit sei ner klebenden Fläche über das Riefenrad 63, wie in Fig. 7 gezeigt, geführt. Das Band 129 wird um eine halbe Drehung im Uhrzeigersinn verdreht und mit seiner Kleb fläche über das Rad 64 gelegt, wie ebenfalls in Fig. 7 dargestellt ist. Die Enden der beiden Bänder werden mit ihren Klebflächen zusammengefügt und zwischen die Zahnräder 30 und 56 eingeführt, die offen sind.
Der Kippliebelverschluss 57 wird geschwenkt, um das frei laufende Zahnrad 56 mit dem Zahnrad 30 in Eingriff zu bringen und anschliessend durch Schieben des Hand griffes über die Mitte arretiert (Fig. 2). Nach Einrasten des Handgriffes wird das Band von den in Eingriff ste henden Zahnrädern festgehalten und zusammengefalzt.
Nach dem Einführen der Beutelkette 130 in die Ma schine und Befestigen des Bandes zwischen den Zahn rädern 30 und 56 wird der Hebel 86 von Hand bedient, um das Ventil 85 zu öffnen und Luft in den Zylinder 84 einzulassen, die den Kolben mit der Kolbenstange 92 nach vorne treibt und damit die Einheit aus Packtisch und Bandzugvorrichtung 15 in die in den Fig. 1 und 3 ausgezogen gezeichnete Betriebsstellung zieht..
Beim Einführen der dachziegelförmig übereinander liegenden Beutel in die Maschine ist es günstig, den Packgutträger 12 soweit vorne stehen zu haben, dass er mit dem Hebel 124 in Eingriff steht und die Luftzufuhr für das Gebläse 110 sperrt. Dadurch wird verhindert, dass die Luft die Vorderkante der Beutel zum Flattern bringt und sie aufbläst, bevor die Vorrichtung 10 für den Be trieb fertig ist. Selbstverständlich kann die Maschine auch mit Beuteln gefüllt werden, während sowohl die Druck luft- als auch die Stromzufuhr abgeschaltet sind. Die Druckluft müsste dann vor Bedienen des Hebels 86 zum Anheben der Einheit 15 eingeschaltet werden. Das Ge bläse 16 kann anschliessend nach Bedarf zugeschaltet werden.
Sobald der Tisch mit der Bandzugvorrichtung in Betriebsstellung ist, wird das Antriebsrad 30 das Band soweit vorziehen, dass der vorderste Beutel der Kette 130 gegen den Auslöser 51 stösst und damit das Ventil 47 (Fig. 2) öffnet. Der Träger 12 wird anschliessend zum Befüllen in seine äussere Stellung zurückgezogen, wo durch die Luft eingeschaltet wird, die den vordersten Beutel aufbläst.
Beim Zurückziehen des Packgutträgers wird der He bel 124 durch die Steuerfläche 125 freigegeben. Dadurch schliesst sich das Ventil 123 und Luft strömt in den Zy linder 120 über die Leitung 122 und öffnet den Schieber 117, so dass Luft durch den Einlass<B>111</B> in das Gebläse eintreten kann, das die Luft durch den Auslass 112 aus- stösst. Die Luft wird durch den Luftschacht<B>113</B> an der Vorderkante des Beutels 131 entlanggeführt und der über den Beutel streichende Luftstrom erniedrigt den Druck über dem Beutel so,
dass die Luft in demselben sich leicht ausdehnt und den Beutel geringfügig öffnet. Da durch dringt der Luftstrom in das Innere des Beutels selbst ein und hebt den Beutel zu der vollständig offenen Stellung an. Manche Beutel, die an sich besonders gün stige Eigenschaften, z.B. sehr dünne Wände, klare Durch sichtigkeit und gute Schmiegsamkeit besitzen, z.B. Saran- beutel, müssen innen gepudert werden, um ein einwand freies Öffnen sicherzustellen.
Der Puder verhütet, dass die Beutelwände stark aneinanderhaften und den Luft zutritt in das Innere zwischen die beiden Wände der Beu tel verhindern, wodurch das Öffnen der Beutel sehr erschwert wird, wenn man ausschliesslich das hier be schriebene Luftsystem verwendet. Als Puder kann ein Stoff wie Maisstärke Verwendung finden, falls essbares Packgut verarbeitet werden soll.
Bei der schrittweisen Funktion der Vorrichtung legt eine Bedienungsperson das Packgut auf den Packgutträ- ger 12. Die Gegenstände können auf irgendeine Weise zugeführt werden, beispielsweise mittels eines Handwa gens oder eines Fördersystems (nicht gezeigt). Der Pack gutträger 12 wird durch die Bedienungsperson nach vor ne geschoben. Beim Vorwärtsbewegen des Trägers drin gen die vorne zusammenlaufenden Arme in die Öffnung des Beutels 131 ein. Nachdem die Arme etwa ein Fünf tel der Gesamtstrecke in den Beutel eingedrungen sind, kommt die Steuerfläche 125 mit dem.
Hebel 124 in Be rührung, wodurch der Schieber<B>117</B> den Luftzutritt zu dem Gebläse 110 sperrt und damit den Luftstrom ab schaltet. Es ist günstig, die Luft abzuschalten, da die Unterkante des Trägers 12 beim Überfahren des Luft schachtes 113 die Luft nach unten gegen die Öffnung des Beutels 132 lenkt, der unter dem Beutel<B>131</B> liegt, so dass dieser zweite Beutel aufgeblasen werden könnte, bevor noch der erste Beutel 131 von den. Bändern getrennt ist. Dies führt dazu, dass die Beutel teilweise vorzeitig von dem Band abgetrennt werden und kann auch ein Ein reissen der Beutel verursachen.
Beim weiteren Eindringen der oberen Schultern der Arme 106 und 107 in den Beutel streifen sie diesen von dem Band, indem sie auf die obere Hälfte des Beutels einen nach oben gerichteten Zug ausüben, wenn der Trä ger weiter in den Beutel geschoben wird, wadurch der selbe auf die Arme aufgezogen wird. Die Arme werden an ihrem Befestigungspunkt mit den Seitenteilen 104 und 105 höher, wie in Fig. 3 zu erkennen ist. Die Vorder kante der auf dem Packtisch liegenden Unterseite des Beutels wird leicht über die abgerundete Vorderkante nach unten gezogen, so dass die zunehmend nach oben wirkende Zugkraft der Arme durch die nach unten ge bogene Stellung des unteren Beutelteils verstärkt wird.
Damit wird im wesentlichen sichergestellt, dass sich die Unterseite des Beutels nach oben von den Bändern ab schält, wobei das Abschälen ganz vorne an der Kante beginnt und nach hinten fortschreitet. Dadurch wird die zum Abstreifen der Beutel von den Bändern erforder liche Kraft wesentlich vermindert. Eine wesentlich grös- sere Kraft wäre erforderlich, um die Beutel von dem Band direkt in der Ebene des Bandes abzuscheren. Selbst die Kraft, die erforderlich wäre, um die Beutel direkt auf einmal von den Bändern abzuheben, wäre sehr hoch.
Während der Beutel von dem Band abgestreift wird, wandert der Träger weiter in den Beutel hinein, um die sen zu befüllen. Das Packgut wird gleichzeitig durch die Federarme 106 und 107 geschoben, wenn der Träger die vorderste Stellung erreicht, wodurch sich die Arme öff nen und den Beutel weiter ausbreiten, was einen Zug auf die Aussenkanten der mit dem Band verbundenen Beutel bewirkt.
Das Packgut wird ferner gleichzeitig von den Trägern heruntergestossen und der Beutel wird aus der Füllstellung auf dem Packtisch weggeschoben und gleitet wegen seiner verhältnismässig glatten Aussenflä chen leicht über die anderen Beutel in eine zweite Station (nicht gezeigt), die ein weiterer Förderer oder ein Tisch zum Weiterbewegen in eine getrennte Station zur weiteren Verarbeitung sein kann, z.B. zum Verschliessen durch eine unmittelbar hinter der Packstation stehende zweite Bedienungsperson. Die Rollen 72 und 73 unterstützen die Bewegung der Beutel zu der nächsten Station, so dass ein neuer Beutel gefüllt werden kann.
Andererseits kann die Bedienungsperson ihren Arm nach oben gebeugt hal ten und die Vorderkante des Beutels auf diese Weise von den Bändern abstreifen, wenn der Packgutträger nicht mit den nach oben gebogenen Armen 106 und 107 ausgestattet ist.
Beim Abstreifen des Beutels von dem Band wird der Auslöser 151 durch die Unterseite des Beutels freige geben. Der Auslöser 51 bewegt sich aufgrund seiner Fe derkraft nach innen gegen den unter Federdruck stehen den Gleitstift 50, der das Steuerventil 47 schliesst und damit die Luftzufuhr zu der Leitung 52 unterbricht, so dass die Luft durch Leitung 54 den Schieber in dem Ventil 46 über die Leitung 44 öffnet, wodurch die Dreh richtung der Drehvorrichtung 43 umgekehrt und das Zahnrad 30 im Uhrzeigersinn über die Kraftübertragung angetrieben wird.
Das Band wird auf diese Weise durch die in Eingriff stehenden Zahnräder 30 und 56 so weit vorgezogen, dass der nächste Beutel 132 der Kette 130 ge gen den Auslöser 51 stösst und diesen nach vorne von dem unter Federdruck stehenden Gleitstift 50 wegschiebt, so dass sich das Steuerventil 46 öffnet und Luft durch die Leitung 52 gegen den Schieber des Ventils 47 zu treten lässt, wodurch die Luft auf die Leitung 45 umge schaltet und die Drehrichtung umgekehrt wird, so dass die Drehvorrichtung nunmehr gegen den Uhrzeigersinn rotiert. Damit wird auch die Drehrichtung der Welle 42 umgekehrt und die Kupplung 30 geöffnet, so dass die Kraftübertragung abgebremst wird.
Die Kupplung 34 wird eingekuppelt, so dass das angetriebene Zahnrad 30 festgehalten wird und seine Drehrichtung nicht umkehren kann. Die Bänder 128 und 129 werden fest eingeklemmt zwischen den Zahnrädern 30 und 56 gehalten, so dass der Beutel 132 in der Füllstellung festgelegt ist.
Die Blattfeder 51 führt als Auslöser aufgrund ihrer Biegsamkeit zu einer weiteren Verschiebung und damit zu einer gewissen Übersteuerung in Reaktion auf den Beuteldruck, wodurch ein vollständiges Lösen des Aus lösers von dem Gleitstift 50 sichergestellt ist. Die über steuerung wird durch eine momentane Verzögerung in der Umkehrsdrehvorrichtung erzielt. Die Übersteuerung verhindert eine schlagartige Umschaltung der Antriebs aggregate, die anderenfalls aufgrund der leichten Nach giebigkeit und Streckbarkeit der Vorderkante der Plastik beutel auftreten könnte, die im allgemeinen für die Vor richtung Verwendung finden.
Die Vorderkante des Beutels dient zur Bedienung des Auslösers 51.
Wenn das Band durch die Zahnräder 30 und 56 vor wärts gezogen wird, dann gleitet die nichtklebende Flä che über die Oberfläche des Packtisches 21 und die abge rundete Vorderkante 22, während die klebenden Flächen der Bänder an den mit Riefen versehenen Aussenflächen der Räder 63 und 64 anliegen, so dass sich die Räder beim Weiterziehen des Bandes drehen. Da die Räder 63 und 64 mit Riefen versehen sind, trennt sich das Band von diesen Bändern schon aufgrund einer sehr kleinen Trennkraft. Dadurch wird die zum Betrieb der Maschi ne erforderliche Energie vermindert.
Beim Zurückziehen des Packgutträgers von Hand in die Stellung zum erneuten Befüllen wird der Habel 124 durch die Steuerflächen 125 freigegeben, so dass sich das Ventil 123 öffnet und die Luft aus dem Zylinder 120 austreten lässt, wodurch die Feder in dem Zylinder den Kolben in den Zylinder zurückziehen kann und damit den Einlass 111 für das Gebläse 110 öffnet. Sobald das Gebläse wieder offen ist, sollte der befüllte Beutel be reits entfernt und der nächste Beutel in der Füllstellung angekommen sein.
Das Gebläse 110 treibt die Luft durch den Auslass 112 und den Luftschacht 113, der die Luft gegen die Vorderkante des Beutels richtet, von wo sie zunächst über die Oberfläche des Beutels 131 streicht, bis dieser sich ausreichend öffnet und die Luft in den Beutel ein treten lässt. Sobald der Beutel voll aufgeblasen und durch die Luft geöffnet ist, ist die Vorrichtung für die Wiederholung der gerade beschriebenen Verfahrens schritte bereit, die dann aufeinanderfolgend ständig wie derholt werden können.
Wenn die Beutelkette des Pakets 143 zu Ende geht, kann ein neues Paket 146 mit einer neuen Beutelkette, wie in Fig. 3 dargestellt, neben das Paket 143 gebracht und die Bandenden 128 und 129 der Kette von dachzie- gelförmig übereinanderliegenden Beuteln des Pakets 143 können mit dem Anfang der Bänder 147 und 148 ver bunden werden, so dass die neue Kette in der gleichen Weise wie die erste Kette 130 durch die Vorrichtung hin- durchgezogen werden kann. Die Bänder 148 und 147 müssen so angebracht werden, dass die Klebseite der Bänder in der gleichen Weise wie die der Beutelkette 130 nach oben gerichtet ist.
Es ist deutlich, dass diese Schritt folge ebenfalls ständig wiederholt werden kann, da die Hinterenden 147 und 148 wiederum an ein neues Beu telpaket angefügt werden können. Selbstverständlich kann nach Aufgebrauch des Pakets 143 der leere Ver packungsbehälter entfernt und der Verpackungsbehälter 149 an seine Stelle geschoben werden.
Zur Betriebsbedingung ist es nur notwendig, den Ge bläsemotor und den Druckkompressor (nicht gezeigt) abzuschalten, falls letzterer die Druckluftquelle darstellt. Dies kann zu jeder Zeit während des Betriebes gesche hen, doch wird es wahrscheinlich am günstigsten dann vorgenommen, wenn der Packgutträger 12 sich in der in Fig. 1 gezeigten äusseren Stellung befindet.
Es wurde gefunden, dass es vorteilhaft ist, die Vor richtung mit Ausnahme des Gebläses mittels Luft anzu treiben, da das Luftsystem die normalerweise mit der elektrischen Isolierung, der Korrosion und sonstigen Stö rungen verbundenen Schwierigkeiten nicht verursacht; elektrische Verdrahtungen und die zugehörigen Ele mente leiden stark unter derartig harten Arbeitsbedin gungen, wie sie z.B. in Fleischverpackungsbetrieben vor herrschen, wo die Vorrichtung dauernd nass ist, gewa schen werden muss und von Wasser, Dampf und Rei nigungsmitteln beaufschlagt wird. Elektrische Vorrich tungen stellen auch vom Sicherheitsstandpunkt eine Ge fahr dar, da die Möglichkeit besteht, dass das Bedie nungspersonal bei fehlerhafter Isolierung unter den feuch ten Arbeitsbedingungen elektrische Schläge erleidet.
Die druckluftangetriebene Vorrichtung lässt sich im allge meinen sicher betreiben, erfordert niedrige Unterhalts kosten und weniger aufwendige Installationen, da eine Notwendigkeit zum Schutz von elektrischen Teilen nicht besteht. Es wurde gefunden, dass es im allgemeinen am günstigsten ist, das Gebläse elektrisch auzutreiben, da auf -rund des hohen Energiebedarfs für ein derartiges Ge bläse die Anwendung von wesentlich höheren Luftdruk- ken als 2,1 kg/cm' erforderlich wäre, die zum Betrieb der übrigen Vorrichtung ausreichen, wenn das Gebläse di rekt elektrisch angetrieben wird. Diese Aufspaltung der Energiequellen führt zu einer Senkung der insgesamt er forderlichen Energiekosten.
Ein Umkehrmotor hat sich als Antriebsvorrichtung deshalb als besonders günstig erwiesen, weil er niedrige Unterhaltskosten verursacht und wenig Energie braucht. Gemäss der ersten Ausführungsform wird ein Motor mit einem Drehmoment von 2,1 mkg verwendet. Die An wendung eines Druckluftzylinders 84 zum Anheben und Senken der Einheit 21 aus Packtisch und Bandzugvor richtung hat sich als besonders günstig erwiesen, weil die 2,1 kg/cm2 Druck zur Schwenkung des Packtischs mit der Bandzugvorrichtung 15, die in der ersten gezeigten Ausführungsform etwa 13,6 kg wiegt, ausreicht, aber nicht so hoch ist, dass die Sicherheit des Bedienungs personals gefährdet ist, wenn jemand eine Hand oder einen anderen Körperteil in die Schwenkbahn der Ein heit 15 bringen sollte.
Der Druckluftzylinder vom dop peltwirkenden Typ stellt bei Betrieb mit etwa 2,1 kg/ cm= Luftdruck eine ausreichend schnelle Bewegung beim Öffnen und Schliessen der Vorrichtung sicher, ohne den Betrieb zu verzögern, und erlaubt gleichzeitig dem Be dienungspersonal genügend Zeit zur Beobachtung und zur Beseitigung irgendwelcher Fehler, wenn z.B. die Beu tel nicht nach oben über die Rollen gleiten, während die Bänder nach vorne gezogen werden, wodurch es zum Reissen der Bänder durch Überdehnung kommen kann, oder wenn die Beutel aus irgendeinem Grund in dem Paket festklemmen, z.B. weil das Paket nicht vollständig geöffnet ist.
Die Öffnungs- und Schliessgeschwindigkeit beträgt etwa 4 Sekunden und lässt die Hände des Be dienungsmannes frei für die Handhabung der Bänder nach dem Stellen des Handgriffes 86 zum Erregen des Zylinders 84.
Falls die Beutelgrösse gewechselt werden soll oder das Band aus irgendeinem anderen Grund geändert werden soll, wird Handgriff 86 in die in gestrichelten Linien in Fig. 3 gezeigte Stellung geschoben, wodurch die Luftzufuhr zu der Leitung 88 in den Zylinder 84 hinein geschlossen und der Auslass für die Luft aus dem Zy linder über Leitung 89 geöffnet wird, so dass der Pack tisch langsam nach hinten fällt, da der Tisch durch sei nen hinter dem Mittelpunkt liegenden Schwerpunkt um die in den Halterungen 83 und der gegenüberliegenden Halterung (nicht gezeigt) auf der anderen Seite der Ein heit 15 gelagerte Drehachse 82 nach hinten gezogen wird. Der Kipphebel 57 wird umgelegt, um das Zahnrad 56 von dem angetriebenen Zahnrad 30 zurückzuziehen und das Band zwischen den Zahnrädern freizugeben.
Die Kette 130 von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln kann dann angehoben und über die Rollen 74 und 75 in die Packung 143 zurückgegeben werden. Die Vorrichtung ist nun bereit zur Aufnahme einer neuen Beutelkette in der bereits beschriebenen Weise. Selbst verständlich kann eine Beutelkette auch aufgebraucht werden, so dass die Bandenden einfach durch die Zahn räder 30 und 56 hindurchlaufen. Zum Nachfüllen muss jedoch die Einheit 15 immer noch nach hinten umgelegt und der Kipphebel 57 geöffnet werden.
Um eine Vorrichtung gemäss den Ausführungsfor men der Fig. 8, 9 und 10 in Betrieb zu nehmen und die Vorrichtung in einer bevorzugten Art zu betreiben, ist die Betriebsweise in gewissem Umfang ähnlich dem Ar beitsbeginn mit der Vorrichtung 10 und den anschlies- senden Schritten, wobei jedoch die folgenden Unterschie de bestehen: zunächst wird die Anordnung 315 aus Pack gutträger und Gebläse geöffnet und um die Scharniere 382 und 383 geschwenkt, um die Vorderseite der Einheit aus Packtisch und Bandzugvorrichtung 215 freizulegen. Hierbei handelt es sich um eine von Hand auszuführende Bewegung.
Die Anordnung wird in der angehobenen Stellung durch den Stützarm 390 festgehalten, während die Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln in die Vorrichtung eingeführt wird. Die Einheit 215 aus Packtisch und Bandzugvorrichtung gemäss Fig. 8 weist keine Mittel zum seitlichen Verstellen der gerieften Rä der 263 und 264 auf. Trotzdem kann die Vorrichtung bei Bandabständen, die um etwa 200/o schwanken, ohne grössere Schwierigkeiten benutzt werden.
Die Kette von dachziegelförmig übereinanderliegenden Beuteln wird gemäss Fig. 10 zwischen den Rollen 276 und 275 hoch gezogen und läuft dann über die Rollen 275, 274 und 273, über den Packtisch 221 und über dessen Vorder kante 222 sowie um die gerieften Räder 263 und 264 herum, wobei das Band 329 im Uhrzeigersinn verdreht über das Rad 264 und das Band 328 nach einer Verdre hung gegen den Uhrzeigersinn über das Rad 263 läuft. Die jeweiligen Richtungen der Verdrehung sind mit Blick auf die Stirnplatte 244 angegeben.
Die Bänder werden dann mit den Klebseiten zusammengefügt und zwischen die Zahnräder 230 und 256 eingeführt, worauf der Kipp- hebet 257 in seine Einraststellung gebracht wird, um die beiden Zahnräder mit den Bändern dazwischen in Ein griff zu bringen. Der Scharnierarm 390 wird dann aus geklinkt und der Packgutträger mit dem Gebläse 315 ab gesenkt, bis er auf den Anschlägen 385 und 386 des Rah mens 211 aufliegt.
Aus Fig. 9 und 10 ergibt sich, dass der Packgutträger 212 in der Anordnung<B>315</B> fest angeordnet ist und wäh rend des Betriebes des Apparates nicht hin- und herge schoben wird. Sobald die Anordnung 315 abgesenkt und der Strom durch Bedienen des elektrischen Schalters (nicht gezeigt) eingeschaltet ist, werden die Beutel über den Packtisch 221 nach vorn gezogen, bis die Vorder kante des vordersten Beutels gegen den Auslöser<B>251</B> stösst. Dadurch wird Schalter 247 (Fig. 8) geöffnet und der Motor 243 abgeschaltet. Das Gebläse 210 (Fig. 9) wird dann entweder durch den gleichen Schalter, der den Strom für Motor 243 abschaltet, oder durch einen anderen Schalter eingeschaltet.
Das Gebläse 210 wird im allgemeinen kontinuierlich betrieben, wenn die Beu telfüllung unter Verwendung der Vorrichtung gemäss Fig. 9 und 10 erfolgt. Das Gebläse 210 leitet die Luft durch den Luftschacht 213 an der Vorderkante 222 des Packtisches entlang und nach dem teilweisen öffnen des Beutels in den Beutel selbst hinein.
Nach dem öffnen des Beutels durch den Luftstrom wird das Packgut durch eine Bedienungsperson auf den Packgutträger 212 gelegt und über Stäbe 217, 218 über den Luftschacht 213 geschoben, wodurch die Federarme 306 und 307 nach aussen gegen die Seiten des Beutels gedrückt werden. Das Packgut gleitet durch die Feder arme hindurch in den Beutel. Der Beutel wird von dem Band abgeschält und aus dem Weg geschoben. Bei der gezeigten Ausführungsform wird der Beutel von dem Band durch die Bedienungsperson abgelöst. Die Bedie nungsperson hält ihren Arm schräg nach oben und greift die Oberseite des Beutels, um den Beutel nach hinten zu schieben, während das Packgut durch die Federarme hindurch in den Beutel, wie durch gestrichelte Linien in Fig. 9 angedeutet, eingeschoben wird.
Wie bei der vor hergehenden Ausführungsform wird der Beutel etwas nach unten über die abgerundete Kante 222 gezogen, was das Abschälen des Beutels von vorn nach hinten erleich tert. Der Beutel könnte selbstverständlich auch durch Ausbildung der Packgutträgerarme in ähnlicher Weise wie Arm 107 in Fig. 3 vom Band abgelöst werden, so dass die Arme beim Auseinanderdrücken gross genug sind, um den Beutel von den Bändern 328 und 329 abzu heben. Das Packgut gleitet beim Eintreten in den Beu tel über den Schutzschild 219, wodurch verhindert wird, dass es die Auslösevorrichtung 251 trifft, was zum Ein schalten des Motors 243 führen könnte.
Es ist im allgemeinen nicht erforderlich, Mittel zum Abschalten des Gebläses während des Einführens des Packguts in den Beutel' vorzusehen, wenn die Vorrich tung gemäss Fig. 8, 9 und 10 Verwendung findet, da das Packgut beim Passieren des Luftschachts 213 im allge meinen nicht zu einer ähnlichen Ablenkung des Luft stromes gegen den folgenden Beutel unter dem gerade zu befüllenden Beutel unter teilweiser Aufblasung des selben führt. Die Unterseite des Packgutträgers passiert den Luftschacht nicht und das Packgut selbst gleitet über den Schacht so schnell in den Beutel hinein, dass keine Schwierigkeiten festgestellt wurden.
Sobald ein Beutel abgestreift ist, wird der nächste Beutel in Stellung gebracht und stösst gegen die Aus lösevorrichtung 251 und wird aufgeblasen. Die Oberseite hebt sich an und steigt unter den gekrümmten Vorder kanten 308 und 306 der Arme 306 und 307 innerhalb der Öffnung des in ausgezogenen Linien gezeigten Beu tels und oberhalb der oberen Lasche des erst teilweise aufgeblasenen, in gestrichelten Linien gezeigten Beutels. Die obere Vorderkante des teilweise aufgeblasenen Beu tels gleitet an der Vorderkante der Arme entlang, bis sie an diesen vorbeirutscht, wodurch der Beutel auf springt und sich über den Oberkanten der Arme voll streckt, wie die ausgezogene Linie zeigt. Eine Ablenk- und Stützplatte 309A lenkt den Luftstrom nach unten ab und dient als Abschluss für den Luftschacht 213.
Es ist wichtig, die Luft in den Beutel in einem verhältnis- mässig niedrigen Winkel einzublasen um sicherzustellen, dass die Luft unter der oberen Lasche des Beutels ein strömt, wenn diese unter den Armen 306 und 307 zu rückgebogen ist. Dadurch wird erreicht, dass die Luft in den Beutel und nicht über diesen hinweg strömt. Es ist selbstverständlich auch wichtig, dass die Luft nicht mit einem so niedrigen Winkel zuströmt, dass der zweite Beutel unter dem obersten ebenfalls teilweise. aufgebla sen wird. Sobald der Beutel voll geöffnet ist, ist er zum Befüllen mit dem Packgut fertig, und die weiteren Ar beitsschritte werden in der gewünschten Folge durch geführt.
Zum Einfüllen einer weiteren Beutelkette in die Vor richtung der Fig. 8, 9 und 10 kann diese direkt an die bereits in der Vorrichtung befindliche Kette wie oben beschrieben angesetzt werden, oder die Kette kann voll ständig aufgebracht werden, oder die Maschine kann an gehalten und die Kette gegen eine neue Kette ausge tauscht werden.
Method for filling products into the individual bags of a chain of roof-tile-shaped packaging bags, and device for carrying out the method. The present invention relates to a method for filling products into the individual bags of a chain of roof-tile-shaped packaging bags, in which the bags one after the other Charging station are fed and each bag in the charging station is filled with a product which has previously been placed on a charging cradle, and is characterized by the support of the bag from below in the charging station, reducing the air pressure over the upper surface of the bag to partially open it,
Introducing a flow of fluid into the partially opened bag to increase the pressure in the bag and fully open the bag, inserting the front ends of the loading tray loaded with a product into the open bag, pushing the product away from the loading tray and moving the charging tray back from the Bag.
The invention is explained using a few exemplary embodiments with the aid of the figures. 1 shows a schematic top view of an embodiment of the device according to the invention, FIG. 2 shows a schematic perspective view of the packing table and the tape pulling device according to FIG. 3, parts being broken away to show the release mechanism and the drive, FIG 3 is a schematic side view of the device of FIG. 1 with the frame omitted, FIG. 4 is a front view of a bag suitable for use in the device, FIG. 5 is a schematic top view of a chain of bags, one above the other, fastened on two bands, how it is suitable for use in the device according to the invention, Fig.
6 is a schematic side view of the bag chain according to FIG. 5, FIG. 7 is a schematic front view of the packing table with the inflated bags according to FIG. 3, FIG. 8 is a schematic perspective view similar to FIG. 2 of another embodiment of the packing table with the tape pulling device, FIG. 9 a schematic side view similar to FIG. 3 of another embodiment of the device; FIG. 9 shows fewer details than FIG. 3, FIG. 10 shows a schematic plan view similar to FIG. 1 of the device shown in FIG.
1-3, a packing device 10 is shown which has a frame 11 in which a tray-shaped carrier 12 for inserting the packaged goods is arranged so that it can be moved back and forth, so that it is different from the one shown in FIG. 3 in solid lines Position in the advanced, dashed line position 13 is displaceable. A packing table and a tape pulling device 15 are pivotably mounted in the frame 11. A compressed air system 16 is mounted below the tray-shaped support 12 (see FIG. 3) in the frame 11 and directs air over the leading edge of the top of the packing table and the belt pulling device, as indicated by the arrows indicating the air flow. A bag feeding device 17 is provided on one side of the device 10.
A packing table tilting device 20 serves to pivot the packing table and the tape pulling device between the operating and the refilling position.
The packing table with the tape pulling device 15 is shown in detail in FIGS. A unit 15 contains a packing table 21 which has the shape of an equilateral triangle, the base of which is directed forward. The triangle tapers back th and has a rounded corner 18 at its rear end to avoid tearing the bag. The front edge 22 of the packing table 21 is rounded down and u. in the middle of the downwardly curved front edge with an opening 23 (Fig. 1). The unit 15 has a rectangular face plate 24 and a base plate 25 which is also essentially rectangular.
The side plates 26 u. 27 are essentially rectangular, the rear edges being bent in accordance with the rounded corner 18 of the triangular packing table 21. The side plates 26 u. 27 are cut away along their rear lower edges to show the drive 28. The housing for the drive 28 is formed by the elements or turns 21, 24, 25, 26 and 27.
The drive 28 consists of a power transmission which ends on the drive side in the driven gear 30. A shaft 31 is connected at its end 31A to the gear 30 and extends from the gear 30 through a support bearing 32 and the gear housing 33 of the clutch 34. The shaft 31 is connected to the gear housing 33 for common rotation. The clutch disc 35 of the clutch 34 is firmly connected to the bottom plate 25 by the angle piece 19 and thereby prevented from rotating. The shaft 31 extends through the coupling 34, a second support bearing 36 and to a second coupling 37.
The gear case 38 of the second clutch 37 is also connected to the shaft 31 for common rotation. The clutch disc 39 of the clutch 37 is via the shaft 40, an intermediate piece 41 and a shaft 42 with a reciprocating Rotationsan drive or reversing air motor 43 connected. The clutches 34 and 37 are overrunning clutches with drive in one direction and slip in the other direction. Both clutches drive when the movement is clockwise (as can be seen from Fig. 3) and are not engaged in a counterclockwise movement.
The reverse rotation device 43 and thus also the driven gear 30 are driven in a clockwise direction (as can be seen from FIG. 3) when the line 44 is under pressure. The clutch 37 is engaged with the drive shaft 31 and the clutch 34 is disengaged so that the shaft 31 can rotate freely. When the reverse rotation device is pressurized via line 45, then the device rotates counterclockwise u. the clutch 37 disengages so that the driven disk 39 can slip while the clutch 34 engages and the like. the shaft 31 prevents it from running in the reverse direction of rotation. The drive gear 30 remains in the rest position and does not rotate counterclockwise.
The rotating device 43 is controlled via a valve 46, which is a two-way valve with the aid of which the air from the line 44 can be switched depending on the excitation by the control valve 47. The control valve 47 is an on / off Ven valve which is actuated by a spring-loaded Actuate supply rod 50 by means of a leaf spring 51, which closes the valve and thus the air supply to the actuating rod 50 is actuated by means of a leaf spring 51, which the valve closes and thus blocks the air supply to the actuation system in the valve 46, which in turn also has an actuation device provided with an internally arranged spring.
The control valve 47 is connected to the valve 46 via a line 52. The valves 46 and 47 are connected via line 53 to a constant compressed air source, where at a branch 54 to the valve 46 and a branch 55 from the valve 47 leads. The leaf spring-like release device 51 protrudes through the packing table 21 through a slot 23 (FIG. 1).
A free-running gear 56 can be brought into or out of engagement with the drive gear 30 by operating the rocker arm lock 57. The toothed wheel 56 is mounted in a holder 58 which is connected by means of a rod 60 to the swivel joint 61 through which the gear can be pushed forward or backward in accordance with the pivoting of the handle 62. When the handle is in the position shown in Figure 2, the tilt joint is in the closed position and the two gears are in mesh. When the handle 62 is pushed down, the idle gear 56 is pushed to the outer position.
Two freely rotatable guide and deflection wheels 63 and 64 protrude from the end plate 24 and are rotatably attached to it. The wheels 63 and 64 guide the belts used to hold the bags over the rounded front edge 22 of the packing table downwards and turn the belt by 90 so that it can be inserted between the meshing gears 30 and 56. The surfaces of the wheels 63 and 64 are grooved. The wheels are parallel to each other and laterally displaceable in corresponding slots 65 and 66. Screws 70 and 71 are used to tighten the inner shaft of the wheels 62 and 64 in a certain position along the slots.
As can be seen from FIGS. 1 and 3, the feed device 17 consists of a number of horizontal guide rollers 73, 74, 75 and 76 which are rotatably arranged between the frame parts 80 and 81 at certain distances from one another and parallel to one another ; the highest point of the various roles is arranged with the surface of the packing table 21 in alignment. The rollers preferably have a top surface made of plastic or rubber so that no sharp edges or dents arise if they are scratched or damaged.
Sharp protrusions could damage the bags, especially if the device is used for filling plastic bags made of saran or polypropylene.
Several spaced apart Rol len are provided so that the device can be set up in a simple manner for the use of bags of different sizes. The rollers are arranged behind the rear of the packing table 21 at such a distance that the bags are completely spread out when they reach the front edge of the packing table in the filling position. This is important for easy inflation of the bag, since in general the air flow for unfolding the bag and for lifting the rear downwardly bent part must be considerably stronger. This could lead to the outer end of the bag not being fully inflated in certain cases, which is undesirable.
Although roles can be provided over a greater distance than required for straightening the bags, this makes the whole device unnecessarily long. The chain of bags can also be fed via a roller which is further away from the filling position than is necessary to stretch the bag, but it is then more cumbersome to remove a chain of bags from the device in order to switch to a different bag size because the bags must be folded back into the storage container to avoid tangling.
If the entire chain of bags is to be used up without immediately adding a following chain to the end, then it is desirable to pull the bags up over the roll that is next to the packing table, just enough for the required expansion of the bags, in order to be able to withstand the weight When the bag is hanging from the roll, an additional pull on the bag chain is to be obtained and maintained for as long as possible in order to sufficiently tension and adjust the bag and straps.
The rollers 73, 74, 75 and 76 are arranged sufficiently close to one another that the chain of bags lying on top of one another in the shape of a roof tile does not sag noticeably downward between the rollers when it is fed over several of the rollers. Sufficient space between the rolls is between about 63.5 and 76.2 mm using bags that are about 25.4 cm by 61.0 cm and weigh 36.3 g to bags that are 18 inches Measures 81.3 cm x 81.3 cm and weighs 59.0 g when the bags are spaced approximately 19.05 mm apart.
It is important that the packing table, over which the chain of roof-tile-shaped bags is pulled from the rollers, has a triangular shape, because when the straps are attached by a quarter of the bag width from the edge of the bags, the front corners of the bags are removed fall down as shown in Fig. 5 on one side for illustration. This happens when the bags are pulled onto the packing table, since the edges of the bags protruding beyond the tapes are not held by these tapes, so that when using flexible bags, e.g. from 38: [, Saran foil bags that drop corners when the bags are pulled from the storage container up into the device.
The point of the triangle over which the bags slide first is narrower than the distance between the straps, so that the bags are supported and held straight by the straps when they reach the packing table, while the edges of the bags over the edges hanging down the packing table. When the bags are pulled further up onto the widening triangle, the side edges of the bag are continuously stretched or bent outwards due to the wedge-shaped shape of the triangle. At the front edge the triangle is wider than the bags, so that they are completely spread out here.
The mechanism 20 for bringing the packing table into position pivots this and the tape pulling device 15 about a pair of pivot pins which are in the frame 11 gela. Only one of the pivot pins 82 is shown in Fig. 3 GE. The pivot pins are connected to the frame 11 brackets 83 as shown in Fig. 3, gela Gert.
The unit 15 is raised and lowered by a single air cylinder 84 which is actuated by a valve 85 Ven. The valve 85 is opened and closed by a lever 86. The valve 85 is connected via the line 87 to a constant supply of compressed air, and in the position of the lever 86 shown in the drawing in solid lines, air flows through the line 88 to the cylinder 84 and its piston (not shown) is pushed forward , where the packing table is pulled into the closed operating position.
By moving the lever 86 into the position shown by dashed lines, the air supply to the cylinder 84 holding the packing table is closed and line 89 is opened so that the air can slowly escape from the cylinder through a narrowed outlet opening, whereby the unit 15 opens slowly. The air pressure for the cylinder is about 2.1 kg / cm2, which contributes to the operational reliability that an operator can overcome the closing pressure with his hand by pressing on the unit. In addition, this air pressure is not so high that serious injuries could occur, for example a hand could be crushed.
The cylinder 84 is connected to the frame by a bracket 90 and attached to the unit 15 via the piston rod by a bracket 91.
The packaged goods carrier 12 which can be pushed back and forth has cuffs 100 and 101 (FIGS. 1 and 3), which slide on guide rods 102 and 103. The back and forth tray-shaped carrier is provided with side parts 104 and 105. Spring arms 106 and 107 extend inwardly from sides 104 and 105 in a convergent manner.
The air blower 16 consists of a roller or propeller blower inside the housing 110 and is driven by an electric motor (not shown) which is arranged inside the air blower housing (in FIG. 3 on the rear side). The fan sucks in air through the suction side 111 and drives it through the outlet 112 into an air shaft 113, which has a sloping bottom wall 114 and side walls 115 and 116 (FIG. 1). The duct 13 directs the air flow upwards past the front edge 22 of the packing table 21 (as indicated by the arrows in FIG. 3). A slide 117 closes the inlet 111 of the fan and thereby prevents the air from flowing through the fan to the outlet 112 and the shaft 113.
The slide has the shape of a flat disk which rests against the edge of the opening 111. The cylinder 120 opens and closes the slide 117. A piston rod 121 connects the cylinder to the slide 117. The cylinder 120 is connected to the frame 11 by a bracket 120A. The piston in cylinder 120 is under spring pressure.
The piston is operated by compressed air, which flows in through a line 122 and leads to the closure of the slide 117, while the spring (not shown) opens the slide 117 without air pressure. A valve 123 controls the supply of compressed air to the cylinder 120 via an actuating mechanism by retracting the spring-loaded lever 124. The gate valve 117 is normally held open by the spring of the cylinder 120 so that air can flow through the outlet 112 of the blower via the air duct 113 at the The front edge of the packing table 21 flows along.
However, when the packaged goods carrier 12 moves inward, a beveled control surface 125 of the sleeve 101 presses the actuating lever 124 downward, whereby compressed air enters the line 122 and pushes the piston of the cylinder 120 outward, so that the slide 177 forwards the inlet 111 is pushed and the air supply for the fan is closed. When the packaged goods carrier 12 is withdrawn, the lever 124 is released and the air supply to the line 122 is closed and a line is opened at the same time so that the air can escape from the cylinder and the spring pushes the piston back, whereby the slide 117 opens and air in again admitting the fan which is expelled through outlet 112 of the fan.
A number of bags lying on top of one another in the form of roof tiles on two adhesive tapes 128 and 129 are also shown in FIGS. 1, 3, 4, 5, 6 and 7. In Fig. 3, a bag 131 is shown lying on the packing table 21 in the inflated Stel development. The chain of bags 130 lying one above the other is made up of a large number of individual bags 131, 132, 133 and 134, as can be seen, for example, in FIG. 6. These bags adhere to the two parallel adhesive tapes arranged at a certain distance from one another.
The two bands can be seen in FIGS. 1 and 7 in the operating position in the device, being pulled down over the front edge 22 of the packing table 21 and between the grooved edges 63 and 64 (see also FIGS. 2 and 3) the engaged gears 30 and 56 are guided. The roof tile-shaped bags protrude towards the back th over the rollers 73 and 74 that they carry. The chain hangs into the storage container 143 via the roller 74. The rollers 75 and 76 are used to support the rear end of longer bags. The bags should generally be practically level before they are inflated.
The chain of bags or the package 130 is connected to a further chain of bags or a further package 145 which is located in a further storage container 146. The bag chains are connected to one another by fastening the rear ends of the belts 128 and 129 to the front ends of the belts 147 and 148 from the further storage container 146.
The straps 128 and 129 are attached to the roof-tile-shaped bags about a quarter of the bag width from the edge on both sides, the fluctuation range being about an eighth of the bag width: due to this attachment of the straps, the bags can open into a wide oval . The opening has an approximately circular or square shape, as FIG. 7 shows. The two bands are separated from the neighboring Beu tebänder by approximately the same distance. The tolerance for the same inner distance is approximately <B> 12.7 </B> mm if the bags are to be pulled into the filling station in a favorable position so that the open end is exactly in the right position.
In the examples shown in FIGS. 4, 5 and 6, the bag width is 30.5 cm, the bands are measured from the inner edge to the inner edge <B> 139.7 </B> mm from one another, the bands themselves are 19 .05 mm wide, and the distance from the outer edge of each band to the adjacent side edge of the bag is 76.2 mm. The bags are offset from one another along the belts by 19.05 mm. The area of contact with the tape is 7.25 cm =, for each bag, i.e. 3.62 cm = per band. Depending on the size of the bag used, the contact area per band can advantageously vary between 1.6 cm = and 6.45 cm =.
The adhesive strength should be such that a pull of 907 to 1814 g, preferably about 907 g, separates the bag from the straps and that a pull of 680 g, preferably 453 g, is not yet sufficient to remove the bag from the straps when the pull engages at an angle of 30 degrees in the direction that the bags are normally stripped from the straps. If a strongly adhesive tape is used, then the width of the tapes and thus the contact area can be considerable, i. by a multiple of the amount. The tensile strength of the tape should be above about 11.3 to 25.0 kg per tape and preferably 25.0 kg per tape.
In order to prevent the straps from sagging or bending of the side edges towards one another in the case of the foremost bag when it is brought into the filling position, the strap protrudes over the foremost bag in the chain by 45.7 cm.
If the surfaces of the bags tend to stick together, the inner or outer surface of the bag can be treated by powdering with talc in order to avoid adhesion between the surfaces.
In FIGS. 8, 9 and 10 an apparatus is shown which contains a packing table with a tape pulling device 215. The device of Fig. 8 is similar to the device of Fig. 2 with the packing table and the tape pulling device 15, but instead of the multi-part power transmission 28, a power transmission 228 is provided. This contains a low-geared start / stop motor 243, which is geared up in such a ratio (gearbox not shown) that the direction of rotation is not reversed when a pressure of <B> 231 </B> is applied to the shaft B> 1.05 </B> kg / cm2 attacks in the opposite direction. The motor used was a SLO-SYN brand drive motor with a torque of 4 mkg at 16.6 rpm, made by the Superior Electric Company, Bristol, Connecticut.
The shaft <B> 231 </B> is firmly connected to the driven gear 230 and drives it. An electrical, spring-loaded switch 247 is connected to the motor 243 via cables 244 and 245. The switch is held in the off position by the spring. The switch is switched on by the leaf spring 251 when it is pressed against the actuating lever 250, which is under spring pressure, and overcomes the spring force thereof. In addition, the packing table and the tape pulling device 215 are almost identical to the packing table and the tape pulling device 15, apart from the protective shield 219 (FIGS. 9 and 10).
The packing table 215 has a triangular support surface 221 with a bent front edge 222 which is provided with an opening 223 shown in dashed lines in FIG. The shield <B> 219 </B> is attached to the front plate 224 of the packing table and the tape pulling device 215 and protrudes over the leaf spring 251 so that the spring opposite the front, the packaged goods introduce the end of the device directly above and in front the leaf spring 251 is protected. The packing table with tape pulling device 215 (Fig. 8) is not pivotable out forms, as shown in FIGS. 9 and 10 show.
However, the unit 215 could just as well as the unit 15 described above be designed to be pivotable, or vice versa, not pivotable. The unit 15 could also take the place of the unit 215 in the devices of FIGS. 9 and 10, and in the same way the unit 215 could be arranged pivotably and the unit 15 of the device 10 in FIGS Replace Figs. 1 and 3.
As can be seen from Fig. 8, the unit 215 has a face plate 224, a bottom plate 225 and Seitenplat th 226 and 227. The unit 215 has laterally non-adjustable, but freely rotatable guide and alignment wheels 263 and 264 and a free-running gear 256 on. The latter has two positions, namely one in engagement and one out of engagement with the toothed wheel 230, and can be moved between these two positions by means of the rocker arm 257. The tray-shaped packaged goods carrier 212 is firmly mounted together in the arrangement 315 with the fan 210 and the air duct 213.
The arrangement <B> 315 </B> is connected to the frame 211 via hinges 382 and 383 (FIGS. 9, 10). A self-locking, collapsible support arm 390 is connected to the frame 211 and the arrangement 315 and carries the arrangement in the raised position. If the arm 390 is to be disengaged, then it is depressed at point 391 and collapses when the device is lowered. The facility is raised and lowered by hand. The stops 300 and 301 are attached to the frame <B> 310 </B> of the device and support it when it is in the operating position.
The packaged goods carrier 212 has side parts 304 and 305 from which spring arms 306 and 307 protrude. The spring arms 306 and 307 are arranged so that their front ends are located within the same when a bag is inflated. The spring arms have curved leading edges 308 and 309, which serve as a guide surface 307 and allow the bag to slide from the position under the arms into the fully inflated position. From FIG. 10 it can be seen that the spring arms are located on both sides of the protective shield <B> 219 </B>. The compressed air system 216 includes an electrically powered centrifugal fan 210 which operates continuously when the device is in operation. As soon as the device is put into operation, the fan is switched on by a switch (not shown).
The air enters the blower through the inlet 211 and flows through the outlet 312 into the duct 213, which is equipped with a number of cross bars 217 and 218 as shown in FIG. This prevents larger parts of the packaged goods from falling into the shaft and blocking the passage of air. The rods 217 and 218 also serve to bridge the opening of the air shaft over which the packaged goods can slide.
By way of illustration, in FIG. 10 the bags on machine 210 are slightly longer than the bags in FIG. 1 on machine 10, and it can be seen that the bags in FIG. 10 extend rearwardly over rollers 273 and 274 and 275 and hang down over roller 275. It is thus clear how the number of support rollers is used to process bags of different lengths.
In the following, the method for gradually filling a chain of roof tile-shaped bags lying on top of each other is described, which are placed on two parallel, spaced apart bands, each having an adhesive surface and connected to one side of each bag. The other side of the tape is non-sticky and points outwards. The two spaced apart bands are pulled from a middle position, which lies between their normal position, and at the same time compressed with their respective adhesive surfaces by being inserted between the teeth of a pair of gears that are driven step by step so that the bands will also be gradually tightened.
The tape collects below the gears and can occasionally be removed by cutting the tape below the gears or after a chain of bags has been used up. Since the corre sponding adhesive surfaces are pressed together, the tape leaving the device is no longer a problem with regard to its stickiness and does not lead to operational disruptions, for example because it sticks to parts of the device.
By pulling the belts from an intermediate position between their normal position, the bag chain is moved on in a straight line without any difficulty in going back and forth to one side or the other and without the need for constant pulling force to regulate so that the chain is fed into the filling position in a straight line. Each bag is pulled into the filling position in almost exactly the same position as the previous bag, which makes opening and filling much easier without having to compensate for irregularities in the arrangement of the bags.
Preferably, the straps are drawn from a point below the level of the bags in the filling position. It is furthermore desirable that the belts and bags pass through the filling position in a uniformly horizontal plane, the front edge of the bag being pulled down slightly over a rounded edge. The belts should preferably be kept at a distance from each other, while rend they wander through the filling position and the level of the belts should change relatively abruptly by being guided around free-running rollers that are about the same distance from each other as the belts.
By arranging the belt receiving surfaces of the idle wheels both perpendicular and at right angles to the original horizontal plane of the advancing belts, the orientation of the belts is changed accordingly.
The bags are gradually guided into the filling position, with only the top bag being fully in the filling position. The top side of the top bag is not held in place so it can be easily opened. The underside of the chain of bags placed one on top of the other in the shape of roof tiles is non-adhesive and slides easily forward according to the tensile force acting on the belts. The underside of the foremost bag of the bag chain is firmly supported, so that the packaged goods brought into the bag cannot cause the whole bag to fall or cause any other deformation until the bag is removed from the filling position.
The bags are gradually inflated after they have been brought into the filling position by first reducing the air pressure above the free side of the bag to partially open the bag, whereupon a stream of air is directed into the partially opened bag to reduce the pressure inside the bag, thereby opening it completely. The packaged goods are placed on a back and forth, the tray-shaped packaged goods carrier and moved forward with the same, whereby the flow of air into the interior of the bag is interrupted, the carrier moving into the bag before it can collapse again;
at the same time he peeled the bag from the adhesive tapes, starting at the front of the bag and progressing towards the bottom of the bag until it was released from the tapes. Simultaneously with this, the packaged goods are pushed from the carrier into the bag, whereupon the filled bag is separated from the carrier and the carrier is withdrawn in order to be reloaded.
As a result of the oblique peeling off of the bags from the belts, considerably less force is required than if they were pulled off the belts in the same plane. This is because the bag is gradually separated from the tape by pulling upward on the bag, starting at the edge of the top flap and progressing as the bag is peeled off and raised backwards away from the tape, until it is released.
The bag can be separated from the straps in the manner described by using two spaced apart spring arms of the carrier, these arms initially having smaller dimensions for insertion into the bag and their spacing then increasing to the sides and after rises towards the top so that they touch the top of the bag when the wearer enters the bag, so that the bag is lifted from the belts and simultaneously pushed backwards away from the belts with the same movement, ie in the manner of a moving the wedge (see. The shape of the arm 107 in Fig. 3). The packaged goods can be pushed through derarmen through the packaged goods carrier between the Fe at the same time as the carrier is moved in.
The outward movement of the spring arms against the side of the bag also helps to hold the bag over the carrier while the packaged goods are being filled.
This method can advantageously be used to successively produce a chain of roof-tile-shaped bags with certain packaged goods, e.g. to fill plucked and gutted turkeys or other items ready for sale.
To put the device 10 into operation and to carry out the packing process in the particularly preferred manner using 30.5 cm wide and 50.8 cm long bags, the unit of packing table and tape pulling device 15 is shown in FIG. 3 in dashed lines brought the position shown, the tilt lock 57 is open, so that the gear 56 is not in engagement with the gear 30. The grooved wheels 63 and 64 are set at the same distance from the center and approximately at the same distance as the two belts of the bag chain from one another. Adjusting the grooved wheels is only necessary if the width of the bags used differs significantly.
If a setting is required, then the screws 70 and 71 are loosened and the corresponding wheels are accordingly moved inwards or outwards and then set by tightening the screws. To introduce the chain of bags 130 into the machine, those at the front belt ends 128 and 129 are gripped by hand and passed over the appropriate roller so that the bags lie over the rollers, as shown in FIG. The chain of bags 130 one above the other in the shape of a roof tile runs upwards between rollers 74 and 75 in the figure and lies across rollers 73 and 74.
The bag chain 130 is pulled over the packing table 21 by hand. The tapes are pulled down over the front edge of the packing table so that their non-sticky surface lies on the packing table. The tape 128 is then rotated by half a turn counterclockwise and, with its adhesive surface, is guided over the grooved wheel 63, as shown in FIG. The band 129 is twisted clockwise by half a turn and placed with its adhesive surface over the wheel 64, as is also shown in FIG. The ends of the two bands are joined with their adhesive surfaces and inserted between the gears 30 and 56, which are open.
The Kippliebel lock 57 is pivoted to bring the free-running gear 56 with the gear 30 in engagement and then locked by pushing the handle over the center (Fig. 2). After the handle has clicked into place, the tape is held in place by the gear wheels in engagement and folded together.
After inserting the bag chain 130 into the machine and attaching the belt between the gears 30 and 56, the lever 86 is operated by hand to open the valve 85 and let air into the cylinder 84, which connects the piston with the piston rod 92 drives forward and thus pulls the unit of packing table and tape pulling device 15 into the operating position drawn in solid lines in FIGS. 1 and 3.
When inserting the bags lying one above the other in the form of roof tiles into the machine, it is advantageous to have the packaged goods carrier 12 so far forward that it is in engagement with the lever 124 and blocks the air supply for the fan 110. This prevents the air from flapping the front edge of the bags and inflating them before the device 10 is ready for operation. Of course, the machine can also be filled with bags while both the compressed air and the power supply are switched off. The compressed air would then have to be switched on before the lever 86 is operated to raise the unit 15. The Ge blower 16 can then be switched on as required.
As soon as the table with the tape pulling device is in the operating position, the drive wheel 30 will pull the tape forward until the foremost bag of the chain 130 hits the trigger 51 and thus opens the valve 47 (FIG. 2). The carrier 12 is then withdrawn to its outer position for filling, where it is switched on by the air that inflates the foremost bag.
When the package carrier is withdrawn, the lever 124 is released by the control surface 125. This closes the valve 123 and air flows into the cylinder 120 via the line 122 and opens the slide 117, so that air can enter the fan through the inlet 111 and the air flows through the outlet 112 ejects. The air is guided through the air duct 113 along the front edge of the bag 131 and the air flow sweeping over the bag lowers the pressure over the bag so that
that the air in it expands slightly and opens the bag slightly. Since the air flow penetrates into the interior of the bag itself and lifts the bag to the fully open position. Some bags that have particularly favorable properties, e.g. have very thin walls, clear transparency and good flexibility, e.g. Saran bags must be powdered inside to ensure that they can be opened properly.
The powder prevents the bag walls from sticking together and preventing air from entering the interior between the two walls of the bag, which makes opening the bag very difficult if only the air system described here is used. A substance such as corn starch can be used as a powder if edible packaged goods are to be processed.
With the step-by-step operation of the device, an operator places the packaged goods on the packaged goods carrier 12. The objects can be supplied in any way, for example by means of a hand truck or a conveyor system (not shown). The pack carrier 12 is pushed by the operator before ne. When the wearer moves forward, the arms that converge at the front enter the opening of the bag 131. After the arms have penetrated about a fifth of the total distance into the bag, the control surface 125 comes with the.
Lever 124 in contact, whereby the slide <B> 117 </B> blocks the air entry to the fan 110 and thus switches off the air flow. It is advantageous to switch off the air, since the lower edge of the carrier 12 when driving over the air duct 113 directs the air downwards against the opening of the bag 132, which lies under the bag 131, so that the second bag Bag could be inflated before the first bag 131 of the. Ribbons is separated. This leads to the bags being partially separated from the tape prematurely and can also cause the bags to tear.
When the upper shoulders of the arms 106 and 107 penetrate further into the bag, they strip it from the tape by exerting an upward pull on the upper half of the bag when the carrier is pushed further into the bag, causing the same is pulled up on the arms. The arms become higher at their attachment point with the side parts 104 and 105, as can be seen in FIG. 3. The front edge of the underside of the bag lying on the packing table is pulled down slightly over the rounded front edge, so that the increasingly upward tensile force of the arms is reinforced by the downward bent position of the lower bag part.
This essentially ensures that the underside of the bag peels upward from the tapes, the peeling beginning at the very front at the edge and progressing to the rear. This significantly reduces the force required for stripping the bags from the tapes. A much greater force would be required to shear the bags from the belt directly in the plane of the belt. Even the force that would be required to lift the bags off the belts directly at one time would be very high.
As the bag is peeled off the tape, the carrier continues to migrate into the bag to fill it. The packaged goods are pushed simultaneously by the spring arms 106 and 107 when the carrier reaches the foremost position, whereby the arms open and the bag spread further, which causes a pull on the outer edges of the bags connected to the tape.
The packaged goods are also pushed down by the carriers at the same time and the bag is pushed away from the filling position on the packing table and, because of its relatively smooth outer surface, easily slides over the other bags into a second station (not shown), which is connected to another conveyor or table Moving on to a separate station for further processing can be, e.g. for closing by a second operator standing immediately behind the packing station. The rollers 72 and 73 assist in moving the bags to the next station so that a new bag can be filled.
On the other hand, the operator can hold his arm bent upwards and strip the front edge of the bag from the straps in this way if the load carrier is not equipped with the arms 106 and 107 bent upwards.
Upon stripping the bag from the tape, the trigger 151 will be exposed through the bottom of the bag. The trigger 51 moves due to its spring force inward against the spring pressure are the slide pin 50, which closes the control valve 47 and thus interrupts the air supply to the line 52, so that the air through line 54 the slide in the valve 46 via the Line 44 opens, whereby the direction of rotation of the rotating device 43 is reversed and the gear 30 is driven clockwise via the power transmission.
In this way, the belt is pulled forward so far by the meshing gears 30 and 56 that the next bag 132 of the chain 130 hits the trigger 51 and pushes it forward away from the spring-loaded slide pin 50, so that the Control valve 46 opens and air can pass through line 52 against the slide of valve 47, whereby the air switches to line 45 and the direction of rotation is reversed so that the rotating device now rotates counterclockwise. This also reverses the direction of rotation of the shaft 42 and disengages the clutch 30 so that the power transmission is braked.
The clutch 34 is engaged so that the driven gear 30 is retained and cannot reverse its direction of rotation. The straps 128 and 129 are held firmly clamped between the gears 30 and 56 so that the bag 132 is fixed in the filling position.
The leaf spring 51 leads as a trigger due to its flexibility to a further displacement and thus to a certain override in response to the bag pressure, whereby a complete release of the trigger from the slide pin 50 is ensured. The over-control is achieved by a momentary delay in the reverse rotation device. The override prevents sudden switching of the drive units, which could otherwise occur due to the slight compliance and stretchability of the leading edge of the plastic bags that are generally used for the device before.
The front edge of the bag is used to operate the trigger 51.
When the tape is pulled forward by the gears 30 and 56, the non-adhesive surface slides over the surface of the packing table 21 and the rounded front edge 22, while the adhesive surfaces of the tape on the grooved outer surfaces of the wheels 63 and 64 so that the wheels turn when the tape is pulled further. Since the wheels 63 and 64 are provided with grooves, the belt separates from these belts due to a very small separating force. This reduces the energy required to operate the machine.
When the product carrier is withdrawn by hand into the position for refilling, the handle 124 is released by the control surfaces 125, so that the valve 123 opens and the air can escape from the cylinder 120, whereby the spring in the cylinder pushes the piston into the cylinder can retract and thus opens the inlet 111 for the fan 110. As soon as the fan is open again, the filled bag should already be removed and the next bag should have reached the filling position.
The fan 110 drives the air through the outlet 112 and the air duct 113, which directs the air against the front edge of the bag, from where it first strokes the surface of the bag 131 until it opens sufficiently and the air enters the bag leaves. As soon as the bag is fully inflated and opened through the air, the device is ready for the repetition of the method steps just described, which can then be repeated continuously in succession.
When the chain of bags of the package 143 comes to an end, a new package 146 with a new chain of bags, as shown in FIG. 3, can be brought next to the package 143 and the belt ends 128 and 129 of the chain of bags of the package 143 lying one above the other can be be connected to the beginning of the straps 147 and 148 so that the new chain can be pulled through the device in the same way as the first chain 130. The straps 148 and 147 must be attached so that the adhesive side of the straps is facing up in the same way as that of the bag chain 130.
It is clear that this sequence of steps can also be repeated over and over, since the rear ends 147 and 148 can again be attached to a new bag package. Of course, after the package 143 has been used up, the empty packaging container can be removed and the packaging container 149 pushed into its place.
For the operating condition it is only necessary to switch off the blower motor and the pressure compressor (not shown) if the latter is the source of compressed air. This can happen at any time during operation, but it is probably best done when the packaged goods carrier 12 is in the outer position shown in FIG.
It has been found that it is advantageous to drive the device with the exception of the fan by means of air, since the air system does not cause the difficulties normally associated with electrical insulation, corrosion and other malfunctions; electrical wiring and the associated elements suffer greatly from such harsh working conditions as e.g. prevail in meat packaging plants, where the device is constantly wet, has to be washed and is exposed to water, steam and cleaning agents. Electrical devices are also a safety hazard, as there is a possibility that if the insulation is incorrect, the operating personnel may suffer electric shocks in wet working conditions.
The compressed air-driven device can generally be operated safely, requires low maintenance costs and less complex installations, since there is no need to protect electrical parts. It has been found that it is generally best to drive the fan electrically, since the application of significantly higher air pressures than 2.1 kg / cm 'would be necessary due to the high energy requirement for such a fan Sufficient operation of the rest of the device if the fan is driven directly electrically. This breakdown of the energy sources leads to a reduction in the total energy costs required.
A reversible motor has proven to be particularly advantageous as a drive device because it causes low maintenance costs and requires little energy. According to the first embodiment, a motor with a torque of 2.1 mkg is used. The use of a compressed air cylinder 84 for raising and lowering the unit 21 from the packing table and Bandzugvor direction has proven to be particularly favorable, because the 2.1 kg / cm2 pressure for pivoting the packing table with the band pulling device 15, which is about in the first embodiment shown Weighs 13.6 kg, is sufficient, but not so high that the safety of the operating personnel is endangered if someone should bring a hand or another part of the body into the swivel path of the unit 15.
The compressed air cylinder of the double-acting type, when operated at around 2.1 kg / cm = air pressure, ensures a sufficiently fast movement when opening and closing the device without delaying operation, and at the same time allows the operating personnel enough time for observation and removal any mistake if e.g. the bags do not slide up over the rollers while the straps are being pulled forward, which may cause the straps to tear due to overstretching or if the bags get stuck in the package for any reason, e.g. because the package is not fully open.
The opening and closing speed is approximately 4 seconds and leaves the operator's hands free to manipulate the straps after the handle 86 has been positioned to excite the cylinder 84.
If the bag size needs to be changed or the tape needs to be changed for any other reason, handle 86 is slid to the position shown in dashed lines in FIG. 3, thereby closing the air supply to conduit 88 into cylinder 84 and the outlet for the air from the cylinder is opened via line 89, so that the packing table slowly falls backwards, as the table by being behind the center point of gravity around the brackets 83 and the opposite bracket (not shown) on the other Side of the unit 15 mounted axis of rotation 82 is pulled backwards. The rocker arm 57 is thrown to retract the gear 56 from the driven gear 30 and release the belt between the gears.
The chain 130 of bags lying one on top of the other in the shape of roof tiles can then be lifted and returned to the pack 143 via the rollers 74 and 75. The device is now ready to receive a new chain of bags in the manner already described. Of course, a chain of bags can also be used up, so that the ends of the tape simply run through the toothed wheels 30 and 56. To refill, however, the unit 15 still has to be folded back and the rocker arm 57 opened.
In order to put a device according to the embodiments of FIGS. 8, 9 and 10 into operation and to operate the device in a preferred manner, the mode of operation is to a certain extent similar to the start of work with the device 10 and the subsequent steps, However, there are the following differences: first, the assembly 315 of pack carrier and fan is opened and pivoted about hinges 382 and 383 to expose the front of the unit of packing table and tape pulling device 215. This is a manual movement.
The assembly is held in the raised position by support arm 390 while the chain of tiled bags is inserted into the device. The unit 215 of packing table and tape pulling device according to FIG. 8 does not have any means for lateral adjustment of the grooved wheels 263 and 264. In spite of this, the device can be used without major difficulties at belt gaps which vary by about 200%.
The chain of bags lying one above the other in the form of roof tiles is pulled up between rollers 276 and 275 according to FIG. 10 and then runs over rollers 275, 274 and 273, over packing table 221 and over its front edge 222 and around grooved wheels 263 and 264 , the belt 329 twisted clockwise over the wheel 264 and the belt 328 after a twist counterclockwise over the wheel 263 runs. The respective directions of the rotation are indicated with a view of the face plate 244.
The tapes are then joined with the adhesive sides and inserted between the gears 230 and 256, whereupon the tilting lever 257 is brought into its locked position in order to bring the two gears into engagement with the tapes in between. The hinge arm 390 is then notched off and the load carrier is lowered with the fan 315 until it rests on the stops 385 and 386 of the frame 211.
9 and 10 shows that the packaged goods carrier 212 is fixedly arranged in the arrangement 315 and is not pushed back and forth during operation of the apparatus. As soon as the assembly 315 is lowered and the power is switched on by operating the electrical switch (not shown), the bags are pulled forward over the packing table 221 until the front edge of the foremost bag hits the trigger 251 . This opens switch 247 (FIG. 8) and switches off the motor 243. The fan 210 (FIG. 9) is then turned on either by the same switch that cuts off power to motor 243 or by a different switch.
The blower 210 is generally operated continuously when the bag is filled using the device according to FIGS. 9 and 10. The fan 210 directs the air through the air duct 213 along the front edge 222 of the packing table and, after the bag has been partially opened, into the bag itself.
After the bag has been opened by the air flow, the packaged goods are placed on the packaged goods carrier 212 by an operator and pushed over rods 217, 218 over the air duct 213, whereby the spring arms 306 and 307 are pressed outwards against the sides of the bag. The packaged goods slide through the spring arms into the bag. The bag is peeled off the tape and pushed out of the way. In the embodiment shown, the bag is detached from the belt by the operator. The operator holds his arm diagonally upwards and grips the top of the bag to push the bag backwards while the packaged goods are pushed through the spring arms into the bag, as indicated by dashed lines in FIG.
As in the previous embodiment, the bag is pulled down slightly over the rounded edge 222, which tert facilitates peeling the bag from front to back. The bag could of course also be detached from the belt by designing the product carrier arms in a manner similar to arm 107 in FIG. When entering the bag, the packaged goods slide over the protective shield 219, which prevents it from hitting the triggering device 251, which could lead to the motor 243 being switched on.
It is generally not necessary to provide means for switching off the fan during the introduction of the packaged goods into the bag 'if the device according to FIGS. 8, 9 and 10 is used, since the packaged goods do not mean in general when passing through the air duct 213 leads to a similar deflection of the air flow against the following bag under the bag to be filled with partial inflation of the same. The underside of the packaged goods carrier does not pass through the air duct and the packaged goods themselves slide into the bag via the duct so quickly that no difficulties were found.
As soon as a bag is stripped off, the next bag is brought into position and bumps against the triggering device 251 and is inflated. The top rises and rises under the curved leading edges 308 and 306 of arms 306 and 307 within the opening of the bag shown in solid lines and above the top flap of the only partially inflated bag shown in dashed lines. The top front edge of the partially inflated bag slides along the front edge of the arms until it slips past them, causing the bag to pop up and fully stretch over the top of the arms, as the solid line shows. A deflector and support plate 309A deflects the airflow downwards and serves as a closure for the air duct 213.
It is important to blow the air into the bag at a relatively low angle to ensure that the air flows in under the top flap of the bag when it is bent back under the arms 306 and 307. This ensures that the air flows into the bag and not over it. It is of course also important that the air does not flow in at such a low angle that the second bag below the top one also partially. is inflated. As soon as the bag is fully opened, it is ready to be filled with the packaged goods, and the further work steps are carried out in the desired sequence.
To fill a further chain of bags in the front of the device of FIGS. 8, 9 and 10, this can be attached directly to the chain already in the device as described above, or the chain can be fully applied, or the machine can be stopped and the chain can be exchanged for a new chain.