Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von mindestens zwei Bahnen aus einem Garn mit Endlosfäden zu einem Band mit Stapelfasern gleichmässiger Länge Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von mindestens zwei Bahnen aus einem Garn mit Endlosfäden zu einem Band mit Stapelfasern gleichmäs- siger Länge und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Erfindungsgemäss ist das Verfahren dadurch gekenn zeichnet, dass eine erste Bahn von Garn mit Endlosfäden mit einer bestimmten Geschwindigkeit bewegt wird, dass eine zweite Bahn von Garn mit Endlosfäden mit einer bestimmten Geschwindigkeit bewegt wird, dass die End losfäden der ersten Bahn längs paralleler, schräg zur Zuführrichtung verlaufender Linien zerstückelt werden, dass die Endlosfäden der zweiten Bahn entlang paralle ler, schräg zur Zuführrichtung verlaufender Linien zer stückelt werden und dass die erste und zweite Bahn aufeinandergelegt werden, wobei sie ein rautenförmiges Schnittmuster in der Draufsicht bilden.
Weiter ist die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung gekennzeichnet durch eine erste Zuführung zum Transport der ersten Bahn von Garn mit Endlosfäden mit einer bestimmten Geschwin digkeit, durch eine zweite Zuführung zum Transport der zweiten Bahn von Garn mit Endlosfäden mit einer bestimmten Geschwindigkeit, durch eine erste Schneid einrichtung zur Aufnahme der ersten Bahn von der Zuführung und zum Zerstückeln der Endlosfäden ent lang paralleler, schräg zur Zuführrichtung verlaufender Linien, durch eine zweite Schneideinrichtung zur Auf nahme der zweiten Bahn von der Zuführung und zum Zerstückeln der Endlosfäden entlang paralleler, schräg zur Zuführrichtung verlaufender Linien, wobei die Schneideinrichtungen so angeordnet sind, dass,
wenn die Bahnen zu einer Einzelbahn aufeinandergelegt werden, diese ein rautenförmiges Schnittmuster in der Draufsicht zeigt.
Die Erfindung ist in den beiliegenden Zeichnungen beispielsweise dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Vorrich tung zur Durchführung des Verfahrens, Fig.2 eine schematische perspektivische Darstellung der Vorrichtung nach Fig.l, wobei einige Teile zur besseren Übersicht weggelassen wurden, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3-3 von Fig. 1, aus der die Form der Streckwalze für die zweite Nadel stabstrecke ersichtlich ist, und Fig.4 eine schematische Darstellung des Schneidens und/oder Teilens der Endlosfäden der Bahnen und die Anordnung der Bahnen in aufeinandergelegtem Zustand zur Erzielung eines rautenförmigen Schnittmusters in der Draufsicht.
In den Figuren, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Teile bezeichnen, ist dargestellt, wie ein Garn mit Endlosfaden von einem mit 8 bezeichneten Spulengatter oder dgl. zugeführt wird, wobei das Garn in wenigstens zwei ebene Bahnen 10, 12 geteilt wird und durch angetriebene Gatter-Streckwalzen 14, 16 geführt werden. Die Bahnen 10, 12 werden den Spannwalzen 18 zugeführt, von wo sie in entsprechende Zuführwalzen 20, 22 geführt werden. Die Walzen 20, 22 sind angetrieben und sind mit den Streckwalzen 14, 16 in nicht dargestell ter Weise gekuppelt.
Bei Einhaltung einer bestimmten Übersetzung kann ein bestimmter Zug auf die Bahnen 12, 10 des Stranges ausgeübt werden, so dass jede Kräuse lung der einzelnen Fäden des Garnes aufgehoben wird und so die Schneidmittel 24, 26 nur gleiche Stapellängen schneiden.
Von den Zuführwalzen wandern die Bahnen 10, 12 durch die Schneidmittel 24, 26, in denen jede Bahn in parallele, schräg zur Bewegungsrichtung der Bahnen verlaufende Linien geschnitten wird. Die Bahnen 10, 12 werden dann aufeinandergelegt und in eine stationäre Verdichtungsstrecke A gebracht, in der die Breite der Bahn auf eine bestimmte Grösse verringert wird. Unmit telbar nach Verlassen der Verdichtungsstrecke A treten die aufeinandergelegten, nun als Einzelbahn W bezeich neten Bahnen in eine erste Nadelstabstrecke B ein, deren Verzug C grösser ist als der Verzug E.
Nach Verlassen der ersten Nadelstabstrecke B geht die Einzelbahn W durch eine zweite stationäre Verdichtungsstrecke F, in der die Breite der Bahn weiter verringert wird. Wenn die Bahn die Verdichtungsstrecke F verlässt, läuft sie unmit telbar anschliessend durch eine zweite bzw. Nadelstab strecke G mit einem Einziehteil H und einem Streckteil I. Nach Verlassen des Streckteils I geht die Bahn W durch eine bewegliche Verdichtungsstrecke J direkt vor Abfüh rung eines Faserbandes S in die Kanne K.
Die Verdich tungsstrecke J verringert das Faserband S auf eine vorbestimmte Grösse und führt es so, dass die Span nungsregelung des Faserbandes nicht kritisch ist und die Kanne K entweder eine hohe oder niedere Kanne sein kann.
In Fig. 4 ist gezeigt, wie die Schneidmittel 24, 26 die Endlosfäden der Bahnen 10, 12 in Stapel gleicher Länge schneiden. Die Bahnen 10, 12 sind nebeneinander ange ordnet, wobei die schrägen parallelen Schnitte der einen Bahn umgekehrt zu den schrägen parallelen Schnitten der anderen Bahn verlaufen und die beiden Bahnen dann als Einzelbahn W durch die Verdichtungszone A mit will kürlich gereckten Fasern weiterlaufen. In dem Einziehteil C der ersten Nadelstabstrecke B werden die Stapelfasern der Bahn W getrennt ausgerichtet oder gekämmt und willkürlich angeordnet. Sie werden hierauf in dem Streck teil E weiter getrennt und willkürlich gereckt, bevor die Bahn in der Breite in der zweiten Verdichtungsstrecke F verringert wird.
Die Bahn gelangt zum Einziehteil H der zweiten Nadelstabstrecke G, wenn bereits viele der Büschel und Schleifen der Stapelfasern entfernt sind. Indessen trennt, zieht und kämmt die zweite Nadelstab strecke G, die mit einer höheren Geschwindigkeit als die erste Nadelstabstrecke arbeitet, die Bahn weiter, um ein sehr homogenes Faserband S zu erhalten, das über die Verdichtungsstrecke J zur Kanne K geführt wird. Die Strecke J verdichtet das Faserband zu einem Rundband von vorbestimmter Grösse und gibt ihm eine genügende Festigkeit zum Zusammenhalten auf der notwendigen Länge, um es entweder einer hohen oder einer niederen Kanne zuzuführen.
Wie bereits erwähnt, sind die Gatter-Streckwalzen 14, 16 in Abstimmung mit den Zuführwalzen 20, 22 angetrie ben. Entsprechend stehen die Schneidmittel 24, 26 wie auch die verschiedenen anderen Elemente der ersten Nadelstabstrecke B, die zweite Nadelstabstrecke G und die Verdichtungsstrecke J in Antriebsverbindung und werden, vorzugsweise von einer einzigen Kraftquelle, angetrieben. In Fig. 2 stellen die strichpunktierten Linien zwischen den verschiedenen Elementen schematisch die Antriebsverbindung von einem regelbaren, mit VS be zeichneten Antrieb, dar. Mit einer passenden Kraftquelle P kann das System von 0 bis zur maximalen Geschwin digkeit laufen.
Dieser Vorteil hilft sehr beim Hochfahren des Systems und gibt ihm die Möglichkeit zur Einhaltung einer optimalen Geschwindigkeit für jeden Vorrat. Einige Fasern zeigen bei einer Geschwindigkeit eine Neigung für hohe statische Aufladung und bei wenig niederer Ge schwindigkeit keine.
Mit einem regelbaren Antrieb ist diese Erscheinung nicht kritisch, da der Antrieb für eine bestimmte Faser bei optimaler Geschwindigkeit laufen kann. Auch kann die Vorrichtung bei sehr kleinen Geschwindigkeiten angefahren werden, wodurch die ein- zelnen Teile der Vorrichtung wie auch das abgespülte Garn durch das System weniger beansprucht werden.
Gemäss Fig. 2 weisen die Schneidmittel 24, 26 eine metallische Gegenrolle 25 mit einer harten glatten Ober fläche und eine Schneidrolle 27 mit einem oder mehreren schraubenförmigen Messern 29 auf. Die Messer 29 der oberen Walze sind entgegengesetzt gerichtet zu denjeni- gen der unteren Walze, so dass, wenn das Band 10 hindurchgeführt wird, die Schnittlinien in entgegengesetz ter Richtung der Schnittlinien des Bandes 12 der unteren Walze verlaufen.
Wenn hierauf (Fig. 4) die Bänder 10, 12 aufeinandergelegt werden und ein Einzelband W entsteht, liegt das obere Band 10 mit seinen Schnittlinien über den Schnittlinien des unteren Bandes 12 und es entsteht so ein rautenförmiges Schnittmuster in der Draufsicht. Die Richtung der Schraubenmesser 29 kann umgedreht oder eine oder beide Schneidwalzen können mit ihren entspre chenden Gegenwalzen ausgewechselt werden, dies so lange, als die Schraubenmesser der Schneidwalzen so angeordnet sind, dass die Schneidlinien in den Bändern entgegengesetzt angeordnet sind.
Wie in Fig. 1 dargestellt, werden die Gegenrollen 25 und die Schneidwalzen 27 durch Federn 31 gegeneinan dergedrückt. Die Federn können hierbei zur Erreichung eines passenden Druckes auf die Schraubenmesser 29 gegen die Oberfläche der Gegenwalzen eingestellt werden (gewöhnlich in der Grössenordnung von 2000 bis 2500 kg), um die entsprechende Faser zu schneiden.
Das Schraubenmesser bzw. die Schraubenmesser 29 der Schneidwalzen 27 der Schneidvorrichtung 24, 26 sind so angeordnet, dass Stapelfasern geschnitten werden, die die gleiche Länge wie die von der Schneidwalze 27 der anderen Schneidvorrichtung 24, 26 abgeschnittenen gleichmässigen Stapelfasern aufweisen. Wünscht man dagegen das Garn der Bahn 10 in gleich lange Stapelfa sern zu schneiden, die aber verschieden sind von der Länge der Stapelfasern, welche vom Strang der Bahn 12 geschnitten werden, kann die Steigung des Messers oder der Messer einer der Schneidwalzen 25 gegenüber der Steigung der anderen Schneidwalze geändert werden.
Die stationäre Verdichtungsstrecke A besteht aus einem metallischen Gleittrog 30 mit Seitenwänden 32 und 34, die in Bewegungsrichtung des gleitenden Bandes W zusammenlaufen. Ein endloses Förderband 36, das sich über die Walzen 40, 41, 42, 43 erstreckt, verläuft unter dem Gleittrog 30, bewirkt jedoch die Zuführung des Bandes W in den Trog, wobei die Walze 40 mit einer Druckwalze 46 zusammenwirkt, die durch Federn 48 auf das Förderband gedrückt wird. Die Druckrolle 46 und das Band bezeichnen eine Klemmstelle, von der das Band W in die Nadelstabstrecke B zugeführt wird.
Die Nadelstabstrecke B besteht aus den üblichen oberen und unteren Nadelstäben 50 mit entgegengesetzt gerichteten Stiften zum Eingriff in das Band W, die durch das Band W während des Durchlaufes des Bandes W gezogen werden. Die Nadelstäbe dringen in das Band W in einem Abstand von der Klemmstelle der Rolle 46 und des Bandes 36 ein, der geringer ist als die Länge einer geschnittenen Stapelfaser, so dass eine Trennwir kung an diesem Einziehteil C entstehen kann.
Die Oberflächengeschwindigkeit der Nadelstäbe von links nach rechts (Fig. 1 und 2) ist grösser als die Geschwindig keit der Walze 46 und des Bandes 36, und deshalb werden Fasern, welche nicht vorgängig getrennt waren, an diesem Punkt abgerissen.
Zusätzlich tritt, wenn der Abstand zwischen dem Eintritt der Nadelstäbe in die Bahn W und der Klemmstelle des Einziehteils geringer ist als die Länge der vom Endlosfaden abgeschnittenen Stapelfaser, ein zusätzliches Recken und Ziehen der Fasern in der Bahn ein, eine gleichmässige Anordnung für das Recken der Fasern vorausgesetzt.
Die Bewegung der Nadelstangen in der Bahn W zwischen dem Einzieh- teil C und dem Streckteil E stellt einen Kämmvorgang für die Fasern dar, durch die alle Schleifen gerichtet und etwaige Büschel entfernt werden.
Der Streckteil E kehrt die Wirkung der Nadelstangen 50 der Nadelstabstrecke B um. Sie besteht aus einer oberen Druckwalze 52 und einer unteren geriffelten Streckwalze 54, die mit einer zweiten geriffelten Streck walze 56 (Fig. 1) zusammenarbeiten, wobei die Walzen eine grössere Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit der Nadelstangen 50 aufweisen. Die Druckwalze 52 wird durch Federn 58 abwärts gedrückt. Die Distanz zwischen der Klemmstelle der Walzen des Streckteils E und dem Punkt, wo die Nadelstäbe 50 sich aus dem Band entfernen, ist auch hier kürzer als die Länge der geschnit tenen Faser.
Da die Geschwindigkeit der Walzen 52, 64, 56 grösser ist als die Geschwindigkeit, mit der die Nadelstäbe 50 durch das Band fahren, wirken die Nadelstäbe 50 jetzt als ein Kamm zum entgegengesetzten Ausrichten des Endes der Fasern mit Abweichungen und zur weiteren Unterstützung im Ausrichten und Vergleich- mässigen der Fasern. Auch hier tritt ein weiteres Recken der Fasern und ein weiteres Trennen der abgeschnittenen Segmente auf, indem ein Zug auf die Fasern auftritt, wenn ihre Spitze die Klemmstelle zwischen der Druck walze 52 und der geriffelten Streckwalze 54 erreicht hat.
Die zweite Verdichtungsstrecke F ist im wesentlichen gleich wie die Verdichtungsstrecke A mit Ausnahme, dass der stationäre Gleittrog 60 einlaufseitig eine Breite aufweist, die nicht grösser als der Auslass des Gleittroges 30 und gleich der Breite der Nadelstabstrecke B ist. Der Auslass des Gleittroges 60 ist auf die Breite der zweiten Nadelstabstrecke G verringert, wodurch das Band W weiter verdichtet wird.
Die Nadelstabstrecke G weist einen Einziehteil H mit einem um die Walzen 64, 66, 68, 70 (Fig.1) sich erstreckenden zweiten endlosen Band 62 auf. Das Band erstreckt sich auch unter den Gleittrog F und ist so nicht in Kontakt mit dem Band W, wenn es in dem Gleittrog ist, obgleich es als Förderband für den Transport des Bandes in und vom Gleittrog weg dient. Walze 64 arbeitet mit einer durch Federn 74 abwärts gedrückten Walze 72 zusammen, wobei die Walzen 72, 64 mit dem Band 62 eine Klemmstelle für den Einziehteil H der zweiten Nadelstabstrecke G bilden. Gemäss Fig. 3 weist die Walze 70 eine konkave Oberfläche 76 auf.
Durch eine solche konkave Oberfläche tritt das Band, das von der vorhergehenden Behandlung faserige Kanten aufweist, zwischen die Klemmstelle ein, und ein gleichmässiger Druck wird über die Breite des Faserbandes verteilt, woraus ein gleichmässiger Zug resultiert. Die faserigen Kanten können nicht in Büscheln herausgezogen werden, ohne gestreckt zu werden. Es ist nicht notwendig, die Walze 46 des Einziehteils der ersten Nadelstabstrecke mit einer konkaven Oberfläche zu versehen, indem dort das Band W gleichmässiger über seine gesamte Breite ist, wenn es die Klemmstelle des Einziehteils C passiert.
Die zweite Nadelstabstrecke G ist ähnlich der ersten Nadelstabstrecke B, indem obere und untere Nadelstäbe 80 mit den üblichen Stiften darauf angeordnet sind. Die Nadelstabstrecke G ist schmaler als die Strecke B, da das Band 10 in der Breite verdichtet wurde. Zusätzlich bewegen sich die Nadelstäbe 80 mit einer grösseren Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit des Bandes durch die Klemmstelle des Einziehteils H ist.
Diese kritische Beziehung zwischen dem Punkt, wo die Nadelstäbe 80 in das Band eintreten und die Klemm stelle des Einziehteils H noch wirksam ist, indem diese Distanz kürzer ist als die Länge der abgeschnittenen Stapelfasern, wirkt so, dass die gleiche Art von Trenn- und Reckwirkung zusammen mit dem Vergleichmässigen und Kämmen der Fasern auftreten kann.
Der Streckteil I der Nadelstabstrecke G (Fig. 1) weist eine Druckrolle 82 und eine geriffelte Stahlwalze 84 wie auch eine zweite geriffelte Stahlwalze 86 auf. Federn 88 drücken die Druckwalze 82 in Kontakt mit den Walzen 84 und 86, und da die Walzen 82, 84, 86 eine grössere Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit der Nadelbal ken 80 durch das Band W von links nach rechts in Fig. 2 und 3 aufweisen, wird ein Trennen wie auch ein Richten der Faserenden erreicht.
Von dem Streckteil I geht das Faserband unter einer ersten keilförmigen Walze 90 und über eine zweite keilförmige Walze 92 durch. Durch die Keilform der Walzen 90 und 92 wird das Faserband zu einer bestimm ten Endgrösse verdichtet und in einer runden Form gehalten, die ihm eine entsprechende Festigkeit gibt, um es zum Einführen in die Kanne K auf der notwendigen Länge zusammenzuhalten. Die untere Rolle 90, bei der das Faserband unten durchgeht, presst auf die Oberseite des Faserbandes, während die obere Rolle auf die Unterseite des Faserbandes drückt, was dem Faserband zusätzliche Festigkeit bei seiner Zuführung zur Kanne K gibt.
Wie bereits erwähnt, ist es wichtig, dass der Verzug von der Nadelstabstrecke B erheblich höher ist als der Verzug nach dieser Strecke. Es wurde festgestellt, dass der erstgenannte Verzug für Dekron etwa 10fach, wäh rend der zweitgenannte Verzug etwa 1,2fach sein sollte. Andererseits weist die zweite Nadelstabstrecke G, die mit höherer Geschwindigkeit als die Nadelstabstrecke B arbeitet, einen ersten Verzug von 1,6 und einen zweiten Verzug von 4 auf. Diese erwähnten Verzüge sind ledig lich als Beispiel angeführt und können für verschiedene Fasertypen geändert werden, obwohl die allgemeine Beziehung der Vorzüge für jede Nadelstabstrecke die gleiche bleibt.
Wie in Fig. 1 dargestellt, kann eine gesamthaft mit 100 bezeichnete Mischanordnung verwendet werden, die Wollfasern in Form eines Faserbandes hinter dem Ein ziehteil der ersten Nadelstabstrecke B zuführt. Die Woll- fasern könnten auch hinter der Walze 72 der zweiten Nadelstabstrecke G eingeführt werden.
Während dem Schneiden des Stranges entsteht ein bestimmter Abfall wegen des Quetschens der Fasern. Dieser Abfall, welcher manchmal als Fischfutter be zeichnet wird, wird oben und unten vom Band an der ersten Nadelstabstrecke B und der zweiten Nadelstab strecke G entfernt. Hierzu wird ein Vakuumanschluss V vorgesehen, der mit Leitungen mit einem Saugkopf über der Pressrolle 53, einem zweiten Saugkopf über der geriffelten Stahlwalze 84, einem dritten Saugkopf unter den Nadelstäben 50 und einem vierten Saugkopf unter den Nadelstäben 80 verbunden wird.
Durch die Bewe gung der Fasern durch die Nadelbalken wird das Fisch futter herausgerührt und leicht vom Band an diesen Punkten weggesaugt, so dass das Faserband verhältnis- mässig frei von Abfall ist und ein erstklassiges Faserband für die Garnherstellung entsteht.
Method and device for processing at least two webs of a yarn with continuous threads into a band with staple fibers of uniform length The invention relates to a method for processing at least two webs of a yarn with continuous threads into a band with staple fibers of uniform length and a device for Implementation of the procedure.
According to the invention, the method is characterized in that a first web of yarn with continuous threads is moved at a certain speed, that a second web of yarn with continuous threads is moved at a certain speed, that the end loose threads of the first path are parallel and oblique to Lines running in the direction of feed are chopped up, that the continuous threads of the second web are chopped up along parallel lines running at an angle to the direction of feed and that the first and second webs are laid on top of one another, forming a diamond-shaped cutting pattern in plan view.
Furthermore, the device for carrying out the method according to the invention is characterized by a first feed for transporting the first web of yarn with continuous threads at a certain speed, by a second feed for transporting the second web of yarn with continuous filaments at a certain speed a first cutting device for receiving the first web from the feed and for chopping up the filaments ent long parallel lines that run obliquely to the feed direction, by a second cutting device for receiving the second web from the feed and for fragmenting the filaments along parallel, oblique to Feed direction running lines, the cutting devices being arranged in such a way that,
when the webs are laid on top of one another to form a single web, this shows a diamond-shaped cutting pattern in plan view.
The invention is illustrated in the accompanying drawings, for example. 1 shows a schematic side view of the device for carrying out the method, FIG. 2 shows a schematic perspective illustration of the device according to FIG. 1, with some parts being omitted for a better overview, FIG. 3 shows a section along the line 3- 3 of Fig. 1, from which the shape of the drawing roller for the second needle rod section can be seen, and Fig. 4 is a schematic representation of the cutting and / or dividing of the continuous threads of the webs and the arrangement of the webs in the superimposed state to achieve a diamond-shaped cutting pattern in top view.
In the figures, in which the same reference symbols denote the same or similar parts, it is shown how a yarn with a continuous thread is fed from a creel or the like denoted by 8, the yarn being divided into at least two flat webs 10, 12 and by driven Gate stretch rollers 14, 16 are performed. The webs 10, 12 are fed to the tensioning rollers 18, from where they are fed into corresponding feed rollers 20, 22. The rollers 20, 22 are driven and are coupled to the stretching rollers 14, 16 in a manner not illustrated.
If a certain translation is maintained, a certain train can be exerted on the webs 12, 10 of the strand so that any crimping of the individual threads of the yarn is canceled and the cutting means 24, 26 only cut the same staple lengths.
The webs 10, 12 travel from the feed rollers through the cutting means 24, 26, in which each web is cut into parallel lines which run obliquely to the direction of movement of the webs. The webs 10, 12 are then placed on top of one another and brought into a stationary compacting section A, in which the width of the web is reduced to a certain size. Immediately after leaving the compaction section A, the webs laid one on top of the other, now designated as a single web W, enter a first needle bar section B, the draft C of which is greater than the draft E.
After leaving the first needle bar section B, the individual web W goes through a second stationary compression section F, in which the width of the web is further reduced. When the web leaves the compression section F, it runs immediately thereafter through a second or needle bar route G with a drawing-in part H and a stretching part I. After leaving the stretching part I, the web W goes through a moving compression stretch J directly before a sliver is discharged S in the pot K.
The compression section J reduces the sliver S to a predetermined size and guides it so that the tension control of the sliver is not critical and the can K can be either a high or a low can.
4 shows how the cutting means 24, 26 cut the continuous filaments of the webs 10, 12 into stacks of the same length. The webs 10, 12 are arranged next to each other, the oblique parallel cuts of one path are reversed to the oblique parallel cuts of the other path and the two paths then continue as a single path W through the compression zone A with arbitrarily stretched fibers. In the drawing-in part C of the first needle bar length B, the staple fibers of the web W are separately aligned or combed and arranged at random. You are then further separated in the stretching part E and stretched at random before the web is reduced in width in the second compression section F.
The web arrives at the drawing-in part H of the second needle bar segment G when many of the tufts and loops of the staple fibers have already been removed. Meanwhile, the second needle bar section G, which works at a higher speed than the first needle bar section, separates, pulls and combs the web further in order to obtain a very homogeneous sliver S which is guided over the compression section J to the can K. The stretch J compresses the sliver into a round band of a predetermined size and gives it sufficient strength to be held together over the necessary length in order to feed it either to a high or a low can.
As already mentioned, the gate-stretching rollers 14, 16 are in coordination with the feed rollers 20, 22 ben industry. Correspondingly, the cutting means 24, 26 as well as the various other elements of the first needle bar segment B, the second needle bar segment G and the compression segment J are in drive connection and are preferably driven by a single power source. In Fig. 2, the dash-dotted lines between the various elements schematically show the drive connection of a controllable drive, marked VS. With a suitable power source P, the system can run from 0 to maximum speed.
This advantage helps a lot when starting up the system and enables it to maintain an optimal speed for each supply. Some fibers show a tendency for high static charge at one speed and none at a slightly lower speed.
This phenomenon is not critical with a controllable drive, since the drive for a specific fiber can run at the optimum speed. The device can also be started at very low speeds, as a result of which the individual parts of the device as well as the rinsed yarn are less stressed by the system.
According to FIG. 2, the cutting means 24, 26 have a metallic counter-roller 25 with a hard, smooth upper surface and a cutting roller 27 with one or more helical knives 29. The knives 29 of the upper roller are directed in the opposite direction to those of the lower roller, so that when the belt 10 is passed through, the cutting lines run in the opposite direction to the cutting lines of the belt 12 of the lower roller.
When the bands 10, 12 are then placed on top of one another (FIG. 4) and a single band W is produced, the upper band 10 lies with its cutting lines above the cutting lines of the lower band 12 and a diamond-shaped cutting pattern is created in the plan view. The direction of the screw knives 29 can be reversed or one or both cutting rollers can be replaced with their corre sponding counter rollers, this as long as the screw knives of the cutting rollers are arranged so that the cutting lines in the bands are opposite.
As shown in Fig. 1, the counter rollers 25 and the cutting rollers 27 are pressed against one another by springs 31. The springs can be adjusted to achieve a suitable pressure on the screw knives 29 against the surface of the counter-rollers (usually of the order of 2000 to 2500 kg) in order to cut the corresponding fiber.
The screw knife or knives 29 of the cutting rollers 27 of the cutting device 24, 26 are arranged so that staple fibers are cut which have the same length as the uniform staple fibers cut by the cutting roller 27 of the other cutting device 24, 26. If, on the other hand, you want to cut the yarn of the web 10 into staple fibers of equal length, which are different from the length of the staple fibers which are cut from the strand of the web 12, the pitch of the knife or knives of one of the cutting rollers 25 can be compared to the pitch of the other cutting roller.
The stationary compression section A consists of a metallic sliding trough 30 with side walls 32 and 34 which converge in the direction of movement of the sliding belt W. An endless conveyor belt 36, which extends over the rollers 40, 41, 42, 43, runs under the sliding trough 30, but effects the feeding of the belt W into the trough, the roller 40 cooperating with a pressure roller 46 which is supported by springs 48 is pressed on the conveyor belt. The pressure roller 46 and the tape designate a nip from which the tape W is fed into the needle bar section B.
The needle bar section B consists of the usual upper and lower needle bars 50 with oppositely directed pins for engaging the tape W, which are drawn through the tape W as the tape W passes. The needle bars penetrate the tape W at a distance from the nipping point of the roller 46 and the tape 36, which is less than the length of a cut staple fiber, so that a separation effect on this pull-in part C can arise.
The surface speed of the needle bars from left to right (Figs. 1 and 2) is greater than the speed of the roller 46 and the belt 36, and therefore fibers that were not previously separated are torn off at this point.
In addition, if the distance between the entry of the needle bars into the web W and the nipping point of the drawing-in part is less than the length of the staple fiber cut from the continuous thread, additional stretching and drawing of the fibers in the web occurs, a uniform arrangement for the stretching of the Assuming fibers.
The movement of the needle bars in the web W between the drawing-in part C and the stretching part E represents a combing process for the fibers, by means of which all loops are straightened and any tufts are removed.
The stretching part E reverses the action of the needle bars 50 of the needle bar stretch B. It consists of an upper pressure roller 52 and a lower corrugated stretching roller 54 which cooperate with a second corrugated stretching roller 56 (FIG. 1), the rollers having a speed greater than the speed of the needle bars 50. The pressure roller 52 is urged downward by springs 58. The distance between the nip of the rollers of the stretching part E and the point where the needle bars 50 are removed from the tape is also here shorter than the length of the cut fiber.
Since the speed of the rollers 52, 64, 56 is greater than the speed at which the needle bars 50 travel through the belt, the needle bars 50 now act as a comb for oppositely aligning the end of the fibers with deviations and for further assistance in aligning and Uniformity of the fibers. Here, too, a further stretching of the fibers and a further separation of the cut segments occurs in that a tension occurs on the fibers when their tip has reached the nip between the pressure roller 52 and the corrugated stretching roller 54.
The second compression section F is essentially the same as the compression section A with the exception that the stationary sliding trough 60 has a width on the inlet side which is not greater than the outlet of the sliding trough 30 and is equal to the width of the needle bar section B. The outlet of the sliding trough 60 is reduced to the width of the second needle bar section G, as a result of which the strip W is further compressed.
The needle bar section G has a drawing-in part H with a second endless belt 62 extending around the rollers 64, 66, 68, 70 (FIG. 1). The belt also extends under the slide trough F and so is not in contact with the belt W when it is in the slide trough, although it serves as a conveyor belt for transporting the belt into and from the slide trough. Roller 64 cooperates with a roller 72 which is pressed down by springs 74, the rollers 72, 64 with the belt 62 forming a clamping point for the drawing-in part H of the second needle bar section G. According to FIG. 3, the roller 70 has a concave surface 76.
Through such a concave surface, the band, which has fibrous edges from the previous treatment, enters between the nipping point, and an even pressure is distributed over the width of the fiber band, which results in an even tension. The fibrous edges cannot be pulled out in tufts without stretching. It is not necessary to provide the roller 46 of the drawing-in part of the first needle bar section with a concave surface, in that the band W is more uniform there over its entire width when it passes the nip of the drawing-in part C.
The second needle bar segment G is similar to the first needle bar segment B in that upper and lower needle bars 80 with the usual pins are arranged thereon. The needle bar section G is narrower than the section B because the tape 10 has been compressed in width. In addition, the needle bars 80 move at a greater speed than the speed of the tape through the clamping point of the pull-in part H is.
This critical relationship between the point where the needle bars 80 enter the tape and the clamping point of the drawing-in part H is still effective, in that this distance is shorter than the length of the cut staple fibers, acts so that the same type of separating and stretching action can occur along with the uniformity and combing of the fibers.
The stretching part I of the needle bar segment G (FIG. 1) has a pressure roller 82 and a corrugated steel roller 84 as well as a second corrugated steel roller 86. Springs 88 push the pressure roller 82 into contact with the rollers 84 and 86, and since the rollers 82, 84, 86 have a greater speed than the speed of the Nadelbal ken 80 through the belt W from left to right in Figs. 2 and 3, a separation as well as a straightening of the fiber ends is achieved.
From the stretching part I, the sliver passes under a first wedge-shaped roller 90 and over a second wedge-shaped roller 92. Due to the wedge shape of the rollers 90 and 92, the sliver is compressed to a certain final size and held in a round shape, which gives it a corresponding strength to hold it together for insertion into the can K on the necessary length. The lower roller 90, in which the sliver passes at the bottom, presses on the top side of the sliver, while the upper roller presses the underside of the sliver, which gives the sliver additional strength when it is fed to the can K.
As already mentioned, it is important that the delay from the needle bar section B is considerably higher than the delay after this section. It was found that the first-mentioned distortion for Dekron should be around 10 times, while the second-mentioned delay should be around 1.2-fold. On the other hand, the second needle bar section G, which operates at a higher speed than the needle bar section B, has a first draft of 1.6 and a second draft of 4. These drafts mentioned are given only as an example and can be changed for different fiber types, although the general relationship of the advantages remains the same for each needle bar length.
As shown in Fig. 1, a total of 100 designated mixing arrangement can be used, the wool fibers in the form of a sliver behind the A pulling part of the first needle bar length B supplies. The wool fibers could also be introduced behind the roller 72 of the second needle bar section G.
During the cutting of the strand, a certain amount of waste is created due to the crushing of the fibers. This waste, which is sometimes referred to as fish feed, is removed from the top and bottom of the belt at the first needle bar section B and the second needle bar section G. For this purpose, a vacuum connection V is provided, which is connected by lines to a suction head above the pressure roller 53, a second suction head above the corrugated steel roller 84, a third suction head below the needle bars 50 and a fourth suction head below the needle bars 80.
As the fibers move through the needle bars, the fish feed is stirred out and easily sucked away from the tape at these points, so that the fiber tape is relatively free from waste and a first-class fiber tape for yarn production is created.