Einrichtung zur serienmässigen Herstellung von Formkörpern aus Giessharzmassen
Bei der Herstellung von Giessharz-Formkörpern und beim Eingiessen bzw. Imprägnieren von elektrischen Teilen, wie Wicklungen usw., hat sich das sogenannte Vakuum-Druck-Nachdruck-Spritzgiessverfahren bewährt
Bei diesem bekannten Verfahren wird die Giessform evakuiert, die Giessmasse in die evakuierte Form eingebracht, das Vakuum gebrochen und Form bzw.
Giessharzmasse solange unter Druck gesetzt, bis die Giessharzmasse zumindest geliert hat.
Dieses bekannte Verfahren stösst bei der serienmässigen Fabrikation, wo die Giessformen zur Gelierung bzw. Anhärtung der Giessharzmasse einen Ofen durchlaufen, vor allem deshalb auf Schwierigkeiten, weil der Nachdruck während des Durchlaufens der Heizzone aufrechterhalten werden muss. Für die Applikation eines ständigen federnden Druckes in die sich bewegenden Giessformen konnte bisher keine befriedigende Lösung gefunden werden. Diesen Mangel soll die Erfindung beseitigen.
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur serienmässigen Herstellung von Formkörpern aus härtbaren Giessharzmassen, bestehend aus einer Anzahl Giessformen, einer Transportvorrichtung für die Giessformen, welche eine Heizzone durchläuft, und einer an die Giessformen wahlweise anschliessbaren Einspritzvorrichtung für Giessharzmasse und ist dadurch gekennzeichnet, dass der Einspritzkanal jeder Giessform einen als Zylinder ausgebildeten Teil aufweist, in welchen ein Kolben von aussen einschieb- und an einen mechanischen Druckgeber anschliessbar ist.
Im folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand von zwei in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die erste Ausführungsform in der Draufsicht,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-TII der Fig. 1 in grösserem Massstab,
Fig. 4 die zweite Ausführungsform in der Draufsicht,
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4,
Fig. 6 eine Ansicht, teilweise im Schnitt, in Richtung des Pfeiles VI der Fig. 4, in grösserem Massstab.
Beiden Ausführungsformen gemeinsam ist ein um die Achse M entgegen dem Uhrzeigersinn motorisch drehbarer Rundtisch 1, welcher die Transportvorrichtung für die Giessformen bildet. Die Lagerung des Rundtisches und sein Motorantrieb sind von konventioneller Bauart und daher nicht dargestellt. Über dem Rundtisch 1 ist längs einem Teil seines Umfanges ein tunnelartiger Ofen 2 angeordnet. In einer mit B bezeichneten Station des Rundtisches ist eine auf- und abbewegbare Glocke 3 mit einem Einspritzrohr 4 und einem Vakuumschlauch 5 angeordnet. Die Glocke 3 ist an ihrem unteren Rand mit einer Ringdichtung 6 ausgestattet, welche in der abgesenkten Stellung der Glocke auf einer jeweils darunter liegenden Fläche des Rundtisches vakuumdicht aufliegt.
Das Einspritzrohr 4 ist mittels einer Stofpbüchse 7 in die Glocke 3 eingeführt und für sich zumindest soweit auf- und abbewegbar, dass seine glockenseitige Mündung in den Einspritzkanal einer in der Glocke stehenden Giessform eine und aus diesem wieder ausfahrbar ist. Die an das Einspritzrohr 4 angeschlossene Aufbereitungsanlage für Giessharzmasse sowie die an den Vakuumschlauch 4 angeschlossene Vakuumpumpe sind von konventioneller Bauart und daher nicht dargestellt
Die insgesamt mit 8 bezeichneten Giessformen werden vorzugsweise in der mit A bezeichneten Station nacheinander auf den Rundtisch 1 gestellt, wonach man diesen bei angehobener Glocke 3 und angehobenem Einspritzrohr 4 in die Station B weiterlaufen lässt. Die Glocke 3 wird dann über die jeweils in Station B befindliche Giessform heruntergefahren, bis sie mit ihrer Ringdichtung 6 an den Rundtisch 1 gepresst ist.
Danach werden das Innere der Glocke und damit die Giessform über den Schlauch 5 evakuiert, das Einspritzrohr 4 in den Einspritzkanal der Giessform eingeschoben, die Giessharzmasse eingespritzt, das Vakuum gebrochen, Glocke und Einspritzrohr abgezogen und der Rundtisch soweit verdreht, bis die gefüllte Giessform in die mit C bezeichnete Station gelangt. In der Station C wird das Innere der Giessform unter federnden Druck gesetzt und dieser Druck solange aufrechterhalten, bis die Giessform den Tunnelofen 2 durchfahren hat. Die Entnahme bzw. Entformung der Giesslinge erfolgt in der mit D bezeichneten Station.
Bei den Giessformen 8, welche einen Teil der erfindungsgemässen Einrichtung darstellen, ist ein Teil des Einspritzk an als 9 als Zylinder 10 ausgebildet, in welchen ein Kolben 11 von aussen einschiebbar ist (Fig. 3, 6). Dieser Kolben 11 wird nach dem Abziehen der Glocke 3 in den Zylinder 10 eingesetzt, entweder schon in Station B bei angehobener Glocke und angefahrenem Einspritzrohr oder erst in Station C. In Station C wird der Kolben 11 von aussen unter Druck gesetzt.
Gemäss der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 ist zur Erzeugung des Kolbendruckes am Rundtisch 1 neben jedem Giessformplatz ein eigener Druckgeber montiert, welcher darstellungsgemäss (Fig. 3) durch einen Ständer 12 mit Pressstempel 13, Druckfeder 14 und einen um die Achse 15 drehbaren Exzenter 16 mit Hebel 17 gebildet ist. Diese oder ähnliche Druckgeber können statt am Rundtisch auch direkt auf den Giessformen montiert sein. In Station C (Fig. 1) wird der Hebel 17 nach unten geschwenkt und dadurch mittels des Pressstempels 13 bzw. der Feder 14 der Kolben 11 unter federnden Druck gesetzt.
Gemäss der Ausführungsform der Fig. 4 bis 6 ist am hinteren Ende jedes Kolbens 11 ein gefederter Drücker 18 montiert. Über dem Rundtisch 1 ist in der Spur dieses Drückers eine Betätigungsschiene 19 angeordnet, welche mit schrägem Anlauf nach der Station C beginnt, mit konstantem Abstand vom Rundtisch 1 durch den Tunnelofen 2 führt und vor der Station D mit schrägem Auslauf endet. Nach der Station C bzw. am Eingang des Tunnelofens 2 wird der Drücker 18 und damit der Kolben 11 durch die Wirkung der Betätigungsschiene 19 tiefer in den Zylinder 10 gepresst und damit auf dem gesamten Weg durch den Tunnelofen der Inhalt der Giessformen 8 unter ständigem federnden Druck gehalten, bis zum Ende der Schiene bei der Station D. Der Drücker 18 mit der Feder 20 läuft vorzugsweise mittels einer Rolle 21 auf der Schiene 19 ab (Fig. 5).
Bei der Ausführungsform der Fig. 4 bis 6 sind Giessform 8 und Rundtisch 1 mit korrespondierenden Befestigungsmitteln 22a, 22b ausgestattet, um ein Verrücken bzw.
Kippen der Giessformen am Rundtisch zu verhindern.
Device for the series production of moldings from cast resin compounds
The so-called vacuum-pressure post-pressure injection molding process has proven itself in the production of molded resin moldings and in the casting or impregnation of electrical parts such as windings, etc.
In this known method, the casting mold is evacuated, the casting compound is introduced into the evacuated mold, the vacuum is broken and the mold or
Casting resin compound put under pressure until the casting resin compound has at least gelled.
This known method encounters difficulties in series production, where the casting molds pass through an oven for gelation or initial hardening of the casting resin compound, mainly because the holding pressure must be maintained while passing through the heating zone. No satisfactory solution has yet been found for the application of a constant resilient pressure to the moving casting molds. The invention is intended to eliminate this deficiency.
The invention relates to a device for the serial production of molded bodies from curable casting resin compounds, consisting of a number of casting molds, a transport device for the casting molds, which runs through a heating zone, and an injection device for casting resin compound that can be optionally connected to the casting molds and is characterized in that the injection channel each Casting mold has a part designed as a cylinder, into which a piston can be inserted from the outside and connected to a mechanical pressure transducer.
In the following, the subject matter of the invention is explained in more detail using two exemplary embodiments shown schematically in the drawing. Show it:
1 shows the first embodiment in plan view,
Fig. 2 is a section along the line II-II of Fig. 1,
3 shows a section along the line III-TII of FIG. 1 on a larger scale,
4 shows the second embodiment in plan view,
Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 4,
6 shows a view, partly in section, in the direction of arrow VI in FIG. 4, on a larger scale.
Common to both embodiments is a rotary table 1 which can be rotated by a motor in a counterclockwise direction about the axis M and which forms the transport device for the casting molds. The bearing of the rotary table and its motor drive are of conventional design and are therefore not shown. A tunnel-like furnace 2 is arranged above the rotary table 1 along part of its circumference. A bell 3, which can be moved up and down, with an injection tube 4 and a vacuum hose 5 is arranged in a station of the rotary table designated by B. The bell 3 is equipped at its lower edge with an annular seal 6 which, in the lowered position of the bell, rests in a vacuum-tight manner on a respective underlying surface of the rotary table.
The injection tube 4 is inserted into the bell 3 by means of a cloth sleeve 7 and can be moved up and down at least so far that its mouth on the bell side can be moved into and out of the injection channel of a casting mold in the bell. The processing system for casting resin compound connected to the injection pipe 4 and the vacuum pump connected to the vacuum hose 4 are of conventional design and are therefore not shown
The casting molds, denoted as a whole by 8, are preferably placed one after the other on the rotary table 1 in the station denoted by A, after which it is allowed to continue running into station B with the bell 3 and the injection tube 4 raised. The bell 3 is then lowered over the casting mold located in station B until it is pressed against the rotary table 1 with its ring seal 6.
Then the inside of the bell and thus the casting mold are evacuated via the hose 5, the injection tube 4 is pushed into the injection channel of the casting mold, the casting resin compound is injected, the vacuum is broken, the bell and injection tube are removed and the rotary table is rotated until the filled casting mold is in the station marked with C. In station C, the interior of the casting mold is placed under resilient pressure and this pressure is maintained until the casting mold has passed through the tunnel furnace 2. The castings are removed or demolded in the station marked D.
In the case of the casting molds 8, which are part of the device according to the invention, part of the injection cylinder 9 is designed as a cylinder 10, into which a piston 11 can be inserted from the outside (FIGS. 3, 6). This piston 11 is inserted into the cylinder 10 after the bell 3 has been pulled off, either already in station B with the bell raised and the injection tube approached or only in station C. In station C, the piston 11 is pressurized from the outside.
According to the embodiment of FIGS. 1 to 3, to generate the piston pressure on the rotary table 1, a separate pressure transducer is mounted next to each die station, which according to the illustration (FIG. 3) is provided by a stand 12 with a ram 13, a compression spring 14 and an eccentric rotatable about the axis 15 16 is formed with lever 17. These or similar pressure transducers can also be mounted directly on the casting molds instead of on the rotary table. In station C (FIG. 1), the lever 17 is pivoted downward and, as a result, the piston 11 is placed under resilient pressure by means of the ram 13 or the spring 14.
According to the embodiment of FIGS. 4 to 6, a spring-loaded pusher 18 is mounted at the rear end of each piston 11. Above the rotary table 1, an actuating rail 19 is arranged in the track of this pusher, which begins with an inclined approach after station C, runs at a constant distance from the rotary table 1 through the tunnel furnace 2 and ends in front of station D with an inclined outlet. After station C or at the entrance of the tunnel oven 2, the pusher 18 and thus the piston 11 is pressed deeper into the cylinder 10 by the action of the actuating rail 19 and thus the contents of the molds 8 are under constant resilient pressure all the way through the tunnel oven held until the end of the rail at station D. The pusher 18 with the spring 20 runs preferably by means of a roller 21 on the rail 19 (Fig. 5).
In the embodiment of FIGS. 4 to 6, the casting mold 8 and the rotary table 1 are equipped with corresponding fastening means 22a, 22b in order to prevent displacement or displacement.
To prevent the molds from tipping over on the rotary table.