Schacht aus Fertigteilen
Die Erfindung betrifft einen Schacht aus Fertigteilen, der rechteckigen Grundriss hat, insbesondere zur Seitenentwässerung von Strassen.
Während im Kanalisationsbau überwiegend Rundschächte aus Brunnenringen mit aufgesetztem Konus verwendet werden, sind runde Grundrissformen für die Seitenentwässerung des Strassenbaus in der Regel nicht brauchbar. Dort werden in den meisten Fällen quadratische Schächte erstellt, die üblicherweise eine Lichtweite von 70/70 cm und 20cm Wandstärke aufweisen.
Diese Schächte werden heute noch in Ortbeton gebaut, da einerseits das Vorurteil herrscht, dass in diesem Falle Fertigteile aufgrund ihres hohen Gewichts schlecht zu versetzen seien oder in zu viele dünne Ringe aufgeteilt werden müssten und diese Ringe auch nicht zu einem hohe Belastungen aufnehmenden Gesamtschacht miteinander verbunden werden könnten, während andererseits zum Anschliessen der Dränungs- und Vorflutrohre ohnehin nur Ortbeton verwendbar sei, weil die Anschlüsse mannigfaltige Formen, Grössen und Richtungen aufweisen, die eine untragbar grosse Zahl verschiedener Lagertypen erfordern würden.
Die in Ortbeton erstellten Schächte weisen jedoch etliche schwerwiegende Nachteile auf:
Sie sind durch den zwangsläufig umfangreichen Lohnanteil sowohl für die Schal- wie auch für die Betonierarbeit sehr teuer; die Schächte sind zu klein, um bequem ausgeschalt werden zu können, weshalb man üblicherweise teuere Dauerschalung verwendet, die meist mit dem Gerät (Bagger oder dgl.) versetzt und herausgezogen werden müssen - bei dem Preis dieser Dauerschalung werden jedoch meist nur wenige Stücke investiert, was wiederum bedeutet, dass stets nur einige einzelne Schächte erstellt werden können und dann die Schalungen bis zu deren Abbinden blockiert sind, was oft eine zeitliche Verzögerung der ganzen Baumassnahme bewirkt, wenn deren Fortschritt von der einwandfreien Wasserhaltung abhängt.
Es ist demgegenüber sehr wesentlich, dass im Zuge des Erdbaues die Dränungen und Vorfluter zuerst und vordringlich verlegt werden müssen, da von deren Funktion die Qualität des Erdbaus entscheidend beeinflusst wird. Um diese Wasserhaltung jedoch funktionsfähig zu halten, müssten die eingkschlossenen Schächte zumindest mit ihrem Unterteil sofort erstellt werden. Wird aber der Schacht in Etappen gebaut, dann verteuert er sich bei Ortbeton in nicht mehr vertretbarem Ausmass - wird er hingegen in voller Höhe aufgebaut, dann steht er oftmals turmähnlich im Gelände und ist beim modernen Grossmaschineneinsatz derart gefährdet, dass erfahrungsgemäss ein grosser Prozentsatz zur Unbrauchbarkeit beschädigt (Verschiebungen, Bruch oder Umfallen) wird.
Im Zuge der dann folgenden Reparaturen müssen in aller Regel auch die anschliessenden Rohrstrecken wieder teilweise ausgegraben und neu verlegt werden, was eine weitere Verteuerung verursacht. Hinzu kommt der Umstand, dass sich die endgültige Fertighöhe zumeist erst nach der fertigen Geländeplanie ergibt, so dass mancher vorzeitig fertiggestellte Schacht nochmals aufgestockt oder mühsam abgespitzt und mit neuer Oberfläche versehen werden muss.
Alle diese Umstände haben zu der Methode geführt, an den Stellen der Schächte bis zur Beendigung des Erdbaues trichterförmige Gruben offenzulassen. Dies aber hat dann den Nachteil, dass der Schachtbau erschwert ist, meist zuvor noch ein aufwendiger Handaushub vorgenommen werden muss und der fertige Erdkörper im Schachtbereich eine spürbare Minderqualität aufweist, da bei der Verfüllung in dem engen Trichter die sachgemässe Verdichtung sehr problematisch ist. Hinzu kommt, dass diese Trichter meist monatelang offenliegen und währenddessen durch den ununterbrochenen Dränageeinzug ganze Rohrstränge zugeschlämmt werden können.
Darüber hinaus haben Ortbetonschächte noch einige weitere Nachteile, die hier nur stichwortartig erwähnt seien: schlechte Passform, da meist nur minder geübte Kräfte am Bau beteiligt sind; keine nachträgliche Ände rungsmöglichkeit; schwierigere Schalarbeit im Bereich der Rohranschlüsse, die in Richtung und Durchmesser stets wechseln, daher unsaubere Anschlüsse und erhöhter Betonverbrauch; zeitraubendes und teueres Ausspitzen zum Einsatz der Stegeisen, da sie erst nach dem Ausscha len, also nach dem Abbinden des Betons eingebaut werden können; mühsamer und teuerer Sohlenbau.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Fertigteile für einen solchen Schacht so zu gestalten, dass er einfach, sauber und schnell an jede beliebige Leitung üblicher Abmessung angeschlossen ist, in beliebige Höhe hochgezogen, jederzeit um ein beliebiges Mass verlängert, mit einer passgenauen Abdeckung versehen, nachträglich in der Höhe geändert und zu einem starren Gesamtkörper hoher Festigkeit verbunden werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Schacht mittels Nut und Kamm bündig aufeinandergesetzte Elemente aufweist, die an mindestens zwei Seitenwänden von Schlitzen durchbrochen sind, welche je einen den ganzen Schacht vom Kopfstück bis zur Schachtsohle zusammenhängend durchsetzenden Hohlraum bilden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die Mitte eines auf Teilhöhe aufgesetzten Schachts mit Fussstück, Fig.2 einen Querschnitt nach der Linie A-B in Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie C-D in Fig. 1, Fig. 4 einen Höhenschnitt nach der Linie E-F in Fig. 1,
Fig. 5 einen Vertikalschnitt durch eine Schachtoberstrecke mit Kopfteil und Abdeckung,
Fig. 6 eine Draufsicht auf den abgedeckten Schacht,
Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Mittelstück,
Fig. 8 eine Draufsicht auf ein Fussstück,
Fig. 9 eine Unteransicht eines Mittelstücks,
Fig. 10 bis 12 je einen vergrösserten Detailschnitt über die Steigeisenbefestigung,
Fig.
13 einen Vertikalschnitt durch ein Fussstück mit eingelegten Füllteilen,
Fig. 14 einen Schnitt wie in Fig. 13, aber in Rohrachse,
Fig. 15 eine Variante der Fig. 13 und
Fig. 16 eine Draufsicht auf ein Fussstück gemäss Fig. 13,
Fig. 17 verschiedene Füllteile im Schaubild und
Fig. 18 vier Beispiele verschiedener Kombinationen der Füllteile zueinander in Draufsicht.
Das Mittelstück 1 ist an den Stirnflächen mit Nut 2 und Kamm 3 versehen, die satt ineinander passen. Von Vorteil ist es, wenn diese auf einer der vier Seiten durch eine Nase 4 bzw. eine Aussparung 5 unterbrochen sind, so dass auch bei grösster Unaufmerksamkeit beim Versetzen die Steigeisenseite stets beibehalten werden muss.
Die beiden an die Steigeisenseite anschliessenden Seitenwände weisen je einen vertikal durchgehenden Schlitz 6 auf, so dass die beim fertig versetzten Schacht übereinanderliegenden Schlitze 6 einen vom Kopfstück bis zur Schachtsohle zusammenhängend durchgehenden Hohlraum bilden. Die Schlitze 6 sind vorteilhaft in beiden Ebenen nach unten verjüngt, was bei der Fertigung das Ausschalen erleichtert und nach dem Versetzen (nach welchem die Schlitze mit Gussbeton verfüllt werden) ein keilartiges Verklemmen und so einen sehr festen Zusammenhalt bewirkt.
Die Schlitze 6 ermöglichen auch ohne Armierung ein sehr einfaches Versetzen, wenn ein scherenartiger Doppelhaken 7 auf beiden Seiten zum Aufhängen verwendet wird, wie er in Fig. 4 gestrichelt angedeutet ist. Die Schlitze 6 erlauben es auch, vor dem Verguss ein mit Endhaken versehenes Rundeisen aufzunehmen, um die Feuchtigkeit zu erhöhen.
Eine vorteilhafte Verankerungsart der Einzelelemente untereinander sieht vor, schon bei der Fertigung ein leichtes Rundeisen 8 so in der Schachtwand zu veran kern, dass es den Schlitz 6 durchquert und nach oben gewinkelt das Schachtteil überragt. Dieses kann beim Versetzen als Aufhänger verwendet werden und dient danach zugleich als Anker zum oben anschliessenden Schachtteil. Im Einzelfall bereitet es auf der anderen Seite keine Schwierigkeiten, das Rundeisen 8 mit einigen Hammerschlägen nach unten zu biegen, bis es im Innern des Schlitzes 6 versorgt ist. Die Anbringung der Rundeisen 8 erfordert keinen nennenswerten Aufwand, da in die Form ein Steg eingelassen sein kann, so dass Aussparungen 8a entstehen (vgl.
Fig. 4), in die die Rundeisen 8 einfach eingelegt werden und dabei selbsttätig ihre richtige Lage einnehmen, wonach die Aussparungen 8a verfüllt werden.
Das Fussstück 9 des erfindungsgemässen Schachts ist topfförmig, entspricht also etwa einem Mittelstück mit angegossenem Boden. Eine, zwei oder auch drei der Seitenwände sind mit einem unten halbkreisförmig abschliessenden Hohlraum 10 versehen, der nach oben leicht erweitert bis in die Stirnseite durchgezogen ist dargestellt, dass auf beiden Wandflächen nur ein dünnwandiger Innensteg 11 bzw. Aussensteg 12 stehen bleibt.
Die Wandstärke der Stege 11, 12 ist auf das dünnstmögliche Mass bemessen, welches gerade noch in der Lage ist, die für Herstellung, Transport und Versetzen nötige Festigkeit des Fussstücks 9 zu gewährleisten.
Nach dem Versetzen des Fussstücks 9 kann an den Seiten der Rohranschlüsse zunächst der Aussensteg 12 mit einem Hammer leicht in etwa passender Grösse ausgeschlagen werden, wonach sich das Rohr 13 durch diese Öffnung einschieben lässt, bis es an den Innensteg 11 anstösst. Anschliessend werden - vor dem Aufsetzen der Mittelstücke 1 - die Hohlräume 10 einfach von oben her vergossen, wonach die Rohre 13 fest mit dem Fuss stück 9 verbunden sind. Als letzteres werden die Innenstege 11 im Bereich der Rohröffnungen eingeschlagen und die Ränder versäubert, was zugleich mit dem Glattstrich der Laufrinne in der Schachtsohle erfolgen kann, falls für diese nicht Formteile nach Fig. 13 bis 18 vorgesehen werden.
Werden beispielsweise Fussstücke 9 mit drei Hohlräumen 10 auf Lager gehalten, dann können nahezu alle üblicherweise vorkommenden Anschlussformen damit vorgenommen werden (durchlaufende Stränge und solche mit einem seitlichen, zusätzlichen Einlauf jeder Art, ebenso auch zusätzliche Parallel-Sickerleitungen). Die nicht benötigten Hohlräume werden einfach vergossen, wobei die Stege 11, 12 als verlorene Schalung dienen. Aus dem allgemeinen Rahmen fallende Fussstücke (z.B. mit übergrossen Lichtweiten der Anschlussstränge oder etwa für vier Einläufe) können in einfacher Form in Sonderanfertigung hergestellt werden, da dafür lediglich andere oder zusätzliche Einsätze in der Form erforderlich sind.
Sind die Hohlräume 10 mit ihren Seitenwänden leicht schräg nach aussen gestellt, dann können auch die grösstmöglichen Anschlussrohre noch so weit verschwenkt werden, dass jeder beliebige Knickwinkel ohne Änderung des Fuss stücks hergestellt werden kann (vgl.
die in Fig. 3 gestrichelt angedeuteten Stellungen).
Wie üblicherweise bei Ortbetonschächten zum Ausschalen, ist auch hier für das Versetzen der erfindungsgemässen Schachtteile ein Bagger, Kran oder dgl. erforderlich. Aus diesem Grunde spielt das Gewicht der Einzelteile keine entscheidende Rolle und es ist zweckmässig, die Höhe der Mittelteile 1 nach dem doppelten Steigeisenabstand - also z.B. 66 cm - zu bemessen.
Von Vorteil ist es, wenn zusätzliche Ausgleichstücke 14 lieferbar sind, die geringere Höhe - z.B. 33 cm und 10 cm - haben. Mit diesen lässt sich jede gewünschte Schachthöhe einrichten, wobei sich der Umstand günstig auswirkt, dass ein Höhenspielraum unter 10 cm durch entsprechenden Graben bzw. Muldenanschluss immer ausgeglichen werden kann. Wo dies jedoch nicht möglich sein sollte, steht natürlich auch einer Korrektur durch eine dünne Mörtel- oder Bausteinschicht nichts im Wege (z.B. bei Verwendung als Kanalschacht).
Das Kopfstück 15 ist ebenfalls genormt und seine untere Stirnfläche mit Kamm 3 gleicher Art wie die Mittel- oder Ausgleichstücke 1, 14 ausgebildet. Seine Oberfläche ist mit einem aussen hochgezogenen Rahmen 16 versehen, der die Höhe des Normalrostes 17 (z.B.
40 mm) besitzt. Das Kopfstück 15 kann auf Wunsch mit dem üblichen Muldenausschnitt 18 angefertigt oder glatt geliefert werden. Vorteilhaft ist es, wenn die Unterseiten an zwei gegenüberliegenden Seitenwänden mit je einem sich nach oben keilförmig verjüngenden Einstich 19 versehen sind, der mit den Schlitzen 6 korrespondiert. Es können dann vor dem Aufsetzen des Kopfstücks 16 in die Nut 2 einige Schaufeln Mörtel aufgebracht werden, der sich durch das Gewicht des Kopfstücks 15 in die Einstiche 19 eindrückt und nach dessen Abbinden das Kopfstück - in welchem nun die Rundeisen 8 versenkt sind - in seiner Lage unverrückbar festhält. Trotzdem kann es infolge der keilförmigen Einstichform später noch mit geringer Mühe senkrecht nach oben abgezogen werden, falls eine nachträgliche Höhenänderung dies erfordern sollte.
Manche Schächte werden mit Rost 17, andere mit Betonplatten abgedeckt. Die üblichen Formen der letztgenannten Abdeckung haben grosse Nachteile bei der späteren Wartung - sie sind sehr schwer und müssen in den Falz eingelassen sein, damit sie nicht verrutschen und den Verkehr gefährden können. Nach kurzer Zeit jedoch sind die Einlassfugen durch den Strassenstaub regelrecht vermörtelt; wenn dann zur Kontrolle oder Reparatur einmal die Abdeckung abgehoben werden muss, dann kann dies bei den bisherigen Formen nur durch mehrere Arbeitskräfte in oft stundenlangem Bemühen erfolgen.
Da die Abdeckung meist in befahrbarer Ausführung vorgesehen ist, wird eine Bewehrung in jedem Falle unerlässlich. Die Betonabdeckung besteht aus nebeneinandergereihten Betonbalken 20, deren Bewehrung 21 zu einer Schleife geformt ist, deren Enden 22 ein- oder beidseitig aus den Enden der Betonbalken herausgeführt sind und so leicht erfassbare Handgriffe bilden.
Die Stegeisen 23 können in bekannter Art bei der Fertigung in den noch offenen Beton eingesetzt werden.
Für Fälle, in welchen die Anordnung von Steigeisen noch nicht entschieden ist, kann auch in der Form ein Einsteckling angeordnet sein. so dass eine genau bemessene Öffnung 24 entsteht, in die das Steigeisen 23 dann am Ort eingesteckt und mit Mörtel befestigt werden kann. Da hierbei die Öffnung 24 genaue Masse aufweist, kann das eingesteckte Steigeisen (vgl. Fig. 11) schon sofort und noch vor dem Abbinden des Mörtels belastet, also z.B. bestiegen werden, was besonders bei hohen Schächten eine grosse Erleichterung bedeutet.
Eine weitere Vervollkommnung des erfindungsgemässen Fertigteilschachts besteht darin, dass auch die sonst üblicherweise mühsam und zeitraubend von Hand zu modellierenden Laufrinnen durch vorgefertigte, auf den Schachtboden setzbare Füllteile 123 ersetzt werden. Diese Füllteile 123 können ohne Schwierigkeit in einem Stück hergestellt werden - es ist aber vorteilhaft, wenn sie in mehrere Einzelteile aufgeteilt werden. Diese werden dann im eingebauten Zustand von den Schachtwänden zwangsläufig in ihrer Passform zusammengehalten und etwaige Toleranzfugen sind in kurzer Zeit im Betrieb schon völlig zugeschlämmt.
Diese Füllteile 123 können durch eine einfache Sandschicht 124 auf genaue Passhöhe gebracht und auch ins Gefälle verlegt werden. Da das Fussstück 9 einen wasserdicht geschlossenen Topf bildet, ist die Verwendung von Mörtel nicht unbedingt notwendig, sondern es kann ohne weiteres Sand benutzt werden, der einfacher zu verarbeiten ist und auch eine spätere Korrektur noch zulässt.
Besondere Ausgestaltungen wie z.B. die Form des Innenbodens im Schacht (an die natürlich die Bodenflächen der Füllteile angepasst sein müssen) oder etwa die Ausbildung von Ankern 25 an den Bodenflächen der Füllteile 123, die in entsprechende Vertiefungen 26 des Schachtbodens eingreifen, stehen ganz im Belieben des Herstellers.
Vorteilhaft werden die Füllteile 123 in vier Quadrate der Gesamtgrundfläche aufgeteilt, denn dann genügen drei verschiedene Rinnenformen, um alle vorkommenden Anschlüsse befriedigend ausbilden zu können:
Eine Grundform A dient für gradlinige Rinnen, die zweite Rinnenform beschreibt einen Innenbogen B und die dritte einen Aussenbogen C, wie sie in Fig. 17 schaubildlich dargestellt sind. Fig. 18 zeigt dann verschiedene Variationsbeispiele: a) einen Leitungsanfang, b) einen durchlaufenden Leitungsstrang, c) eine abknickende Leitung und d) einen seitlichen Zulauf in einen durchgehenden Strang.
Weiter ist bei diesen Füllteilen von Vorteil, wenn bei der Herstellung in den noch grünen Beton nach dem Entschalen ein dünner, U-förmiger Draht 27 eingestossen wird. Dieser haftet dann fest genug, um das Eigengewicht des Füllteils zu tragen, so dass er ein schnelles und müheloses Einsetzen ermöglicht. Danach kann er ohne grosse Mühe wieder entfernt, z.B. abgezwickt werden.
Auch zur Lagerung und für den Transport bietet der Draht 27 eine gute Handhabe.
Die Vorteile der Erfindung liegen einmal darin, dass durch die Vorfertigung der auf der Baustelle bisher notwendige Lohnaufwand auf einen Bruchteil herabgesetzt werden kann.
Von besonderer Bedeutung ist dabei jedoch, dass unbegrenzt viele Fussstücke zugleich versetzt und an die Rohrstränge angeschlossen werden können, ohne dass durch die Abbindezeit und die Schalungsvorhaltung zeitliche Engpässe entstehen, so dass die Wasserhaltung der Erdbaumassnahme optimal gewährleistet ist. Zugleich können etwa notwendige Verputzarbeiten an den Fussstücken und Schachtsohlen bequem vorgenommen werden, ohne dass die aufgehenden Schachtwände wie bisher den Arbeitsraum einengen.
Die erfindungsgemässe Schachtausbildung bietet ausserdem die Möglichkeit, die Schachtwände zusammen mit dem Erdbau hochzuziehen, ohne dass durch die etappenweise Aufbau art erhöhte Kosten entstehen. Da durch wird die Qualität des Erdkörpers verbessert, da keine nachträglich zu verfüllenden und nur mangelhaft verdichtbaren Trichter offenbleiben.
Der erfindungsgemässe Schacht weist im Endzustand die Festigkeit üblicher Ortbetonschächte auf, erlaubt aber bei Lagerhalterung nur eines Fussstückmodells den Anschluss aller üblichen Leitungsgrössen und -richtungen und er kann nachträglich ohne grosse Kosten auch in der Höhe noch verändert werden.
Shaft made of prefabricated parts
The invention relates to a shaft made of prefabricated parts, which has a rectangular floor plan, in particular for the side drainage of streets.
While round manholes made of well rings with an attached cone are predominantly used in sewer construction, round floor plans are generally not usable for side drainage in road construction. In most cases, square shafts are created there, which usually have a clear width of 70/70 cm and a wall thickness of 20 cm.
These shafts are still built in in-situ concrete today, because on the one hand there is a prejudice that in this case precast elements are difficult to move due to their high weight or that they have to be divided into too many thin rings and that these rings are not connected to one another to form an overall shaft that can absorb high loads while on the other hand only in-situ concrete can be used to connect the drainage and drainage pipes anyway, because the connections have diverse shapes, sizes and directions that would require an intolerably large number of different types of storage.
However, the manholes made in in-situ concrete have a number of serious disadvantages:
They are very expensive due to the inevitably extensive wage component for both the formwork and the concreting work; the shafts are too small to be conveniently closed, which is why one usually uses expensive permanent formwork, which usually has to be moved and pulled out with the device (excavator or the like) - with the price of this permanent formwork, however, usually only a few pieces are invested, which in turn means that only a few individual shafts can always be created and then the formwork is blocked until it is set, which often causes a time delay in the entire construction project if its progress depends on proper dewatering.
In contrast, it is very important that in the course of the earthworks, the drainages and receiving waters must be laid first and foremost, as their function has a decisive influence on the quality of the earthworks. However, in order to keep this dewatering functional, the enclosed manholes would have to be created immediately, at least with their lower part. However, if the shaft is built in stages, then it becomes more expensive with in-situ concrete to an unacceptable extent - if it is built to the full height, then it is often located in the terrain like a tower and is so endangered when using modern large machines that experience has shown that a large percentage becomes unusable damaged (shifting, breaking or falling over).
In the course of the repairs that then follow, the subsequent pipe sections usually also have to be partially excavated and re-laid, which makes them even more expensive. In addition, there is the fact that the final height is usually only obtained after the site plan has been completed, so that many manholes that have been completed prematurely have to be raised again or painstakingly sharpened and given a new surface.
All these circumstances have led to the method of leaving funnel-shaped pits open at the points of the shafts until the end of the earthworks. However, this has the disadvantage that the shaft construction is more difficult, laborious manual excavation usually has to be carried out beforehand and the finished soil in the shaft area has a noticeably poor quality, since proper compaction is very problematic when filling in the narrow funnel. In addition, these funnels are usually left open for months, during which time entire pipe strings can be closed due to the uninterrupted drainage system.
In addition, in-situ concrete manholes have a few other disadvantages, which are only mentioned here briefly: poor fit, as usually only less experienced workers are involved in the construction; no possibility of subsequent changes; more difficult formwork in the area of the pipe connections, which always change in direction and diameter, therefore unclean connections and increased concrete consumption; time-consuming and expensive sharpening to use the bar iron, as they can only be installed after the stripping, ie after the concrete has set; laborious and expensive sole construction.
The invention is based on the object of designing prefabricated parts for such a shaft in such a way that it can be connected simply, cleanly and quickly to any line of customary dimensions, pulled up to any height, extended by any amount at any time, provided with a precisely fitting cover, can subsequently be changed in height and connected to form a rigid overall body of high strength.
This object is achieved according to the invention in that the shaft has elements that are flush with one another by means of a groove and a comb, which are pierced by slots on at least two side walls, each of which forms a hollow space continuously penetrating the entire shaft from the head piece to the shaft base.
An embodiment of the invention is shown in the drawings and is described in more detail below. Show it:
1 shows a vertical section through the center of a shaft with a foot piece placed at partial height, FIG. 2 shows a cross section along the line AB in FIG. 1, FIG. 3 shows a cross section along the line CD in FIG. 1, FIG. 4 shows a vertical section the line EF in Fig. 1,
5 shows a vertical section through an upper shaft section with head part and cover,
6 is a plan view of the covered shaft,
7 is a plan view of a center piece,
8 is a plan view of a foot piece,
9 is a bottom view of a middle piece,
FIGS. 10 to 12 each show an enlarged detailed section of the crampon attachment,
Fig.
13 a vertical section through a foot piece with inserted filler parts,
14 shows a section as in FIG. 13, but in the tube axis,
15 shows a variant of FIGS. 13 and
16 shows a top view of a foot piece according to FIG. 13,
17 various filling parts in the diagram and
18 shows four examples of different combinations of the filling parts with respect to one another in a plan view.
The middle piece 1 is provided on the end faces with a groove 2 and a comb 3 which fit snugly into one another. It is advantageous if these are interrupted on one of the four sides by a nose 4 or a recess 5, so that the crampon side must always be retained even if the greatest inattentiveness is involved when moving.
The two side walls adjoining the crampon side each have a vertically continuous slot 6, so that the slots 6 lying one on top of the other in the completed shaft form a continuous cavity from the head piece to the shaft base. The slots 6 are advantageously tapered downwards in both planes, which facilitates stripping during manufacture and, after moving (after which the slots are filled with cast concrete), causes a wedge-like jamming and thus a very solid cohesion.
The slots 6 allow a very simple relocation even without reinforcement, if a scissor-like double hook 7 is used on both sides for hanging, as indicated by dashed lines in FIG. The slots 6 also allow a round bar provided with end hooks to be received prior to potting in order to increase the humidity.
An advantageous way of anchoring the individual elements to one another provides for a light round iron 8 to be anchored in the manhole wall during manufacture in such a way that it crosses the slot 6 and, at an angle, protrudes over the manhole part. This can be used as a hanger when moving and then also serves as an anchor to the shaft section connected above. In individual cases, on the other hand, there is no difficulty in bending the round iron 8 downwards with a few blows of the hammer until it is supplied inside the slot 6. The attachment of the round iron 8 does not require any significant effort, since a web can be embedded in the mold so that recesses 8a are created (cf.
Fig. 4), in which the round iron 8 are simply inserted and automatically assume their correct position, after which the recesses 8a are filled.
The foot piece 9 of the shaft according to the invention is pot-shaped, that is to say corresponds approximately to a middle piece with a cast-on base. One, two or even three of the side walls are provided with a semi-circular bottom cavity 10, which is slightly expanded upward and is drawn through to the front side, showing that only a thin-walled inner web 11 or outer web 12 remains on both wall surfaces.
The wall thickness of the webs 11, 12 is dimensioned to be as thin as possible, which is just able to ensure the strength of the foot piece 9 required for manufacture, transport and relocation.
After relocating the foot piece 9, the outer web 12 on the sides of the pipe connections can first be knocked out to an approximately appropriate size with a hammer, after which the pipe 13 can be pushed through this opening until it hits the inner web 11. Subsequently - before placing the center pieces 1 - the cavities 10 are simply cast from above, after which the tubes 13 are firmly connected to the foot piece 9. As the latter, the inner webs 11 are knocked in in the area of the pipe openings and the edges are neatened, which can be done at the same time as the smooth line of the channel in the shaft bottom, if molded parts according to FIGS. 13 to 18 are not provided for these.
If, for example, foot pieces 9 with three cavities 10 are kept in stock, then almost all commonly occurring connection forms can be made with them (continuous strands and those with a lateral, additional inlet of any kind, as well as additional parallel drainage lines). The cavities that are not required are simply cast, with the webs 11, 12 serving as permanent formwork. Foot pieces that fall outside the general framework (e.g. with oversized clear widths of the connecting lines or for example for four inlets) can be produced in a simple form in custom-made products, since only different or additional inserts in the form are required.
If the cavities 10 are set with their side walls slightly inclined to the outside, then the largest possible connection pipes can still be pivoted so far that any desired kink angle can be produced without changing the base (cf.
the positions indicated by dashed lines in FIG. 3).
As is usually the case with in-situ concrete shafts for stripping, an excavator, crane or the like is also required here for moving the shaft parts according to the invention. For this reason, the weight of the individual parts does not play a decisive role and it is advisable to determine the height of the middle parts 1 according to twice the crampon spacing - e.g. 66 cm - to be measured.
It is advantageous if additional compensating pieces 14 are available, the lower height - e.g. 33 cm and 10 cm - have. With these, any desired shaft height can be set up, whereby the fact that a height margin of less than 10 cm can always be compensated for by appropriate trench or trough connection has a favorable effect. Where this is not possible, of course, there is nothing to prevent a correction with a thin layer of mortar or building blocks (e.g. when used as a sewer shaft).
The head piece 15 is also standardized and its lower end face is designed with a comb 3 of the same type as the middle or compensating pieces 1, 14. Its surface is provided with an externally raised frame 16 that corresponds to the height of the normal grate 17 (e.g.
40 mm). The head piece 15 can be made with the usual recess cutout 18 or supplied smooth if desired. It is advantageous if the undersides on two opposite side walls are each provided with an upwardly tapering groove 19 which corresponds to the slots 6. Before the head piece 16 is placed in the groove 2, some scoops of mortar can then be applied, which is pressed into the grooves 19 by the weight of the head piece 15 and after it has set, the head piece - in which the round iron 8 are now sunk - in its Position immovably. Nevertheless, due to the wedge-shaped recess shape, it can later be pulled off vertically upwards with little effort, if a subsequent change in height should require this.
Some shafts are covered with grate 17, others with concrete slabs. The usual forms of the last-mentioned cover have major disadvantages in terms of subsequent maintenance - they are very heavy and have to be embedded in the fold so that they cannot slip and endanger traffic. After a short time, however, the inlet joints are literally mortared by the road dust; If the cover has to be lifted for inspection or repair, then this can only be done by several workers, often with hours of effort, with the previous forms.
Since the cover is usually designed to be drivable, reinforcement is essential in any case. The concrete cover consists of concrete beams 20 lined up next to one another, the reinforcement 21 of which is shaped into a loop, the ends 22 of which are led out of the ends of the concrete beams on one or both sides and thus form easily grasped handles.
The web bars 23 can be used in a known manner during production in the concrete that is still open.
For cases in which the arrangement of crampons has not yet been decided, an insert can also be arranged in the form. so that a precisely dimensioned opening 24 is created, into which the crampon 23 can then be inserted in place and fixed with mortar. Since the opening 24 has precise dimensions, the inserted crampon (see Fig. 11) can be loaded immediately and before the mortar has set, e.g. be climbed, which is a great relief, especially with high shafts.
A further improvement of the prefabricated manhole according to the invention is that the troughs, which are otherwise usually laborious and time-consuming to model by hand, are replaced by prefabricated filler parts 123 that can be placed on the manhole base. These filler parts 123 can be manufactured in one piece without difficulty - but it is advantageous if they are divided into several individual parts. These are then inevitably held together in their fit by the shaft walls in the installed state and any tolerance joints are completely closed in a short time during operation.
These filling parts 123 can be brought to an exact pass height by a simple layer of sand 124 and can also be laid on a slope. Since the foot piece 9 forms a watertight, closed pot, the use of mortar is not absolutely necessary, but sand can easily be used, which is easier to work with and also allows a later correction.
Special designs such as the shape of the inner bottom in the shaft (to which the bottom surfaces of the filling parts must of course be adapted) or the formation of anchors 25 on the bottom surfaces of the filling parts 123, which engage in corresponding recesses 26 in the shaft bottom, are entirely up to the manufacturer.
The filling parts 123 are advantageously divided into four squares of the total base area, because then three different channel shapes are sufficient to be able to form all the connections that occur satisfactorily:
A basic shape A is used for straight channels, the second channel shape describes an inner curve B and the third an outer curve C, as shown diagrammatically in FIG. 18 then shows various examples of variation: a) the beginning of a line, b) a continuous line strand, c) a kinking line and d) a lateral inlet into a continuous strand.
With these filling parts it is also advantageous if a thin, U-shaped wire 27 is pushed into the still green concrete after the formwork has been removed. This then adheres firmly enough to bear the weight of the filling part, so that it can be inserted quickly and easily. Then it can be removed again without great effort, e.g. be pinched off.
The wire 27 also offers good handling for storage and transport.
The advantages of the invention are, on the one hand, that the prefabrication of the labor costs previously required on the construction site can be reduced to a fraction.
However, it is of particular importance that an unlimited number of foot pieces can be moved and connected to the pipe strings at the same time without the setting time and the provision of formwork causing time bottlenecks, so that the drainage of the earthworks is optimally guaranteed. At the same time, any necessary plastering work on the foot pieces and shaft soles can be carried out conveniently without the rising shaft walls restricting the work space as before.
The shaft design according to the invention also offers the possibility of pulling up the shaft walls together with the earthwork, without increasing costs due to the construction in stages. As a result, the quality of the earth's body is improved, since no funnels that have to be subsequently filled and that cannot be compacted remain open.
The shaft according to the invention has the strength of customary cast-in-place concrete shafts in the final state, but allows all customary pipe sizes and directions to be connected with only one base model and its height can also be changed at a later date without great expense.