Verfahren zur Herstellung einer Überschubhülse für Rohrverbindungen Bei der Verbindung zweier erdverlegter Isolierrohre, die durch Verschäumen eines Kunststoffschaumes in den Zwischenraum zwischen einem inneren Wärmeträgerrohr und einem äusseren Kunststoffrohr mit glatter Oberflä che vorfabriziert sind und bei der die Wärmeträgerrohre an der Stossstelle miteinander verschweisst sind und innerhalb einer auf die Enden der äusseren Rohre aufgeschobenen, die Stossstelle überbrückenden Über schubhülse eine eingeschäumte Kunststoffüllung vorgese hen ist, die mit dem Kunststoffisolierkörper in den Rohren eine Bindung eingeht, ergeben sich in der Praxis immer wieder Schwierigkeiten.
Damit die flüssig in die Hülse eingebrachte und im vorhandenen Hohlraum ver- schäumte Kunststoffüllung beim Verschäumen nicht durch den Spalt zwischen der Innenwandung der über schubhülse und der Aussenfläche der Rohrmantelenden entweichen kann, sollte die Hülse so dimensioniert sein, dass sie ziemlich satt auf den äsuseren Rohren sitzt.
Nun wird aber in der Praxis bei der Herstellung solcher Verbindungen so vorgegangen, dass die Hülse ganz auf das eine Isolierrohr geschoben zur Verlegungsstelle ge langt und, nach der Verbindung der Stossstelle der beiden inneren Rohre, soweit auf das äussere Rohr des anderen Isolierrohres verschoben wird, dass die überlap- pung von Hülse und Isolierrohr etwa für beide Isolier- rohre gleich gross ist. Dieses Verschieben der meist zusätzlich innen noch aufgerauhten Hülse in ihre definiti ve Lage bietet aber bei den durch das Verlegen direkt im Erdreich äusserlich stark verschmutzten Isolierrohren erhebliche Schwierigkeiten, wenn die Hülse satt auf dem äusseren Rohr sitzt.
Wird die Hülsenöffnung aber grösser dimensioniert, kann dadurch zwar ihre Verschiebung auch auf einem schmutzigen Rohr erleichtert werden; dafür wird wiederum der Spalt zwischen der Hülse und dem äusseren Rohr zu gross, so dass die Verschäumung der Stossstelle gefährdet wird.
Dieser Nachteil kann vermieden werden, wenn über schubhülsen verwendet werden, deren Öffnungsquer schnitt an den Enden kleiner ist als auf ihrer übrigen Länge. Die Herstellung solcher Hülsen, sei es solcher mit konvexer Bohrung oder solcher, bei denen die Verkleine rung an den Enden durch Innenschultern gewonnen wird. bereitete bisher erhebliche Schwierigkeiten und war kost spielig.
Demgegenüber betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer überschubhülse für Rohrverbindungen, das sich dadurch auszeichnet, dass die überschubhülse durch Abschneiden eines Polyäthy- lenrohres in Abschnitte von der Länge der Hülse herge stellt wird. Dieses Verfahren macht sich die Erkenntnis zunutze, dass der Schneidevorgang bei Polyäthylenrohren eine auf die inneren Spannungen des Polyäthylens zurückzufüh rende Schrumpfung der Schnittflächen erzeugt.
Da Poly äthylen in ausgezeichneter Weise über die Eigenschaften wie Widerstandsfähigkeit gegen Verletzungen und chemi sche Einflüsse verfügt, die bei direkt ins Erdreich zu verlegende Rohre verlangt werden, stellt sich der Ver wendung dieses Materials nichts entgegen, und durch die Wahl dieses Materials wird der Vorteil gewonnen, dass beim Herstellen von Überschubhülsen durch Abtrennen von Teilstücken aus einem längeren Polyäthylenrohr durch den Schneidevorgang ein Einzug oder eine Schrumpfung der Hülsenenden auftritt. Die Endteile in dieser Weise gewonnener Hülsen weisen somit eine Verengung auf.
Die Grössenverhältnisse von überschub- hülse und zu verbindenden Rohre können nun so gewählt werden, dass ein das Verschieben der Hülse auf den Rohren erleichterndes Spiel zwischen Hülseninnendurch- messer und Rohraussendurchmesser vorhanden ist. Durch die Verengung der Enden beim Schneidevorgang wird ein Abschluss erzielt, der ebenso gut ist, wie wenn die ganze Hülse gleichmässig den engeren Querschnitt aufwiese, der jedoch infolge vier relativ geringen Berüh rungsfläche mit dem jeweiligen Rohr die relative Ver schiebung zwischen Hülse und Rohr, wie sie bei der Herstellung der erwähnten Verbindung erforderlich ist, kaum nennenswert hindert.
Dazu kommt übrigens, dass der beim Verschäumen in der Hülse entstehende Druck die Hülse in ihrer Mitte, wo der grösste Druck wirkt, ausbaucht, was die Verengung an den Enden noch verstärkt und gleichzeitig, noch vor Erhärten der Kunststoffüllung, eine einwandfreie Selbst- zentrierung der Hülse auf den beiden Isolierrohren bewirkt.
Method for the production of a sleeve for pipe connections When connecting two underground insulating pipes which are prefabricated by foaming a plastic foam in the space between an inner heat transfer pipe and an outer plastic pipe with a smooth surface and in which the heat transfer pipes are welded together at the joint and within a Slipped onto the ends of the outer tubes, the joint bridging over a foamed plastic filling is vorgese hen, which forms a bond with the plastic insulating body in the tubes, there are always difficulties in practice.
So that the plastic filling, which is liquid in the sleeve and foamed in the existing cavity, cannot escape through the gap between the inner wall of the push sleeve and the outer surface of the pipe jacket ends during foaming, the sleeve should be dimensioned so that it fits the outer pipes fairly well sits.
In practice, however, when making such connections, the procedure is such that the sleeve is pushed all the way onto one insulating tube and reaches the point of installation and, after connecting the joint of the two inner tubes, is shifted to the outer tube of the other insulating tube, that the overlap of the sleeve and insulating tube is roughly the same for both insulating tubes. This shifting of the sleeve, which is usually also roughened on the inside, into its definiti ve position, however, offers considerable difficulties with the insulating pipes that are heavily soiled on the outside due to the laying directly in the ground, if the sleeve sits snugly on the outer pipe.
However, if the sleeve opening is made larger, its displacement can be facilitated even on a dirty pipe; for this, the gap between the sleeve and the outer tube becomes too large, so that the foaming of the joint is endangered.
This disadvantage can be avoided if over thrust sleeves are used whose opening cross-section is smaller at the ends than on their remaining length. The production of such sleeves, be it those with a convex bore or those in which the reduction is obtained at the ends through inner shoulders. has caused considerable difficulties and has been costly.
In contrast, the present invention relates to a method for producing a sleeve for pipe connections, which is characterized in that the sleeve is produced by cutting a polyethylene tube into sections the length of the sleeve. This method makes use of the knowledge that the cutting process in polyethylene pipes produces a shrinkage of the cut surfaces that can be traced back to the internal stresses of the polyethylene.
Since polyethylene has excellent properties such as resistance to injuries and chemical influences that are required for pipes to be laid directly in the ground, there is nothing to prevent the use of this material, and the advantage is gained by choosing this material that when producing sleeve sleeves by cutting off sections from a longer polyethylene tube, the sleeve ends pull in or shrink during the cutting process. The end parts obtained in this way sleeves thus have a constriction.
The proportions of the slip-on sleeve and the pipes to be connected can now be selected in such a way that there is play between the inner diameter of the sleeve and the outer diameter of the pipe, which makes it easier to move the sleeve on the pipes. By narrowing the ends during the cutting process, a conclusion is achieved that is just as good as if the entire sleeve had the narrower cross-section, but which, as a result of four relatively small contact areas with the respective pipe, the relative displacement between the sleeve and the pipe, such as it is necessary in the production of the compound mentioned, hardly noticeably hinders.
In addition, the pressure created in the sleeve during foaming bulges the sleeve in its center, where the greatest pressure acts, which further increases the constriction at the ends and at the same time, before the plastic filling hardens, perfect self-centering of the Causes sleeve on the two insulating tubes.