Procédé de fabrication par voie purement mécanique d'une étoffe non tissée La présente invention concerne la fabrication des étoffes non tissées formées par un enchevêtrement de fils ou de fibres présentant sur une de leurs faces un aspect touffu, poilu ou bouclé.
Depuis longtemps déjà, on fabrique des feutres en matières synthétiques à partir de fibres ou de filaments enchevêtrés formant des nappes, consolidées ultérieure ment par des moyens variés dont l'un des plus usités est l'aiguilletage.
On obtient ainsi des feutres denses, de surface rèche ou parfois duveteuse, mais relativement unie et ferme, ne possédant pas les qualités de moelleux d'une four rure, par exemple, ou d'étoffes à poils ou à boucles utilisées dans la confection de tapis.
On connaît déjà par ailleurs de nombreux procédés de fabrication d'étoffes non tissées, ayant un tel aspect extérieur poilu ou bouclé, et un toucher moelleux. Selon certains procédés, on force à travers un support quel conque, tel qu'un tissu, une feuille de papier, ou une mousse de plastique ou de caoutchouc, des fils conti nus formant des boucles dont le sommet peut être en suite coupé et effiloché pour produire des poils. Le fil est piqué à travers le support, par exemple par des machines dites à tufter. Cependant, ce fil est cher car il ne doit présenter aucun défaut et les machines à tufter ont un débit relativement faible.
Selon d'autres procédés, on force à travers un sup port des fibres discontinues provenant d'une nappe fi breuse, en aiguilletant celle-ci à travers ce support. Ces fibres discontinues sortent de la face du support sous forme de touffes de poils et c'est donc la nappe fibreuse elle-même qui les engendre. On obtient de cette façon des étoffes non tissées aiguilletées, possédant un certain moelleux. On a même prévu la possibilité de séparer ensuite le support et la nappe fibreuse pour obtenir un feutre aiguilleté à poils, sans support intermédiaire. Enfin, on a déjà proposé de réaliser une étoffe non tissée, à poils, en forçant par aiguilletage des touffes de poils d'une couche génératrice<B> </B> de fibres discon tinues à travers une couche de fondation également formée de fibres enchevêtrées.
Mais les feutres poilus ainsi obtenus sont peu sta bles, car les fibres dont une extrémité est libre dans une touffe de poils se détachent facilement de la nappe ai- guilletée du fait de leur faible longueur ; on est obligé, en conséquence, de soumettre ce genre d'article à un traitement complémentaire visant à renforcer l'adhé rence des touffes de fibres à leur couche génératrice.
Afin d'éliminer cet inconvénient, on pourrait penser fabriquer des feutres poilus en utilisant à la place de fibres discontinues des fils ou filaments continus direc tement issus d'une couche de tels fils enchevêtrés. Il est, en effet, connu de fabriquer des feutres ordinaires constitués par une multitude de filaments synthétiques continus, préalablement étirés en vue de conférer des qualités de résistance mécanique au produit, et enche vêtrés, dont la cohésion est renforcée par un aiguilletage. On sait d'ailleurs que cette opération entraîne un étirage supplémentaire des filaments.
Parmi les avantages de ces sortes d'articles, on peut noter que la formation d'une nappe feutrée directement à partir de fils ou filaments synthétiques continus et pré alablement étirés permet de supprimer les opérations habituelles de frisure ou de coupe des filaments, néces saires quand on utilise des fibres discontinues. De plus, les nappes feutrées de filaments continus étirés offrent une plus grande résistance à l'usure, les filaments pré sentant une résistance à l'arrachement nettement supé rieure à celle des fibres discontinues.
Cependant, l'expérience montre que de telles nappes ne se prêtent pas à la formation de touffes de filaments issus de la nappe elle-même en vue d'améliorer l'aspect extérieur et le confort du feutre ainsi obtenu. On peut expliquer ce phénomène par le fait que la formation de touffes longues, en forçant à l'aide d'ai guilles des filaments continus d'une nappe feutrée à travers celle-ci, suppose une pénétration profonde de ces aiguilles ;
cette pénétration est nettement plus importante que dans le cas d'un aiguilletage normal visant seule ment à renforcer la cohésion d'une nappe en orientant certains filaments perpendiculairement au plan. de. celle- ci; les filaments ainsi entraînés profondément se rom pent avant que l'on obtienne un effet esthétique satisfai sant sur la face de sortie des aiguilles.
Par rapport à cet art antérieur, le but de la présente invention est de fournir un produit d'un genre nouveau, constitué par une étoffe non tissée ayant l'aspect d'un tapis ou d'une fourrure, qui soit simple et rapide à fa briquer, et qui présente conjointement les qualités de bonne tenue mécanique, de bonne résistance à l'usure, d'aspect esthétique et de toucher moelleux.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une étoffe non tissée par voie purement mécanique ayant l'aspect d'un tapis ou d'une fourrure, caractérisé en ce qu'on forme une neppe de filaments synthétiques sensiblement continus, incomplètement étirés, c'est- à-dire possédant une certaine capacité d'allongement permanent, et très enchevêtrés, et qu'on entraîne des filaments de cette nappe à travers elle-même, en les étirant, pour les faire sortir sous forme de boucles sur une de ses faces, la capacité d'allongement permanent initiale des filaments étant choisie en raison de la pro fondeur d'entraînement de ces filaments et de la densité de peuplement des boucles.
L'invention a encore pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé comprenant un support mobile pour la nappe textile, une tête mobile munie d'ai guilles et une surface complémentaire d'appui de la nappe textile pourvue d'évidements en regard des ai guilles, caractérisé en ce que ces aiguilles comportent un fût à surface lisse et au moins- deux pointes terminales séparées par une gorge.
Enfin, l'invention a également pour objet une étoffe non tissée obtenue par le procédé précédemment défini ayant l'aspect d'un tapis ou d'une fourrure composée d'au moins une nappe de filaments synthétiques sensi blement conr nub enchevêtrés, caractérisée en ce que des filaments de cette nappe sont orientés à travers la dite nappe et forment des boucles dont la longueur est de l'ordre de grandeur de l'épaisseur de la nappe sur une face au moins de cette dernière.
On conçoit maintenant que, par la mise en oeuvre de l'invention, on puisse obtenir un effet séduisant en forçant des boucles de filaments à travers une nappe dont ils sont issus, sans négliger cependant d'étirer aussi complètement que possible les filaments de cette nappe, af,n de faire bénéficier le produit fini des bonnes carac téristiques mécaniques propres aux filaments étirés.
Les explications suivantes seront illustrées par les dessins annexés sur lesquels la fig. 1 montre un diagramme-allongement con trainte susceptible d'être obtenu avec un filament syn thétique continu ; la fig. 2 est un schéma d'un embarrage-frein ; les fig. 3 et 4 montrent une aiguille du dispositif conforme à l'invention ; les fig. 5 et 6 sont une représentation schématique de deux variantes de réalisation de l'étoffe ; les fig. 7 et 8 montrent deux exemples d'articles com portant une étoffe fabriquée conformément à l'inven tion.
Lorsqu'on pratique l'aiguilletage à l'aide d'aiguilles à ardillons d'une nappe de fibres quelconques, ces ai guilles entraînent, dans une direction perpendiculaire à cette nappe, des touffes de fibres qui apparaissent très légèrement sur la face de sortie de aiguilles en consti tuant ce qu'on appelle des chevilles . On obtient de la sorte un enchevêtrement supplémentaire important des fibres constituant la nappe de base, et ceci en parti culier sur la face d'entrée des aiguilles, qui acquiert de ce fait une grande résistance.
Par contre, la majorité des fibres qui se trouvent initialement dans les parties infé rieures de la nappe ne subissent que faiblement l'action des aiguilles, et restent fixées à la masse générale du feutre d'une façon beaucoup plus précaire que les fibres de la surface supérieure, dont une grande partie a été obligée de pénétrer dans la masse du feutre. La surface d'entrée des aiguilles est donc, en général, beaucoup plus solide que la surface de sortie que l'on doit souvent renforcer par des imprégnations ou enductions de ma tières plastiques.
Lorsque, pour des raisons quelconques, et notam ment esthétiques, on ne veut pas procéder à des enduc- tions sur la face de sortie des aiguilles, on se trouve devant une faiblesse de cette face de sortie. On a es sayé de compenser cette faiblesse en augmentant la pénétration des aiguilles, c'est-à-dire en provoquant des touffes ou sorties de chevilles importantes en volume, mais dans ce cas, les fibres qui prennent ces positions perpendiculaires à la surface, et même extérieures à la surface, se détachent facilement, car leur fixation dans le feutre est insuffisante.
On a pu alors penser qu'il serait intéressant de sou mettre à une pénétration des aiguilles une nappe com posée de filaments continus au lieu de fibres disconti nues, les portions de filaments sorties, même profon dément, de la nappe se trouvant solidement accrochées à celle-ci par leurs prolongements. Des essais ont été effectués avec des nappes connues de filaments continus étirés, mais on a constaté que l'action d'une forte péné tration des aiguilles aboutit à la rupture des filaments avant que l'on obtienne l'effet recherché, ces filaments étant sollicités par l'action des aiguilles au-delà de leur limite de rupture.
Selon l'invention, on prévoit d'entraîner des fila ments d'une nappe de filaments non étirés, ou plus exactement incomplètement étirés, à travers cette nappe, de façon à éviter cette rupture de fils. Ainsi, on dispose d'une marge de déformation permanente du filament entraîné sous forme de boucle à travers la nappe avant d'aboutir à sa limite de rupture. Moins le fil sera étiré, plus la boucle traversant la nappe pourra être longue, sans risquer de se rompre.
Cependant, pour bien cerner l'invention, il convient de définir clairement ce que l'on entend par l'expression incomplètement étiré .
Les fils synthétiques tels que, par exemple, de poly amide, de polyester, ou de polypropylène, ont la pro priété, une fois solidifiés après la filature, de pouvoir subir sans rupture, mais avec modification de leur struc ture, une déformation permanente en général importante sous l'action d'une traction ; cet allongement permanent peut être augmenté jusqu'à une limite, plus ou moins marquée, au-delà de laquelle le fil est dit étiré , et ne peut plus guère se déformer qu'élastiquement avant de se rompre.
Cet état étiré , bien connu des spécia listes, et qui résulte d'une orientation des molécules du produit, est en général recherché et obtenu industrielle ment par une opération appelée étirage, car c'est lui qui donne au fil ses meilleures caractéristiques mécaniques.
Diverses méthodes permettent de déterminer l'état d'un fil synthétique sortant de la filière, telles que l'étude aux rayons X des molécules, pratiquée au labo ratoire, ou l'examen du diagramme contrainte-déforma- tion d'emploi plus commode en pratique. Cette méthode sera utilisée ici pour caractériser l'état d'un filament par l'allongement permanent qu'il peut subir avant d'abou tir à l'état étiré.
Le diagramme de la fig. 1 représente l'allongement jusqu'à la rupture d'un fil synthétique sortant de la filière en fonction de la tension qui lui est appliquée; la tension t figure en ordonnée et la longueur 1 en abscisse.
La partie ab du diagramme correspond à la phase d'étirage proprement dite, c'est-à-dire à la déformation permanente du fil qui se poursuit à tension pratiquement constante. La partie bc correspond à une déformation élastique, propriété qu'il est aisé de vérifier en relâchant la tension à partir du point b' : on constate alors que la relation déformation-contrainte s'inscrit selon b'B. La partie cd correspond enfin à une déformation perma nente précédant la rupture, avec destruction des liaisons entre molécules, striction du fil et rupture en d.
On définira ici la capacité d'allongement permanent du fil par le rapport , c'est-à-dire le rapport entre l'accroissement de longueur
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du fil initial sans tension et la longueur du fil étiré sans tension. La détermination de cette capacité d'allongement permanent est rendue aisée par la présence de la zone élastique bc ; en effet, la contrainte exercée pour effectuer l'étirage peut être largement indéterminée pour autant qu'elle se situe dans cette zone.
Le domaine de variation de
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dépend essentielle ment du polymère et de la façon dont il a été filé. Pour le Nylon 6 , par exemple, de viscosité relative 2,8, cette valeur peut varier de 0,80 à 0 en fonction des conditions de filature. On entendra donc par incomplètement l'état d'un filament dont la capacité d'allongement per manent est différente de zéro.
Ainsi, en possession d'un mode de détermination simple de cette capacité d'allongement permanent, on peut en régler la valeur initiale pour des filaments uti lisés dans la confection d'une nappe textile; il sera ensuite possible da déterminer expérimentalement à quelle profondeur on pourra entraîner des filaments à travers une telle étoffe, pour qu'un certain pourcentage de ces filaments présente une capacité d'allongement permanent, après l'opération, aussi proche de zéro que possible, c'est-à-dire soit pratiquement étiré.
Diverses méthodes de réglage de l'état initial du fi lament, c'est-à-dire de la valeur de sa capacité d'allon gement permanent, peuvent être appliquées : on peut, par exemple, utiliser les bancs d'étirage classiques, dont on réglera expérimentalement les vitesses pour obtenir la capacité d'allongement permanent désirée.
On peut également effectuer un tel réglage directe ment à la sortie des filières où le fil est fabriqué à partir du polymère fondu ; à la sortie de ces filières, les fils sont refroidis, tous les fils d'une même filière étant entraînés à grande vitesse, soit par une bobineuse, soit par un organe de traction qui les dépose dans un pot, soit encore par une tuyère alimentée en air ces moyens d'entraînement sont placés assez loin de la filière, de façon que les fils ne collent pas entre eux à l'état plastique, et forment ce que l'on appellera par la suite un multifilament.
On définit par rapport de filature le rapport entre la vitesse d'entraînement du filament et la vitesse d'écou lement du liquide dans un trou de la filière. En pratique, la vitesse d'entraînement du fil est toujours beaucoup plus grande que la vitesse d'écoulement du liquide dans un trou de filière, et il en résulte un amincissement con sidérable du fil pendant que celui-ci est à l'état plas tique.
Cet amincissement est accompagné d'une modifica tion de structure, comme le montre à titre indicatif le tableau ci-après résultant de mesures expérimentales, qui illustre une corrélation entre le rapport de filature delta et la capacité d'allongement permanent.
denier; suivant:
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Cependant, pour un diamètre déterminé des trous de la filière, le rapport de filature fixe le titre du fil ou on ne peut donc pas régler complètement la capacité d'allongement permanent en faisant varier le rapport de filature.
Afin de diminuer la capacité d'allongement perma nent au-delà des limites fixées par le rapport de fila ture, et indépendamment du titre du fil, ce dernier étant le titre au point A fig. 1, c'est-à-dire sans tension sur la bobine ou dans le pot de réception, on peut utiliser l'artifice suivant: on établit un embarrage-frein sur le fil entre la filière 1 et le dispositif d'entraînement 2 placé en un endroit où les fils 3 du multifilament 4 sont encore chauds mais ne collent plus, de façon à effectuer l'étirage dans des conditions optimales.
Un exemple de réalisation de cet embarrage, représenté à la fig. 2, con siste en deux poulies de détour 5 et 6, et une poulie intermédiaire 7, à laquelle est appliqué un couple de freinage dont la valeur est fonction de l'allongement qu'on désire faire subir au fil entre ces poulies et la machine de traction.
Par exemple, si l'on se place dans le cas d'un rap port de filature delta égal à 56, on peut faire varier, et ceci sans changer le titre en denier final, la capacité d'allongement permanent, en faisant varier la vitesse de l'embarrage-frein. En appelant le rapport de la vi tesse d'enroulement à la vitesse
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de l'embarrage, on obtient expérimentalement des capacités d'allongement permanent précisées dans le tableau ci-dessous
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Lorsque le dispositif d'entraînement est une tuyère, il est possible de faire varier la capacité d'allongement permanent non seulement à l'aide de rouleaux de dé tour dont la vitesse est maintenue constante, mais en core en réglant la pression d'air dans la tuyère,
de telle sorte qu'il se produit un allongement des filaments entre l'entrée et la sortie de ladite tuyère.
<I>Exemple</I> En partant d'une filière de 200 trous débitant 280 g/mm de polyamide 6, on a produit un multifilament qui était aspiré dans une tuyère alimentée en air com primé à 6 kg/cm2 et placée à 1,80 m au-dessous de cette filière. La vitesse du fil à la sortie de la tuyère était d'en viron 4200 m/mn et le titre du fil évacué sans tension d'environ 3 deniers. La capacité d'allongement perma nent des fils du multifilament était alors de 0,08.
En conclusion, il est possible de fabriquer directe ment à la sortie de la filature un multifilament recueilli sur un organe quelconque, et dont le denier (global et par filament) ainsi que la capacité d'allongement per manent
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sont fixés à l'avance.
Pour mettre ensuite en #uvre l'invention, on forme, avec des multifilaments dont la capacité d'allongement permanent et le denier sont connus, une nappe homogène. de densité apparente et d'épaisseur sensiblement cons tantes, et dont tous les filaments élémentaires sont en chevêtrés à un très haut degré, ceci de façon à donner à la nappe une certaine cohérence.
II existe bien des méthodes pour former une telle nappe, soit dans l'industrie de la fibre de verre, soit dans l'industrie des textiles artificiels. D'une façon générale, ces nappes peuvent être obtenues à partir de distributeurs de filaments individuels ou de multifilaments débitant le fil sur un tablier récepteur, lequel défile à une vitesse nettement inférieure à celle d'arrivée du fil. Des dispo sitifs auxiliaires de soufflage d'air et d'entraînement alternatif transversal des distributeurs par rapport au tablier récepteur, permettent d'accroître l'enchevêtre ment des fils.
Tous les paramètres tels que la composition des multifilaments, la vitesse de ceux-ci, la vitesse du tablier, l'écartement des dispositifs distributeurs, sont déterminés expérimentalement en vue d'obtenir une nappe régulière dont le poids au mètre carré soit connu à l'avance.
Cette nappe manque cependant de cohésion et, en pue de renforcer celle-ci, on la fait passer, dès sa sortie du tablier où elle s'est formée, dans une aiguilleteuse classique munie d'aiguilles à ardillons. Cet aiguilletage, relativement peu dense et peu profond pour éviter d'éti rer les fils soumis à l'action des aiguilles, est principale ment destiné à faciliter le transport de ladite nappe, ou à permettre de lui accoler une ou plusieurs autres nap pes selon les besoins; la présence d'un lubrifiant ou ensimage pulvérisé à l'entrée de l'aiguilleteuse facilite cette opération.
On cherche à obtenir un effet séduisant en forçant des boucles de filaments à travers cette nappe, sans né gliger cependant d'étirer aussi complètement que possi ble les filaments de cette nappe afin d'obtenir un pro duit fini qui bénéficie des bonnes caractéristiques mé caniques propres aux filaments étirés.
Pour cela, on soumet la nappe à une très profonde pénétration d'aiguilles qui entraînent, en les étirant, des filaments de la nappe à travers elle-même. par ces Les portions de filaments qui sont aiguilles à travers la nappe seront plus étirées que celles qui restent enracinées dans la nappe. Cependant, il est possible de prévoir un appareillage et une méthode pour effectuer cette opération tels qu'un pourcentage élevé des filaments soit complètement étiré.
On peut soumettre la nappe à un aiguilletage très dans lequel les aiguilles dépassent profond, c'est-à- très largement l'autre face de la nappe. Cependant, si on effectue cet aiguilletage à l'aide d'aiguilles à ardil lons classiques, cette méthode ne fournit que des bou cles assez pauvres en filaments, boucles de hauteur aléa toire et comportant un nombre de brins très variable.
Pour obtenir des boucles d'un bel aspect, formées régulièrement, il serait souhaitable d'entraîner toujours nappe, et toujours à travers la même quantité de à la même profondeur pour un réglage donné de la machine. Pour cette raison, il est préférable d'utiliser les aiguilles spéciales représentées aux fig. 3 et 4. Cha cune se compose d'un fût 8 à surface lisse, terminé par deux pointes parallèles 9, séparées par une gorge 10 qui entraîne les filaments lors de son passage à travers la nappe en les étirant, ceux-ci restant sous forme de boucle lorsque l'aiguille se retire. Grâce à ces aiguilles, les fila ments forment des boucles qui ont toutes la même hau teur, et comportent sensiblement le même nombre de brins.
Ces aiguilles peuvent être placées sur une machine à aiguilleter classique sur une seule rangée. Selon une forme d'exécution, elles ont un diamètre de l'ordre de 3 mm et leur distance d'axe en axe est de l'ordre de S mm, distance qui peut, bien entendu, varier suivant l'effet recherché.
L'enclume de l'aiguilleteuse, c'est-à-dire la plaque percée sur laquelle repose la nappe et qui lui sert d'ap pui au moment où les aiguilles de la tête d'aiguilletage la pénètrent, peut avantageusement comporter, au lieu de trous en regard de chaque aiguille, des fentes dispo sées longitudinalement, afin de faciliter l'avancement de la nappe.
Cet avancement de la nappe s'effectue par à-coups à une cadence qui est celle des aiguilles, et selon un pas qui est réglé par un rouleau d'appel à la sortie de la machine pour l'espacement des rangées de boucles. En général, celui-ci est du même ordre que la distance de deux boucles voisines d'une même rangée transversale. Ainsi, par exemple, on a utilisé un peigne qui compor tait deux aiguilles au centimètre et l'avancement de la machine était réglé à six millimètres par coup.
Cependant, et spécialement quand la distance de deux rangées voisines est faible, on constate que la frappe d'une rangée de boucles a tendance à détruire la rangée précédente par glissement des filaments dans la pour éviter ce phénomène dans les cas où il est considéré comme nuisible, il est avantageux d'aiguilleter la nappe à l'aide de deux ou plusieurs rangées transver sales d'aiguilles homologues dont l'écartement corres pond au pas d'avancement de la machine à aiguilleter.
Ainsi, l'usage de plusieurs rangées d'aiguilles permet d'effectuer non seulement l'étirage des portions de fila ments constituant les boucles, mais aussi de celles qui, entre deux boucles, restent emprisonnées dans la nappe.
Par ailleurs, lorsqu'on utilise plusieurs rangées d'ai guilles, et si l'on veut faire de très hautes boucles, il est intéressant de disposer ces rangées d'aiguilles selon des de hauteurs allant en croissant dans le sens de la nappe, chaque rangée effectuant ainsi une partie de l'étirage et de la formation d'une même boucle. On ob tient de la sorte un étirage relativement progressif des filaments.
Une autre méthode de formation des boucles con siste à utiliser un cylindre pourvu d'aiguilles telles que décrites sur toute sa périphérie, et à faire passer la nappe entre ce cylindre et un contre-cylindre possédant des rainures circulaires en face de chaque couronne d'ai guilles. Cette méthode a l'avantage de réaliser une pé nétration lente des aiguilles dans la nappe, et d'assurer un étirage progressif et régulier des filaments.
Dans certains cas, la pénétration des aiguilles est facilitée lorsqu'on pulvérise sur la nappe un agent lu brifiant qui favorise tous les glissements et évite les rup tures de filaments, selon une pratique courante dans la technique de l'aiguilletage.
La nappe 11 ainsi traitée présente sur l'une de ses faces des boucles épaisses 12 dont la hauteur peut être réglée dans de larges proportions, cette hauteur pouvant être très nettement supérieure à 1 cm (voir fig. 5).
Pratiquement tous les filaments sont étirés pour les raisons expliquées plus haut, sous réserve, bien entendu, que la capacité d'allongement permanent initiale des filaments de la nappe ait été convenablement choisie en fonction de la hauteur des boucles qu'on veut obtenir et de leur espacement, ce qu'il est aisé de déterminer de façon empirique.
On sait d'ailleurs que la présence d'une zone de déformation élastique après la zone de déformation per manente autorise une certaine latitude dans le réglage de cette capacité d'allongement permanent initiale des fila ments, pour que, après la pénétration d'aiguilles, ceux-ci soient étirés ou presque.
On conçoit cependant que cette capacité d'allonge ment permanent initiale ait une grande importance, no tamment pour la longueur des boucles. Ainsi, pour réa liser des boucles de hauteur 10 mm à partir d'une nappe de 500 g/m2, on a utilisé un filament dont la capacité d'allongement permanent était de 0,65. On a fait passer cette nappe dans une
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aiguilleteuse à trois rangées d'aiguilles, chaque rangée comportant deux aiguilles par centimètre de largeur et ces rangées étant espacées les unes des autres de 6 mm. La pénétration des aiguilles était réglée de façon que le point inférieur de la course soit situé à 10 mm au-dessous de la surface d'appui de la nappe.
D'autre part, on a réalisé également des boucles de hauteur 25 mm, à partir d'une nappe de 500 g/m2 com portant des filaments dont la capacité d'allongement permanent était de 0,65. On a fait passer cette nappe dans
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une aiguilleteuse à trois rangées d'aiguilles, chaque rangée comportant une aiguille au centimètre de largeur et ces rangées étant espacées les unes des autres de 10 mm. La pénétration des aiguilles était réglée de façon que le point inférieur de la course soit situé à 25 mm au-dessous de la surface d'appui de la nappe.
On a également réalisé des boucles de hauteur 5 mm, à partir d'une nappe de 300 g/m2 comportant des filaments dont la capacité d'allongement permanent
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était de 0,50. On a fait passer cette nappe dans une aiguilleteuse à deux rangées d'aiguilles, chaque rangée comportant deux aiguilles au centimètre de largeur et ces rangées étant espacées les unes des autres de 6 mm. La pénétration des aiguilles était réglée de façon que le point inférieur de la course soit situé à 5 mm au-dessous de la surface d'appui de la nappe.
Dans ces trois cas, après analyse du produit final, on a constaté que 80 0/o au moins des filaments avaient une capacité d'allongement permanent voisine de 0.
Selon une variante de l'invention, on choisit une ca pacité d'allongement permanent initiale et une pénétra tion des aiguilles telle que les filaments composant les boucles soient sollicités par la pénétration des aiguilles au-delà de leur limite de rupture; on provoque ainsi la rupture de ces filaments au sommet des boucles, et on obtient un tapis à poils coupés 14 ayant l'aspect d'un velours. Les filaments ainsi brisés dans la touffe restent cependant très solidement accrochés dans la nappe 13 dont ils sont issus sans qu'un traitement supplémentaire soit nécessaire.
Par exemple, on a réalisé un tapis à poils en partant d'une nappe de 300 g/m2, constituée de filaments d'une capacité d'allongement permanent de 0,50, que l'on a fait passer dans une aiguilleteuse
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à trois rangées d'ai guilles, chaque rangée comportant deux aiguilles par centimètre de largeur, ces rangées étant espacées les unes des autres de 6 mm, et la pénétration des aiguilles étant réglée de façon que le point inférieur de la course soit situé à 22 mm au-dessous de la surface d'appui de la nappe. Le produit fini comportait des poils d'une hau teur de 8 mm.
Tout ce qui vient d'être décrit, pour des filaments continus qui n'ont pas été coupés au sortir de la filière, peut s'appliquer à de longues fibres susceptibles de par ticiper à la formation d'un grand nombre de boucles et, par là même, de se comporter comme des filaments vraiment continus.
Pour définir le domaine d'application de l'invention, faut donc entendre ici l'expression sensi- blement continus comme visant des fibres très longues par rapport à l'épaisseur de la nappe qu'elles consti tuent.
Néanmoins, si l'étoffe est destinée à des usages éprouvants, comme par exemple à des revêtements de sol, il est avantageux de la renforcer et d'améliorer sa stabilité dimensionnelle à l'aide d'une autre nappe for- mant du tapis et réalisée avec des filaments continus fabriqués de la même façon que ceux de l'autre, mais préalablement étirés, c'est-à-dire de rapport voisin de zéro.
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Les boucles 16 de la nappe 15 de filaments incom plètement étirés sont forcées à travers la nappe 17 de fil étiré (fig. 7), après que les deux nappes ont été légè rement aiguilletées ensemble. Il est évidemment possible de réaliser cette opération en continu avec le reste de la fabrication, en faisant débiter sur un même tablier récepteur de filaments deux séries de distributeurs de fils, alimentées l'une en fil étiré, l'autre en fil incomplè tement étiré.
A titre d'exemple, on a réalisé un tapis de ce genre en employant une nappe constituée de filaments continus étirés de Nylon 66 , d'un poids au mètre carré de 300 g, sur laquelle on a déposé une nappe de filaments continus incomplètement étirés de Nylon 66 , d'un poids au mètre carré de 550 g, les deux nappes étant aiguilletées légèrement ensemble puis soumises à une pénétration d'aiguilles selon l'invention, certains fila ments de fil incomplètement étiré étant forcés à travers la nappe de fil étiré.
D'une façon surprenante, on a également obtenu d'excellents résultats en opérant sur les deux nappes en sens inverse, c'est-à-dire en faisant entrer les aiguilles dans la nappe 18 de filaments étirés pour les faire res sortir en formant des boucles 19 sur la face opposée de la nappe 20 de filaments incomplètement étirés (fig. 8). La résistance et la stabilité du tapis obtenu sont remar quables.
En dehors de cette application aux tapis, l'étoffe fabriquée conformément à l'invention peut recevoir de nombreuses autres applications, soit seule, soit sous forme composite en liaison avec d'autres nappes, ou sous forme enduite. Ainsi, elle peut être utilisée, par exemple, pour la fabrication de revêtements muraux, de couvertures, de textiles d'ameublement tels que des étof fes pour sièges, ou pour rideaux, de textiles d'habille ment pour des doublures ou des manteaux, d'étoffes pour pantoufles, et tous autres produits ayant l'aspect d'un tapis ou de la fourrure.
Process for the purely mechanical production of a nonwoven fabric The present invention relates to the manufacture of nonwoven fabrics formed by an entanglement of threads or fibers having on one of their faces a tufted, hairy or looped appearance.
For a long time already, felts of synthetic materials have been produced from fibers or entangled filaments forming webs, subsequently consolidated by various means, one of the most widely used of which is needling.
We thus obtain dense felts, with a rough or sometimes downy surface, but relatively even and firm, not having the soft qualities of a fur, for example, or of pile or loop fabrics used in the making of carpet.
Numerous processes for manufacturing nonwoven fabrics are already known, having such a hairy or curly outer appearance, and a soft feel. According to some methods, continuous threads are forced through any support, such as a fabric, a sheet of paper, or a plastic or rubber foam, forming loops, the top of which can then be cut and frayed. to produce hairs. The thread is stitched through the support, for example by so-called tufting machines. However, this yarn is expensive because it should be free from defects and tufting machines have a relatively low throughput.
According to other methods, staple fibers from a fibrous web are forced through a support, by needling the latter through this support. These staple fibers come out of the face of the support in the form of tufts of pile and it is therefore the fibrous web itself which generates them. In this way, needle-punched nonwoven fabrics are obtained which have a certain softness. Provision has even been made for the possibility of subsequently separating the support and the fibrous web in order to obtain a needled felt with pile, without intermediate support. Finally, it has already been proposed to produce a nonwoven fabric, with pile, by forcing by needling tufts of pile of a generating layer <B> </B> of discontinuous fibers through a foundation layer also formed of fibers. tangled.
However, the hairy felts thus obtained are not very stable, because the fibers, one end of which is free in a tuft of hair, are easily detached from the needle-punched web owing to their short length; it is therefore necessary to subject this type of article to a complementary treatment aimed at reinforcing the adhesion of the tufts of fibers to their generating layer.
In order to eliminate this drawback, one could think of manufacturing pile felts by using, instead of staple fibers, continuous threads or filaments directly derived from a layer of such entangled threads. It is, in fact, known to manufacture ordinary felts constituted by a multitude of continuous synthetic filaments, stretched beforehand with a view to imparting qualities of mechanical resistance to the product, and entangled, the cohesion of which is reinforced by needling. It is also known that this operation results in additional stretching of the filaments.
Among the advantages of these kinds of articles, it may be noted that the formation of a felted sheet directly from continuous and previously drawn synthetic yarns or filaments makes it possible to eliminate the usual operations of crimping or cutting the filaments, which are necessary. when using staple fibers. In addition, the felted webs of drawn continuous filaments offer greater resistance to wear, the filaments exhibiting a significantly higher tear resistance than that of staple fibers.
However, experience shows that such webs do not lend themselves to the formation of tufts of filaments from the web itself in order to improve the external appearance and the comfort of the felt thus obtained. This phenomenon can be explained by the fact that the formation of long tufts, by forcing continuous filaments of a felted sheet through the latter with needles, supposes a deep penetration of these needles;
this penetration is clearly greater than in the case of normal needling aimed only at reinforcing the cohesion of a web by orienting certain filaments perpendicular to the plane. of. this one; the filaments thus entrained deeply break apart before a satisfactory aesthetic effect is obtained on the exit face of the needles.
With respect to this prior art, the aim of the present invention is to provide a product of a new kind, consisting of a nonwoven fabric having the appearance of a carpet or of a fur, which is simple and quick to use. manufacture, and which jointly has the qualities of good mechanical strength, good wear resistance, aesthetic appearance and soft feel.
The object of the invention is a process for the manufacture of a non-woven fabric by a purely mechanical means having the appearance of a carpet or of a fur, characterized in that a neppe of substantially continuous synthetic filaments is formed, incompletely. stretched, that is to say having a certain capacity of permanent elongation, and very entangled, and that the filaments of this sheet are drawn through itself, by stretching them, to bring them out in the form of loops on one of its faces, the initial permanent elongation capacity of the filaments being chosen because of the depth of entrainment of these filaments and the density of the loops.
A further subject of the invention is a device for implementing this method comprising a movable support for the textile web, a movable head provided with needles and a complementary bearing surface for the textile web provided with recesses in look of the guilles, characterized in that these needles comprise a barrel with a smooth surface and at least two end points separated by a groove.
Finally, a subject of the invention is also a nonwoven fabric obtained by the previously defined process having the appearance of a carpet or of a fur composed of at least one sheet of substantially tangled synthetic filaments, characterized in that the filaments of this sheet are oriented through said sheet and form loops whose length is of the order of magnitude of the thickness of the sheet on at least one face of the latter.
It will now be understood that, by the implementation of the invention, it is possible to obtain an attractive effect by forcing loops of filaments through a web from which they originate, without however neglecting to stretch the filaments of this filaments as completely as possible. sheet, in order to provide the finished product with the good mechanical characteristics specific to the drawn filaments.
The following explanations will be illustrated by the accompanying drawings in which FIG. 1 shows a constrained elongation diagram obtainable with a continuous synthetic filament; fig. 2 is a diagram of a brake jam; figs. 3 and 4 show a needle of the device according to the invention; figs. 5 and 6 are a schematic representation of two variant embodiments of the fabric; figs. 7 and 8 show two examples of articles comprising a fabric produced in accordance with the invention.
When needling is carried out using barbed needles of a sheet of any fibers, these needles entrain, in a direction perpendicular to this sheet, tufts of fibers which appear very slightly on the exit face needles by making what are called ankles. In this way, a significant additional entanglement of the fibers constituting the base sheet is obtained, and this in particular on the entry face of the needles, which thereby acquires great resistance.
On the other hand, the majority of the fibers which are initially found in the lower parts of the web only slightly undergo the action of the needles, and remain attached to the general mass of the felt in a much more precarious manner than the fibers of the upper surface, a large part of which was forced to penetrate into the mass of the felt. The entry surface of the needles is therefore, in general, much more solid than the exit surface which must often be reinforced by impregnations or coatings with plastics.
When, for any reason, and in particular aesthetic reasons, one does not want to carry out coatings on the exit face of the needles, there is a weakness of this exit face. We tried to compensate for this weakness by increasing the penetration of the needles, that is to say by causing tufts or protruding ankles large in volume, but in this case, the fibers which take these positions perpendicular to the surface, and even external to the surface, come off easily, because their fixation in the felt is insufficient.
It was then thought that it would be interesting to subject to a penetration of the needles a web made up of continuous filaments instead of single fibers, the portions of the filaments coming out, even deep, from the web being firmly attached to the web. the latter by their extensions. Tests have been carried out with known webs of drawn continuous filaments, but it has been observed that the action of a strong penetration of the needles leads to the breaking of the filaments before the desired effect is obtained, these filaments being stressed by the action of the needles beyond their breaking limit.
According to the invention, provision is made to entrain filaments of a sheet of unstretched, or more exactly incompletely stretched, filaments through this sheet, so as to avoid this breaking of the threads. Thus, there is a permanent deformation margin of the filament entrained in the form of a loop through the web before reaching its breaking point. The less the wire is stretched, the longer the loop crossing the tablecloth can be, without risking breaking.
However, to fully understand the invention, it is necessary to clearly define what is meant by the expression incompletely stretched.
Synthetic threads such as, for example, of polyamide, polyester or polypropylene, have the property, once solidified after spinning, of being able to undergo without breaking, but with modification of their structure, a permanent deformation in general important under the action of a traction; this permanent elongation can be increased up to a limit, more or less marked, beyond which the wire is said to be stretched, and can hardly be deformed except elastically before breaking.
This stretched state, well known to specialists, and which results from an orientation of the molecules of the product, is generally sought and obtained industrially by an operation called stretching, since it is this which gives the wire its best mechanical characteristics.
Various methods are used to determine the condition of a synthetic yarn coming out of the die, such as the x-ray study of the molecules, carried out in the laboratory, or the examination of the stress-strain diagram of more convenient use. in practice. This method will be used here to characterize the state of a filament by the permanent elongation that it can undergo before ending in the stretched state.
The diagram in fig. 1 represents the elongation until the break of a synthetic thread leaving the die as a function of the tension which is applied to it; the tension t appears on the ordinate and the length 1 on the abscissa.
Part ab of the diagram corresponds to the stretching phase proper, that is to say to the permanent deformation of the yarn which continues at practically constant tension. The part bc corresponds to an elastic strain, a property that is easy to check by relaxing the tension from point b ': it is then noted that the strain-stress relation is inscribed according to b'B. The cd part finally corresponds to a permanent deformation preceding the rupture, with destruction of the bonds between molecules, necking of the wire and rupture at d.
We define here the permanent elongation capacity of the wire by the ratio, that is to say the ratio between the increase in length
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of the initial thread without tension and the length of the drawn thread without tension. The determination of this permanent elongation capacity is made easy by the presence of the elastic zone bc; in fact, the stress exerted to carry out the stretching can be largely undetermined as long as it is located in this zone.
The range of variation of
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depends largely on the polymer and the way it was spun. For Nylon 6, for example, of relative viscosity 2.8, this value can vary from 0.80 to 0 depending on the spinning conditions. The term “incompletely” therefore means the state of a filament whose permanent elongation capacity is other than zero.
Thus, in possession of a simple method of determining this permanent elongation capacity, it is possible to adjust the initial value thereof for filaments used in the making of a textile web; it will then be possible to determine experimentally at what depth one will be able to entrain the filaments through such a fabric, so that a certain percentage of these filaments have a permanent elongation capacity, after the operation, as close to zero as possible, that is, is practically stretched.
Various methods of adjusting the initial state of the filament, that is to say the value of its permanent elongation capacity, can be applied: it is possible, for example, to use conventional drawing benches, whose speeds will be adjusted experimentally to obtain the desired permanent elongation capacity.
Such an adjustment can also be made directly at the outlet of the dies where the yarn is made from the molten polymer; at the exit of these dies, the threads are cooled, all the threads of the same spinneret being driven at high speed, either by a winder, or by a traction member which deposits them in a pot, or even by a powered nozzle in air, these drive means are placed far enough from the die, so that the threads do not stick together in the plastic state, and form what will be called a multifilament hereinafter.
The ratio of spinning ratio is defined between the speed of driving the filament and the speed of flow of the liquid in a hole in the die. In practice, the wire drive speed is always much greater than the liquid flow rate in a die hole, and this results in considerable thinning of the wire while it is in the soft state. tick.
This thinning is accompanied by a modification of structure, as shown by way of indication in the table below resulting from experimental measurements, which illustrates a correlation between the delta spinning ratio and the permanent elongation capacity.
denier; following:
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However, for a given diameter of the holes in the die, the spinning ratio fixes the yarn count or therefore the permanent elongation capacity cannot be completely regulated by varying the spinning ratio.
In order to reduce the permanent elongation capacity beyond the limits set by the yarn ratio, and independently of the yarn count, the latter being the count at point A fig. 1, that is to say without tension on the spool or in the receiving pot, the following device can be used: a brake jam is established on the wire between the die 1 and the drive device 2 placed in a place where the threads 3 of the multifilament 4 are still hot but no longer stick together, so as to carry out the drawing under optimum conditions.
An exemplary embodiment of this tie-off, shown in FIG. 2, consists of two diverting pulleys 5 and 6, and an intermediate pulley 7, to which a braking torque is applied, the value of which depends on the lengthening that one wishes to subject the wire between these pulleys and the machine traction.
For example, if we take the case of a delta spinning ratio equal to 56, we can vary, and this without changing the final denier count, the permanent elongation capacity, by varying the braking speed. By calling up the ratio of the winding speed to the speed
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embedding, one obtains experimentally the permanent elongation capacities specified in the table below
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When the driving device is a nozzle, it is possible to vary the permanent elongation capacity not only by means of die rollers whose speed is kept constant, but also by adjusting the air pressure. in the nozzle,
so that there is an elongation of the filaments between the inlet and the outlet of said nozzle.
<I> Example </I> Starting from a 200-hole die delivering 280 g / mm of polyamide 6, a multifilament was produced which was sucked into a nozzle supplied with air compressed at 6 kg / cm2 and placed at 1.80 m below this die. The speed of the thread exiting the nozzle was about 4200 m / min and the count of the thread discharged without tension was about 3 denier. The permanent elongation capacity of the multifilament threads was then 0.08.
In conclusion, it is possible to manufacture directly at the outlet of the spinning a multifilament collected on any organ, and whose denier (overall and per filament) as well as the permanent elongation capacity
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are fixed in advance.
To then implement the invention, a homogeneous web is formed with multifilaments of which the permanent elongation capacity and the denier are known. of apparent density and of substantially constant thickness, and in which all the elementary filaments are entangled to a very high degree, so as to give the web a certain consistency.
There are many methods for forming such a web, either in the fiberglass industry or in the artificial textiles industry. In general, these sheets can be obtained from distributors of individual filaments or of multifilaments feeding the yarn onto a receiving apron, which runs at a speed markedly lower than that of the arrival of the yarn. Auxiliary air blowing devices and transverse reciprocating drive of the distributors with respect to the receiving apron make it possible to increase the entanglement of the wires.
All the parameters such as the composition of the multifilaments, the speed of the latter, the speed of the apron, the spacing of the dispensing devices, are determined experimentally with a view to obtaining a regular web whose weight per square meter is known at l 'advanced.
This web, however, lacks cohesion and, in order to reinforce it, it is passed, as soon as it leaves the apron where it was formed, through a conventional needling machine fitted with barbed needles. This needling, relatively low density and shallow to avoid stretching the yarns subjected to the action of the needles, is mainly intended to facilitate the transport of said web, or to allow one or more other tablecloths to be attached to it according to needs; the presence of a lubricant or sizing sprayed at the inlet of the needling machine facilitates this operation.
We seek to obtain an attractive effect by forcing loops of filaments through this web, without however neglecting to stretch the filaments of this web as completely as possible in order to obtain a finished product which benefits from good mechanical characteristics. specific to stretched filaments.
For this, the web is subjected to a very deep penetration of needles which entrain, by stretching them, filaments of the web through itself. The portions of filaments which are needles through the web will be stretched more than those which remain rooted in the web. However, it is possible to provide an apparatus and a method for carrying out this operation such that a high percentage of the filaments are completely drawn.
The web can be subjected to very needling in which the needles protrude deeply, that is to say the other side of the web very widely. However, if this needling is carried out using conventional barb needles, this method only provides loops that are fairly poor in filaments, loops of random height and comprising a very variable number of strands.
To obtain good looking, evenly formed loops, it would be desirable to always drive web, and always through the same amount of at the same depth for a given machine setting. For this reason, it is preferable to use the special needles shown in fig. 3 and 4. Each consists of a barrel 8 with a smooth surface, terminated by two parallel points 9, separated by a groove 10 which carries the filaments as they pass through the web by stretching them, the latter remaining under loop shape when the needle retracts. Thanks to these needles, the filaments form loops which all have the same height, and have substantially the same number of strands.
These needles can be placed on a conventional single row needling machine. According to one embodiment, they have a diameter of the order of 3 mm and their distance from axis to axis is of the order of S mm, a distance which can, of course, vary according to the desired effect.
The anvil of the needling machine, that is to say the pierced plate on which the web rests and which serves as a support for it when the needles of the needling head enter it, may advantageously comprise, at instead of holes facing each needle, slots arranged longitudinally, in order to facilitate the advancement of the web.
This advancement of the web is carried out in jerks at a rate which is that of the needles, and according to a pitch which is regulated by a take-up roller at the outlet of the machine for the spacing of the rows of loops. In general, this is of the same order as the distance of two neighboring loops of the same transverse row. Thus, for example, a comb was used which included two needles per centimeter and the advance of the machine was set at six millimeters per stroke.
However, and especially when the distance of two neighboring rows is small, it is found that the striking of a row of loops tends to destroy the previous row by sliding the filaments in the to avoid this phenomenon in the cases where it is considered to be harmful, it is advantageous to needle the web using two or more transverse rows of homologous needles, the spacing of which corresponds to the advancement pitch of the needling machine.
Thus, the use of several rows of needles makes it possible to carry out not only the stretching of the portions of filaments constituting the loops, but also of those which, between two loops, remain trapped in the web.
Furthermore, when several rows of needles are used, and if one wants to make very high loops, it is advantageous to arrange these rows of needles according to heights increasing in the direction of the web, each row thus effecting part of the stretching and the formation of the same loop. In this way, a relatively gradual stretching of the filaments is obtained.
Another method of forming the loops consists in using a cylinder provided with needles as described around its entire periphery, and in passing the web between this cylinder and a counter-cylinder having circular grooves in front of each ring. have guils. This method has the advantage of achieving a slow penetration of the needles into the web, and of ensuring a gradual and regular drawing of the filaments.
In certain cases, the penetration of the needles is facilitated when a lubricating agent is sprayed onto the web which promotes all slippage and prevents breakage of the filaments, according to a common practice in the needling art.
The web 11 thus treated has thick loops 12 on one of its faces, the height of which can be adjusted in large proportions, this height possibly being very clearly greater than 1 cm (see FIG. 5).
Virtually all the filaments are stretched for the reasons explained above, provided, of course, that the initial permanent elongation capacity of the filaments of the web has been suitably chosen as a function of the height of the loops to be obtained and of their spacing, which is easy to determine empirically.
It is also known that the presence of an elastic deformation zone after the permanent deformation zone allows a certain latitude in the adjustment of this initial permanent elongation capacity of the filaments, so that, after the penetration of needles , these are stretched or almost.
It will be understood, however, that this initial permanent elongation capacity is of great importance, in particular for the length of the loops. Thus, to make loops of height 10 mm from a web of 500 g / m2, a filament was used whose permanent elongation capacity was 0.65. We passed this tablecloth through a
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needling machine with three rows of needles, each row comprising two needles per centimeter of width and these rows being spaced from each other by 6 mm. The needle penetration was adjusted so that the lower point of the stroke was located 10 mm below the bearing surface of the web.
On the other hand, loops of 25 mm height were also produced from a sheet of 500 g / m2 comprising filaments whose permanent elongation capacity was 0.65. We passed this tablecloth through
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a needling machine with three rows of needles, each row comprising a needle to the centimeter of width and these rows being spaced from each other by 10 mm. The needle penetration was adjusted so that the lower point of the stroke was 25 mm below the bearing surface of the web.
We also produced loops of height 5 mm, from a web of 300 g / m2 comprising filaments whose permanent elongation capacity
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was 0.50. This web was passed through a needle loom with two rows of needles, each row comprising two needles per centimeter in width and these rows being spaced from each other by 6 mm. The needle penetration was adjusted so that the lower point of the stroke was located 5 mm below the bearing surface of the web.
In these three cases, after analysis of the final product, it was found that at least 80 0 / o of the filaments had a permanent elongation capacity close to 0.
According to a variant of the invention, one chooses an initial permanent elongation capacity and a penetration of the needles such that the filaments making up the loops are stressed by the penetration of the needles beyond their breaking limit; these filaments are thus broken at the top of the loops, and a cut pile carpet 14 having the appearance of a pile is obtained. The filaments thus broken in the tuft, however, remain very firmly attached to the web 13 from which they originate without any additional treatment being necessary.
For example, a pile carpet was produced starting from a web of 300 g / m2, consisting of filaments with a permanent elongation capacity of 0.50, which was passed through a needling machine.
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with three rows of needles, each row having two needles per centimeter of width, these rows being spaced from each other by 6 mm, and the penetration of the needles being adjusted so that the lower point of the stroke is situated at 22 mm below the support surface of the tablecloth. The finished product consisted of bristles with a height of 8 mm.
All that has just been described, for continuous filaments which have not been cut when leaving the die, can be applied to long fibers liable to participate in the formation of a large number of loops and, thereby, to behave like truly continuous filaments.
In order to define the field of application of the invention, the expression substantially continuous should therefore be understood here as referring to very long fibers with respect to the thickness of the web which they constitute.
However, if the fabric is intended for demanding uses, such as for example floor coverings, it is advantageous to reinforce it and improve its dimensional stability with the aid of another mat forming the carpet and produced with continuous filaments produced in the same way as those of the other, but previously stretched, that is to say with a ratio close to zero.
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The loops 16 of the web 15 of incompletely stretched filaments are forced through the web 17 of drawn yarn (Fig. 7), after the two webs have been lightly needled together. It is obviously possible to carry out this operation continuously with the rest of the production, by causing two series of yarn distributors to be fed onto the same filament receiving apron, one supplied with drawn yarn, the other with incompletely drawn yarn. .
By way of example, a carpet of this type has been produced by using a web consisting of continuous stretched filaments of Nylon 66, weighing 300 g per square meter, on which a web of incompletely stretched continuous filaments has been deposited. of Nylon 66, weighing 550 g per square meter, the two plies being needled lightly together and then subjected to needle penetration according to the invention, certain filaments of incompletely drawn yarn being forced through the ply of yarn stretched.
Surprisingly, excellent results have also been obtained by operating the two plies in the opposite direction, that is to say by making the needles enter the sheet 18 of drawn filaments in order to cause them to emerge while forming. loops 19 on the opposite face of the sheet 20 of incompletely stretched filaments (Fig. 8). The resistance and the stability of the carpet obtained are remarkable.
Apart from this application to carpets, the fabric produced in accordance with the invention can receive numerous other applications, either alone or in composite form in conjunction with other webs, or in coated form. Thus, it can be used, for example, for the manufacture of wall coverings, blankets, furnishing textiles such as fabrics for seats, or for curtains, clothing textiles for linings or coats, cloth for slippers, and all other products having the appearance of a carpet or of fur.