Mehrschichtiges Fassadenelement
Die Erfindung bezieht sich auf ein mehrschichtiges Fassadenelement.
Es ist bereits ein Fassadenelement bekannt, bei welchem zwischen der Betonaussenhaut und dem dahinteiliegenden eigentlichen Element Edelstahlanker verlaufen, welche die zwischen den Beton aussenhaut und dem eigentlichen Element liegende Lüftungs- und Dämmschicht durchdringen. Diese Edelstahlanker bilden Wärmebrücken, welche den rechnerischen Dämmwert bis zu 50 ío vermindern.
Andererseits ist eine Hinterlüftung im Aussenwandelement zweckmässig, weil dadurch keine schädlichen Feuchtigkeitsanreicherungen entstehen können.
Ferner treten bei nicht hinterlüfteten Elementen infolge thermischer Beanspruchung und unterschiedlicher Feuchtegehalte der inneren und äusseren Betonschicht Verkrümmungen der Elemente auf. Weiterhin kommt der vom Raum her eindiffundierende Dampf in dem äusseren Bereich im Winter teilweise zur Kondensation, wodurch der Dämmwert vermindert wird. Die Erfindung vermeidet die Nachteile bekannter Fassadenelemente und sieht vor, dass zur Hinterlüftung der Aussenhaut im Element eine Schicht aus Hohlkörpern vorgesehen ist.
Aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels gemäss der Erfindung anhand der Zeichnung ergeben sich weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung; in der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt längs der Linie B-B in Fig. 2 eines gemäss der Erfindung ausgebildeten Fassadenelementes,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie A-A der Fig. 1.
In Fig. 1 sind drei übereinander angeordnete Fassadenelemente 1, 2, 3 schematisch im Schnitt dargestellt. Derartige Elemente werden vorzugsweise für grossformatige Aussenwandplatten an Betonschottenwänden oder an Stahl- bzw. Stahlbetonstützen aufgehängt. Jede derartige Platte kann eine beliebige Grösse von beispielsweise 3,20 X 5 m bis 3 X 8,50 m und grösser aufweisen.
Jedes Fassadenelement 1, 2, 3 besteht aus mehreren Schichten; im folgenden wird das Fassadenelement 2 im einzelnen anhand -der Fig. 1 und 2 beschrieben.
Die Elemente 1, 3 slind nur andeutungsweise dargestellt. Das Fassadenelement 2 weist eine Aussenhaut 10 auf, die aus Waschheton, keramischen Platten oder dergleichen, besteht. Diese Schicht kann beispielsweise eine Dicke von 4 cm besitzen (diese Massangabe und auch die folgenden beziehen sich auf ein Wandelement von etwa 2,70 m Höhe und einer Gesamtdicke von 24 cm). Auf die Aussenhaut 10 folgt eine Hohlkörperschicht 11, die aus einzelnen Hohlkörpern 20 besteht, die Hohlräume 21 aufweisen. Die nur beim Element 2 (vgl. Fig. 1) angedeuteten Hohlkörper 20 sind lediglich zum Teil dargestellt, sie verlaufen jedoch über die gesamte Höhe der Elemente.
Vorzugsweise ist die Hohlkörperschicht in horizontaler Richtung aus mehreren einzelnen Hohlkörpern derart gebildet, dass die zwischen den einzelnen Hohlkörpern verbleibenden geringen Zwischenräume zum Ausgleich von thermischen Längenänderungen dienen.
Es können Hohlkörper der verschiedensten Art, beispielsweise Tonhohlkörper, verwendet werden. Es können auch Kunststoffhohlkörper verwendet werden, die zur Innenwand hin streifenförmig bis auf etwa 1/3 ihrer Dicke mittels Messern aufgespart sind. Es ist ferner möglich, aus Asbestzement bestehende Hohlkörper zu verwenden. Diese eingebauten Hohlkörper haben beispielsweise ein Systemmass in der Horizontalen von 25 cm. Die Hohlkörperschicht 11 bildet eine Belüftungsschicht, da die in senkrechter Richtung miteinander in Verbindung stehenden Hohlräume 21 einen Luftdurchgang zulassen. Die Hohlräume 21 sind an der Oberseite und Unterseite jedes Fassadenelementes offen. Die Hohlkörperschicht weist eine Dicke von etwa 6 cm auf. Hinter der Hohlkörperschicht 11 ist eine weitere Schicht 12 aus Feinbeton angeordnet, die eine Dicke von etwa 1,5 cm besitzt.
Hinter dieser Fein betonschicht 12 liegt eine Schicht 13, die aus Holzspanbeton besteht und eine Dicke von etwa 9,5 cm besitzt. Diese vorzugsweise aus Durisol -Beton bestehende Hokzspanbetonschicht dient gleichzeitig als Wärmedämmschicht. Schliesslich wird die Schicht 13 durch eine weitere Feinbetonschicht 14 abgedeckt.
Vorzugsweise kann in jeder der Schichten 10 und 14 eine Baustahlgewebematte eingebettet sein.
Jedes Fassadenelement ist (vgl. Fig. 1) oben und unten stufenförmig derart ausgebildet, dass das obere Element das jeweils darunter angeordnete Element überlappt (vgl. z. B. die Überlappung zwischen Element 1 und 2 sowie 2 und 3 in Fig. 1). Die untere (aussen liegende) Stufe (vgl. die obere Überiappung in Fig. 1) endet mit der Hohlkörperschicht, während die obere Stufe im Bereich der Durisol -Betonschicht 13 liegt.
In den an beiden oberen Ecken jedes Fassadeneie- mentes angeordneten Ausnehmungen 40 befinden sich die zur Verankerung des Fassadenelementes dienenden Vorrichtungen. Ferner ist in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 30 eine im Fassadenelement 2 vorgesehene Öffnung für ein Fenster bezeichnet. Das gemäss der Erfindung ausgebildete Fassadenelement wird wie folgt hergestellt: in eine Form wird zunächst ein Abbindieverzö- gerer eingestrichen, auf den die Aussenschicht 10 als Waschbeton eingebracht wird. In die beispielsweise 4 cm dicke Waschbetonschicht 10 wird eine Baustahlgewebematte eingelegt, bevor der Beton durch Rütteln verdichtet wird.
Auf diese dann ebene frische Betonschicht werden Hohlkörper, beispielsweise Tonhohls körper o. ä., aufgebracht und hierauf wiederum ein plastischer Feinbeton von etwa 15 mm Dicke, der die Feinbetonschichtl2 bildet. Auf den frischen Feinbeton wird Holzspanbeton ( Durisol -Beton) gegeben und so die Schicht 13 ausgebildet; hierauf wird die letzte Feinbetonschicht 14, wiederum mit einer Baustahlmatte, bewehrt, aufgetragen und abgeglättet. Nach dem Erhärten wird das Element aus der liegenden in eine stehende Stellung gebracht und die Aussenhaut abgewaschen. Das Element ist dann einbaufertig und auf der Innenseite so glatt, dass es nach dem Einbau ins Bauwerk unmittelbar tapeziert werden kann.
In den senkrechten Plattenrändern der Fassadenelemente sind jeweils vertikal verlaufende Nuten 400 ausgebildet. In die beiden nach dem Einbau der Elemente gegenüberliegenden Nuten 400 wird als senkrechte Fugendichtung ein Dichtungsstreifen, beispielsweise aus Neopren, von geeigneter Breite und etwa 3 mm Dicke eingezogen. Die Breite des Dichtungsstreifens ist dabei so bemessen, dass das Neoprenband unter leichter Spannung steht. Die nach dem Einbau zwischen den Elementen verlaufende Horizontalfuge 700 ist vorzugsweise offen und die Höhe zwischen den beiden oben erwähnten Stufen ist derart gewählt, dass in der Fuge 700 vorhandenes Wasser nicht auf die Innenseite gelangen kann.
Ein Kunststofftrapezprofil 750 ist jeweils an der oberen Stufe befestigt und greift in eine Nut des dar überliegenden Elementes ein.
PATENTANSPRÜCHE
I. Mehrschichtiges Fassadenelement, dadurch gekennzeichnet, dass zur Hinterlüftung der Aussenhaut (10) im Element eine Schicht (11) aus Hohlkörpern (20) vorgesehen ist.
IT. Verfahren zur Herstellung des Fassadenelementes nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (20) frisch auf frisch zusammen mit verschiedenen anderen Schichten eingebracht werden.
UNTERANSPRÜCHE
1. Fassadenelement nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörperschicht (11) an der Oberseite und Unterseite offen ist.
2. Fassadenelement nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht hinter der Aussenhaut (10) als Hohlkörperschicht (11) ausge bildet ist.
3. Fassadenelement nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Hohlkörper dampfdurchlässige Hohlkörper verwendet sind.
4. Fassadenelement nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Hohlkörper (20) Tonhohlkörper vorgesehen sind.
5. Fassadenelement nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Hohlkörperschicht (11) eine weitere Schicht (12) aus Feinbeton angeordnet ist, auf welche eine aus Holzspanbeton bestehende Schicht (13) folgt, die wiederum mit einer Feinbetonschicht (14) abgedeckt ist, die die Innenwand bildet.
6. Fassadenelement nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörperschicht in horizontaler Richtung aus mehreren einzelnen Hohlkörpern derart gebildet ist, dass die zwischen den einzelnen Hohlkörpern verbleibenden geringen Zwischenräume zum Ausgleich von thermischen Längenänderungen dienen.
7. Fassadenelement nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörperschicht oben und unten derart stufenförmig ausgebildet ist, dass eine über einer Schicht angeordnete zweite Schicht die darunterliegende überlappt.
8. Fassadenelement nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die untere äussere Stufe im Bereich der Hohlkörperschicht (11) liegt, während die obere Stufe im Bereich der Holzspanbetonschicht (13) ausgebildet ist.
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Multi-layer facade element
The invention relates to a multi-layer facade element.
A facade element is already known in which stainless steel anchors run between the concrete outer skin and the actual element, which penetrate the ventilation and insulation layer lying between the concrete outer skin and the actual element. These stainless steel anchors form thermal bridges, which reduce the calculated insulation value by up to 50 ío.
On the other hand, rear ventilation in the outer wall element is advisable because this cannot result in harmful accumulations of moisture.
Furthermore, in the case of non-ventilated elements, the elements become warped due to thermal stress and different moisture contents in the inner and outer concrete layers. Furthermore, the vapor diffusing in from the room partially condenses in the outer area in winter, which reduces the insulation value. The invention avoids the disadvantages of known facade elements and provides that a layer of hollow bodies is provided for rear ventilation of the outer skin in the element.
Further advantages and details of the invention emerge from the following description of an embodiment according to the invention with reference to the drawing; in the drawing shows:
1 shows a schematic section along the line B-B in FIG. 2 of a facade element designed according to the invention,
FIG. 2 shows a section along the line A-A of FIG.
In Fig. 1, three superposed facade elements 1, 2, 3 are shown schematically in section. Such elements are preferably hung on concrete bulkheads or on steel or reinforced concrete supports for large-format outer wall panels. Each such plate can have any size from, for example, 3.20 X 5 m to 3 X 8.50 m and larger.
Each facade element 1, 2, 3 consists of several layers; In the following the facade element 2 is described in detail with reference to FIGS. 1 and 2. FIG.
The elements 1, 3 are only indicated in outline. The facade element 2 has an outer skin 10, which consists of washed clay, ceramic plates or the like. This layer can, for example, have a thickness of 4 cm (this measurement and the following ones refer to a wall element about 2.70 m high and a total thickness of 24 cm). The outer skin 10 is followed by a hollow body layer 11, which consists of individual hollow bodies 20 which have cavities 21. The hollow bodies 20 indicated only in element 2 (see FIG. 1) are only shown in part, but they run over the entire height of the elements.
The hollow body layer is preferably formed in the horizontal direction from a plurality of individual hollow bodies in such a way that the small spaces remaining between the individual hollow bodies serve to compensate for thermal changes in length.
Hollow bodies of the most varied of types, for example clay hollow bodies, can be used. It is also possible to use hollow plastic bodies, which are saved in strips to the inner wall up to about 1/3 of their thickness by means of knives. It is also possible to use hollow bodies made of asbestos cement. These built-in hollow bodies have, for example, a system dimension in the horizontal of 25 cm. The hollow body layer 11 forms a ventilation layer, since the hollow spaces 21 which are connected to one another in the vertical direction allow air to pass through. The cavities 21 are open at the top and bottom of each facade element. The hollow body layer has a thickness of about 6 cm. Behind the hollow body layer 11 is another layer 12 made of fine concrete, which has a thickness of about 1.5 cm.
Behind this fine concrete layer 12 is a layer 13, which consists of wood chip concrete and has a thickness of about 9.5 cm. This Hokzspan concrete layer, which is preferably made of Durisol concrete, also serves as a thermal insulation layer. Finally, the layer 13 is covered by a further fine concrete layer 14.
A structural steel mesh mat may preferably be embedded in each of the layers 10 and 14.
Each facade element (see Fig. 1) is stepped at the top and bottom in such a way that the upper element overlaps the element below (see, for example, the overlap between element 1 and 2 and 2 and 3 in Fig. 1) . The lower (outer) step (see the upper overlap in FIG. 1) ends with the hollow body layer, while the upper step lies in the area of the Durisol concrete layer 13.
The devices used for anchoring the facade element are located in the recesses 40 arranged at the two upper corners of each facade element. Furthermore, in FIG. 1, the reference numeral 30 denotes an opening for a window provided in the facade element 2. The facade element designed according to the invention is produced as follows: a setting retarder is first painted into a mold, onto which the outer layer 10 is placed as exposed aggregate concrete. A structural steel fabric mat is inserted into the exposed aggregate concrete layer 10, which is 4 cm thick for example, before the concrete is compacted by shaking.
Hollow bodies, for example hollow clay bodies or the like, are applied to this fresh concrete layer, which is then flat, and then in turn a plastic fine concrete approximately 15 mm thick, which forms the fine concrete layer. Wood-chip concrete (Durisol concrete) is placed on top of the fresh fine concrete to form layer 13; then the last fine concrete layer 14, again with a reinforcement mat, is reinforced, applied and smoothed. After hardening, the element is moved from the lying position to a standing position and the outer skin is washed off. The element is then ready for installation and so smooth on the inside that it can be wallpapered immediately after installation in the building.
In the vertical panel edges of the facade elements, vertically running grooves 400 are formed in each case. A sealing strip, for example made of neoprene, of a suitable width and about 3 mm thick is drawn into the two grooves 400, which lie opposite one another after the elements have been installed. The width of the sealing strip is dimensioned so that the neoprene tape is under slight tension. The horizontal joint 700 running between the elements after installation is preferably open and the height between the two above-mentioned steps is selected such that water present in the joint 700 cannot get to the inside.
A plastic trapezoidal profile 750 is attached to the upper step and engages in a groove of the element above it.
PATENT CLAIMS
I. Multi-layer facade element, characterized in that a layer (11) of hollow bodies (20) is provided in the element for rear ventilation of the outer skin (10).
IT. Method for producing the facade element according to claim 1, characterized in that the hollow bodies (20) are introduced fresh on fresh together with various other layers.
SUBCLAIMS
1. Facade element according to claim I, characterized in that the hollow body layer (11) is open on the top and bottom.
2. Facade element according to claim I, characterized in that the first layer behind the outer skin (10) is formed out as a hollow body layer (11).
3. Facade element according to claim I or dependent claim 1, characterized in that vapor-permeable hollow bodies are used as the hollow body.
4. Facade element according to dependent claim 3, characterized in that hollow clay bodies are provided as the hollow body (20).
5. Facade element according to claim I, characterized in that after the hollow body layer (11) a further layer (12) of fine concrete is arranged, which is followed by a layer (13) made of wood chip concrete, which in turn is covered with a fine concrete layer (14) that forms the inner wall.
6. Facade element according to claim I, characterized in that the hollow body layer is formed in the horizontal direction from several individual hollow bodies in such a way that the small spaces remaining between the individual hollow bodies serve to compensate for thermal changes in length.
7. Facade element according to claim I, characterized in that the hollow body layer is designed step-shaped above and below such that a second layer arranged above a layer overlaps the underlying layer.
8. Facade element according to dependent claim 7, characterized in that the lower outer step is in the region of the hollow body layer (11), while the upper step is formed in the region of the wood chip concrete layer (13).
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