Spaltplatte aus dichtgebranntem, keramischem Material
Die Erfindung bezieht sich auf eine aus zwei einzelnen, durch Spaltstege lösbar miteinander verbundenen Spaltplatte aus dichtgebranntem keramischem Material mit parallel zueinander verlaufenden, der untergreifenden Verankerung der Platte in einem an der zu verkleidenden Fläche angebrachten Mörtelbett dienenden Ansätzen auf den einander zugekehrten Seiten der Platten.
Die bekannten Spaltplatten aus dichtgebranntem keramischem Material weisen auf der Rückseite parallel zueinander verlaufende, schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweisende Ansätze auf. Mit diesen Ansätzen werden die Platten in das Mörtelbett gedrückt und derart auf der zu verkleidenden Fläche verankert.
Die Erfindung erstrebt die Ausgestaltung solcher Spaltplatten derart, dass das Mörtelbett, welches bei den bekannten Spaltplatten eine Dicke von ca. 15 mm, im sogenannten Dünnbettverfahren jedoch mindestens 8 mm aufweisen muss, erheblich verringert werden kann, ohne dass sich handwerkliche Schwierigkeiten für die Verlegung ergeben.
Ein dickes Mörtelbett ist nicht nur unwirtschaftlich und erfordert ein Unterkeilen der angesetzten Spaltplatte, die zudem rückseitig bemörtelt werden muss. Der Handwerker muss mehr Zeit für die Verlegung in Anspruch nehmen und grössere Sorgfalt aufbringen; er läuft nämlich sonst Gefahr, dass die Platten abrutschen, das Fugenbild des Belages verunstaltet wird und Hohlräume zwischen Plattenrückseite und Rohbauwand entstehen.
Die Dünnbettvorlegung - unter Verwendung von Dünnbett- oder Klebemörtel - gestattet ein Auftragen des Mörtels auf die Wandfläche in der Grössenordnung von mehreren Quadratmetern, in den dann die unbemörtelte Platte hineingedrückt wird. Die wirtschaftlichen Vorteile sind: geringerer Materialbedarf, geringere Transportkosten und wesentliche Arbeitszeitverkürzung.
Der technische Vorteil ist die Erzielung eines vollsatten Mörtelbettes.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass die Plattenrückseite möglichst ebenflächig gestaltet werden muss, um von dem vergleichsweise dicken Mörtelbett abgehen und zu einer Dünnbettverlegung übergehen zu können.
Diese möglichst ebenflächige Gestaltung der Plattenrückseite darf aber nicht die bekannten Vorzüge der untergriffigen Formgebung zunichte machen.
Zur Lösung der aufgezeigten Aufgabe, eine Spaltplatte aus dichtgebranntem keramischem Material mit parallel zueinander verlaufenden, der untergreifenden Verankerung der Platte in einem an der zu verkleidenden Fläche angebrachten Mörtelbett dienenden Ansätzen auf den einander zugekehrten Seiten der Platten, so ausgestaltet, dass das Mörtelbett wesentlich dünner als bei den bisherigen Spaltplatten gestaltet werden kann, ist die erfindungsgemässe Spaltplatte dadurch gekennzeichnet, dass die Ansätze als schräggeneigte, in Plattenlängsrichtung verlaufende Rippen ausgebildet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Rippen im Wechsel nach der einen und der anderen Seite bezüglich der Längsrichtung der Platte geneigt.
Man kann in einer weiteren Ausführungsform die Rippen auch zu im Wechsel nach der einen und der anderen Seite geneigten Gruppen zusammenfassen. Die Rippen bilden dann untergriffige Bänder und stehen nur noch ein bis zwei Millimeter gegenüber der Grundfläche der Plattenrückseite vor.
In einer weiteren Ausführungsform gemäss der Erfindung sind bei der gruppenweisen Anordnung der Rippen die Spaltstege zwischen den Rippengruppen angeordnet.
Sie weisen vorzugsweise rombenartigen Querschnitt auf, wobei der schwächste Querschnitt des Spaltsteges jeweils an der Plattenunterseite sitzt. Dadurch erfolgt der Bruch in diesem Bereich und es sind überstehende Spaltstegereste ausgeschlossen.
Eine so gestaltete Rückseite der Spaltwandplatte erlaubt eine Verlegung in einem dünnen Mörtelbett, wie sie für trockengepresste, feinkeramische Fliesen mit glatter oder leicht profilierter Rückseite angewandt wird, ohne dass die bekannten Vorteile der Untergriffigkeit und der dadurch erreichten unlösbaren Verbindung mit dem Mörtelbett verlorengehen.
Selbstverständlich lassen sich die Spaltplatten in allen Formaten herstellen. Sie können sowohl senkrecht als auch waagerecht verlegt werden. Es ist ersichtlich, dass die durch die erfindungsgemässe Spaltplatte ermöglichte Dünnbettverlegung nicht nur Kosten hinsichtlich des Mörtelbettes sparen hilft, sondern auch Lohnkosten, da sich die Verlegung ohne handwerkliche Schwierigkeiten unter Vermeidung von Verkeilungen u.dgl. wesentlich einfacher gestaltet.
Die Erfindung soll im folgenden in Form von Beispielen an Hand der Zeichnung näher erklärt werden.
Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine Frontansicht zweier noch verbundener Spaltplatten vor dem Zertrennen längs der Spaltstege;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Spaltplatte gemäss der Erfindung;
Fig. 3 einen vergrösserten Ausschnitt aus einer Spaltplatte gemäss der Erfindung in perspektivischer Ansicht.
Gemäss Fig. 1 sind die beiden Spaltplatten 1 und 2 durch die Spaltstege 3 miteinander verbunden. In dieser Form kommen die Spaltplatten aus dem Brennofen und werden anschliessend durch Zertrennen längs der Spaltstege 3 in zwei Einzelplatten zerlegt. Die Spaltstege 3 sind rombisch ausgebildet, wobei der schwächste Querschnitt der Spaltstege jeweils an der Plattenrückseite sitzt, so dass überstehende Spaltstegreste nach dem Bruch längs dieser Bereiche vermieden werden.
Die Ausbildung der Rippen erkennt man deutlicher aus den Fig. 2 und 3. Bei der wiedergegebenen Ausführungsform sind die Rippen zu Gruppen zusammengefasst, die wechselseitig nach der einen und der anderen Seite der Platte weisen. So weist beispielsweise die Gruppe 4 nach rechts, während die Gruppe 5 nach links geneigt ist. An sie schliesst sich eine nach rechts geneigte Gruppe 6 und an diese wiederum eine nach links geneigte Gruppe 7 an, auf die eine nach rechts geneigte Gruppe 8 folgt. Besonders vorteilhaft ist es, an den seitlichen Rändern der Platte jeweils eine Einzelrippe 9 bzw. 10 vorzusehen, die nach aussen bezüglich des entsprechenden Randes weist.
Man erkennt aus der vergrösserten Darstellung nach Fig. 3, dass die einzelnen Rippen so ausgebildet und geneigt sind, dass ein zurückgesetzter freier Bereich, wie bei 11 angedeutet entsteht, der für die Hintergriffigkeit bei der Einlageurng der Platte in das Mörtelbett sorgt.
Die in Fig. 1 dargestellten Spaltstege 3 sitzen, wie Fig. 3 erkennen lässt, längs des freien Bereiches 12 zwischen Rippen 12 und 13 und sind vollständig beseitigt, sobald die durch sie verbundenen beiden Platten längs dieser Spaltstege getrennt sind.
Die Zeichnungen stellen selbstverständlich nur ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dar. Es liegt völlig im Rahmen der Erfindung, die einzelnen Rippen nicht zu Gruppen zusammenzufassen, sonden sie wechselweise nach der einen oder anderen Seite zu neigen, wie dies beispielsweise bei den Rippen 9 und 10 nach Fig. 2 der Fall ist. Man wiederholt also dieses Muster, dass sich bei der entgegengesetzten Neigung an den beiden Rippen 14, 15 erkennen lässt.
Die Verlegung der Platten ist sowohl horizontal als auch vertikal möglich, so dass es der Verleger in der Hand hat, ein vom Architekten gewünschtes Muster getreu auszuführen.
Split plate made of densely fired ceramic material
The invention relates to a split plate made of tightly fired ceramic material, which is detachably connected to one another by gap webs, with parallel projections on the facing sides of the plates that serve to anchor the plate in a mortar bed attached to the surface to be covered.
The known split plates made of densely fired ceramic material have on the rear side running parallel to one another, dovetail-shaped cross-sections having approaches. With these approaches, the panels are pressed into the mortar bed and anchored in this way on the surface to be clad.
The invention aims to design such split tiles in such a way that the mortar bed, which in the known split tiles must have a thickness of approx. 15 mm, but in the so-called thin-bed method, at least 8 mm, can be reduced considerably without any manual difficulties arising for the laying .
A thick mortar bed is not only uneconomical and requires wedging the attached split plate, which also has to be mortared on the back. The craftsman must take more time to lay the floor and exercise greater care; Otherwise there is a risk that the panels slip off, the joint pattern of the covering is defaced and voids are created between the back of the panel and the shell wall.
The thin-bed laying - using thin-bed or adhesive mortar - allows the mortar to be applied to the wall surface in the order of magnitude of several square meters, into which the unmorted plate is then pressed. The economic advantages are: lower material requirements, lower transport costs and a significant reduction in working hours.
The technical advantage is the achievement of a fully saturated mortar bed.
The invention is based on the knowledge that the back of the panel must be designed to be as flat as possible in order to be able to leave the comparatively thick mortar bed and move to a thin bed installation.
However, this design of the back of the panel, which is as flat as possible, must not destroy the known advantages of the undercut design.
To achieve the stated problem, a split plate made of tightly fired ceramic material with parallel to one another, the undercutting anchoring of the plate in a mortar bed attached to the surface to be covered serving on the facing sides of the plates, designed so that the mortar bed is significantly thinner than can be designed with the previous split tiles, the split tile according to the invention is characterized in that the projections are designed as inclined ribs running in the longitudinal direction of the tile.
In a preferred embodiment, the ribs are inclined alternately to one side and the other with respect to the longitudinal direction of the plate.
In a further embodiment, the ribs can also be combined to form groups inclined alternately to one side and the other. The ribs then form under-grip bands and only protrude one to two millimeters from the base of the back of the panel.
In a further embodiment according to the invention, when the ribs are arranged in groups, the gap webs are arranged between the groups of ribs.
They preferably have a rhombic cross-section, the weakest cross-section of the gap web in each case being on the underside of the plate. As a result, the break occurs in this area and protruding splitting remains are excluded.
A rear side of the split wall panel designed in this way allows it to be laid in a thin mortar bed, as is used for dry-pressed, fine ceramic tiles with a smooth or slightly profiled rear, without losing the known advantages of underhand grip and the resulting permanent connection with the mortar bed.
The split tiles can of course be produced in all formats. They can be laid both vertically and horizontally. It can be seen that the thin-bed laying made possible by the split plate according to the invention not only helps to save costs in terms of the mortar bed, but also labor costs, since the laying can be carried out without manual difficulties while avoiding wedging and the like. made much simpler.
The invention is to be explained in more detail below in the form of examples with reference to the drawing.
The drawing shows in:
1 shows a front view of two split plates that are still connected before being separated along the split webs;
2 shows a perspective view of a split plate according to the invention;
3 shows an enlarged section from a split plate according to the invention in a perspective view.
According to FIG. 1, the two split plates 1 and 2 are connected to one another by the split webs 3. The split plates come out of the kiln in this form and are then broken up into two individual plates by cutting along the split webs 3. The gap webs 3 are formed in the shape of a rhombus, the weakest cross-section of the gap webs in each case being on the back of the plate, so that protruding gap web residues are avoided along these areas after the break.
The formation of the ribs can be seen more clearly from FIGS. 2 and 3. In the embodiment shown, the ribs are combined into groups that alternately point to one side and the other of the plate. For example, group 4 faces to the right, while group 5 is inclined to the left. This is followed by a group 6 inclined to the right and this in turn by a group 7 inclined to the left, followed by a group 8 inclined to the right. It is particularly advantageous to provide a single rib 9 or 10 on each of the side edges of the plate, which ribs face outwards with respect to the corresponding edge.
It can be seen from the enlarged representation according to FIG. 3 that the individual ribs are designed and inclined in such a way that a recessed free area, as indicated at 11, is created, which ensures the grip when the plate is inserted into the mortar bed.
The gap webs 3 shown in FIG. 1 sit, as FIG. 3 shows, along the free area 12 between ribs 12 and 13 and are completely eliminated as soon as the two plates connected by them are separated along these gap webs.
Of course, the drawings represent only a preferred embodiment. It is entirely within the scope of the invention not to combine the individual ribs into groups, but rather to incline them alternately to one side or the other, as is the case with ribs 9 and 10 according to FIG. 2 is the case. This pattern is therefore repeated, which can be seen on the two ribs 14, 15 with the opposite inclination.
The tiles can be laid horizontally as well as vertically, so that it is up to the installer to faithfully execute a pattern desired by the architect.