Nutenstanzmaschine Die Erfindung bezieht sich auf eine Nutenstanzma schine mit einer Teilspindel, auf die durch eine Zu führvorrichtung eine Platine aufgesetzt wird und die die Platine schrittweise um ihre Achse dreht, um das Ausstanzen von Nuten längs ihres Umfanges zu ermög lichen, wobei die Teilspindel formschlüssige Mitnehmer für die auf sie aufgesetzte Platine aufweist, der Spindel antrieb formschlüssig vom Stösselantrieb abgeleitet ist und der Antrieb nach dem Einstanzen der Nuten in die Platine durch eine kraftschlüssige Bremse stillgesetzt wird.
Bei bekannten Nutenstanzmaschinen dieser Art ist in den Antrieb der Teilspindel ein Getriebe einge schaltet, das die Spindel mit der Platine schrittweise dreht, wobei sie während des Einstanzvorganges still steht. Die formschlüssige Einrichtung, mit der die Teil spindel die Platine bei der drehenden Vorschubbewe gung mitnimmt, besteht bei bekannten Maschinen aus einem Keil oder aus Stiften, die in entsprechende Aus sparungen in der aufgesetzten Platine formschlüssig eingreifen. Die Platine wird von der Zuführvorrichtung in einer ganz bestimmten Winkellage auf die Teilspin del aufgesetzt.
Der Mitnehmerkeil, die Mitnehmerstifte oder andere geeignete formschlüssige Mitnehmerein dichtungen müssen daher im Augenblick des Aufset zens der Platine ebenfalls in einer genau bestimmten Lage und damit die Teilspindel in einem genau be stimmten Drehwinkel stehen, damit die Platine auf die Spindel aufgesetzt werden kann. Die zulässigen Her stellungstoleranzen von auf derartigen Maschinen her gestellten Rotor- oder Statorblechen sind klein, so dass die Mitnehmer der Spindel mit nicht mehr Luft in die Platine eingreifen dürfen als unbedingt erforderlich ist. Erschwerend kommt noch folgendes hinzu. Die Spindel muss mit der Platine nach jedem Ausstanzen einer Nut um einen Vorschubschritt weitergedreht wer den.
Diese Drehung erfolgt, wenn der Stössel die obere Totpunktlage durchläuft, diese Drehung wird also schon beginnen, bevor der Stössel den oberen Tot punkt erreicht hat. Andererseits ist es aber zweckmäs- sig, wenn das Abnehmen der fertiggestanzten Platine und das Aufsetzen einer neuen Platine auf die Teil spindel dann erfolgt, wenn der Stössel im oberen Tot punkt steht, weil dann das Oberwerkzeug vom Unter werkzeug der Stanze den grössten Abstand hat und dann für das Herausnehmen und Einsetzen der Platine die grösste Einfahrhöhe zur Verfügung steht.
Die Teil spindel mit der Platine muss daher in einem Zeitpunkt zum Herausnehmen angehalten werden, in dem der Drehschnitt bereits wieder begonnen hat und in der Regel seine grösste Geschwindigkeit erreicht hat. Aus vielen Gründen ist es vorteilhaft, wenn das zum Wech seln der Platine erforderliche Abbremsen des Antriebes durch eine Reibungsbremse erfolgt. Dann aber lässt sich kaum vermeiden, dass der Haltepunkt des An triebs gewissen Streuungen unterworfen ist. Diese Streuungen können temperaturbedingt sein, mit dem Abnützungsgrad der Bremse zusammenhängen, von einem unbeabsichtigten Ölfilm auf den Bremsflächen herrühren oder andere Ursachen haben.
Bei bekannten Nutenstanzmaschinen bewirken aber Streuungen im Haltepunkt der Maschine Streuungen in der Drehlage der Teilspindel beim Aufsetzen der Platine, was aber aus den eingangs erwähnten Gründen zu Störungen führt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Nutenstanzmaschine zu entwickeln, bei der das vorer wähnte Problem zufriedenstellend gelöst ist.
Die Erfindung besteht darin, dass die Maschine eine die Bremse unmittelbar nach dem Stillsetzen wie der lüftende Vorrichtungen aufweist und dass minde stens zwei Anschläge vorgesehen sind, die in die Bahn eines mit dem Antrieb der Teilspindel fest verbundenen Gegenanschlages bewegbar sind und von denen minde stens einer diesen Gegenanschlag in eine vorbestimmte Position zwischen den Anschlägen führt.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass das vorerwähnte Problem mit sehr einfachen Mit teln erreicht wird und dass diese Mittel nicht störanfäl lig sind. Die Zeichnungen veranschaulichen Ausführungsbei- spiele der Nutenstanzmaschine nach der Erfindung und Teile solcher Ausführungsbeispiele.
Fig. 1 zeigt schematisch die zum Verständnis der Nutenstanzmaschine wesentlichen Teile einer Ausfüh rungsform. Die Fig. 2 bis 4 zeigen schematisch eine andere Ausführungsform.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ist mit 1 eine Welle bezeichnet, die formschlüssig mit dem Antrieb einer Teilspindel (Sattelstockwelle) einer Nutenstanzmaschine verbunden ist. Diese kann bei spielsweise eine Verlängerung der Teilspindel selbst sein oder eine der Verbindungswellen, die die An triebsbewegung von der Antriebswelle des Stössels auf die Teilspindel übertragen, auf der die Platine während des Ausstanzens der Nuten aufgesetzt ist.
Auf der Welle 1 ist ein sich radial nach aussen er streckender Arm. 2 befestigt. Ein Schieber 3 ist durch einen hydraulisch oder pneumatisch beaufschlagten Zylinder 4 auf die Welle 1 zu angetrieben und für eine Bewegung in dieser Richtung geführt. Das der Welle 1 zugewandte vordere Ende des Schiebers 3 ist gabelför mig ausgebildet und an den vorderen Enden dieser Gabeln. 5 sind Rollen 6 drehbar gelagert. Die vorderen Enden der Gabeln können auch als Schrägflächen aus gebildet sein.
Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass sie besonders einfach ist. Der Schieber 3 kann entweder von der Seite radial auf die Welle zu bewegt werden, auf der der Gegenanschlag in der Sollage an der Welle steht, Ober aber von der - entgegengesetzten Richtung. Im letzteren Falle erstreckt sich der Bereich, innerhalb dem der Gegenanschlag von der Gabel erfasst und in die Sollage geführt wird, über mehr als 180 .
In Fig. 1 ist der Arm 2 in derjenigen Lage gezeich net, die er einnimmt, wenn die mit ihm formschlüssig verbundene Teilspindel genau in demjenigen Drehwin kel steht, in dem die in einer genauen Lageorientierung durch die Zuführvorrichtung herangebrachten Platinen auf die Spindel so aufgesetzt werden können, dass die Mitnehmer der Teilspindel genau in die hierfür vorge sehenen Aussparungen der Platine eingreifen.
Ist die Bearbeitung einer Platine beendet, also die letzte Nut ausgestanzt, so läuft die Maschine noch eine kurze Zeitspanne weiter und die Bremse wird so ausge löst, dass die Maschine genau dann stehenbleibt, wenn der Stössel seine obere Totpunktlage erreicht hat. Ist die Maschine zum Stillstand gekommen, so wird die Bremse wieder gelöst und der Zylinder 4 mit einem Druckmittel beaufschlagt. Der Schieber 3 bewegt sich in Richtung auf die Welle 1 und seine beiden am vor deren Ende gelagerten Rollen 6, die Anschläge bilden, treten in die Umlaufbahn des Armes 2 ein.
Ist die Maschine genau in ihrer Sollage zum Stillstand gekom men, so steht der Arm 2 in der in Fig. 1 eingezeichne ten Lage, der Schieber 3 legt sich so weit nach vorn, bis die die Anschläge bildenden Rollen 6 jenseits der Achse 8 der Welle 1 auf beiden Seitenflanken des Armes 2 anliegen und diesen Arm 2 zwischen sich festhalten. Die Vorwärtsbewegung des Schiebers 3 kann durch einen Anschlag begrenzt sein, beispiels weise durch Anlage des Gabeljoches 7 an der Welle 1. Stimmt der Haltepunkt der Maschine nicht mit der Sollage überein, so weicht auch der Drehwinkel, in dem der Arm 2 zum Stillstand kommt, mehr oder weniger von der in Fig. 1 dargestellten Lage ab.
Der Arm 2 wird dann während der Vorwärtsbewegung des Schiebers 3 von einem der als Rollen ausgebildeten Anschläge 6 erfasst und in die in Fig. 1 gezeichnete Stellung geführt. Dabei erfährt die mit dem Arm 2 fest verbundene Welle 1 eine entsprechende Drehbewegung und damit die Antriebsteile und die Spindel, so dass auch diese durch den Schieber 3 in ihre Sollage geführt werden.
Weicht der Haltepunkt der Maschine sehr stark von der Sollage ab, so muss die Maschine stillgesetzt werden und nachgestellt werden. Eine unerlaubt grosse Abweichung des Haltepunktes von der Sollage ist dann gegeben, wenn der Haltepunkt mehr als 100 Winkel grade von der Sollage entfernt liegt. Dann steht aber der Arm 2 in einer Stellung, in der er von dem vorrük- kenden Schieber 3 nicht mehr in die Sollstellung ge führt werden kann, sondern er wird dann in die entge gengesetzte Stellung geführt, die von der Sollage um 180 abweicht.
Steht der Arm 2 in dieser Stellung, so kann der Schieber 3 nicht mehr in seine vordere End- lage vorrücken, weil dann das Gabeljoch 7 an dem Arm 2 anschlägt und eine weitere Vorwärtsbewegung des Schiebers 3 verhindert. Dieser Umstand wird dazu benutzt, um die Maschine abzuschalten. Zu diesem Zweck ist ein Kontakt 9 vorgesehen, der dann betätigt wird, wenn der Schieber 3 seine vordere Endstellung erreicht hat. Gibt dieser Kontakt 9 ein Steuersignal ab, so gibt dieses Signal den Antrieb frei, der die Platine in die Teilspindel einlegt.
Wird der Kontakt 9 nicht angesteuert und auch nicht ein Kontakt 10, der ange steuert ist, wenn sich der Schieber 3 in seiner Ruhelage ausserhalb der Umlaufbahn des den Gegenanschlag bil denden Armes 2 befindet, so ist dies ein Kriterium dafür, dass der Schieber 3 in einer Stellung zwischen der Ruhestellung und der Endlage stehengeblieben ist, also der als Gegenanschlag ausgebildete Arm 2 in einer von der Sollage zu weit abweichenden Lage stehenge blieben ist. Dieses Kriterium wird dann dazu benutzt, die Maschine abzuschalten.
Die Maschine kann eine Reibungsbremse für den Antrieb aufweisen, so dass gewährleistet ist, dass die Drehstellung der Teilspindel beim Aufsetzen einer Pla- tine ohne jede Streuung jedesmal exakt die gleiche ist und daher Störungen beim Aufsetzen der Platinen auf die Teilspindel praktisch ausgeschlossen sind.
Die Nutenstanzmaschine kann auf verschiedene Art und Weise verwirklicht sein. Das Lüften der Bremse nach dem Stillsetzen des Antriebes kann bei spielsweise auf einfache Weise dadurch erfolgen, dass von einer Zentralsteuerung her oder von der Zuführ- vorrichtung für die Platinen aus ein Steuersignal abge geben wird, das die die Bremse lüftende Vorrichtung erregt. Anstatt die Bremse zu lüften, kann eine der Bremse nachgeschaltete Kupplung im Antrieb geöffnet werden.
Auch das einen Gegenanschlag bildende Teil, das von den Anschlägen in eine vorbestimmte Position geführt wird, wobei dann sämtliche mit dem Antrieb formschlüssig verbundene Teile, also auch die Teil spindel, eine bestimmte Position einnehmen, kann auf verschiedene Weise ausgebildet sein.
An Stelle des Armes 2 kann eine Scheibe vorgese hen sein, die einen parallel zur Achse und im Abstand von ihr verlaufenden Stift trägt, an dem die Anschläge angreifen. Bei dieser Ausführungsform ist die Unwucht besonders klein.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist an Stelle einer Gabel 5, die unmittelbar auf der Kolben stange 3 befestigt ist, ein. Hebel 26 vorgesehen, der um eine gehäusefeste Achse 27 schwenkbar gelagert ist und wiederum gabelartig ausgebildet ist, wobei an den Gabelenden die Rollen 6 gelagert sind. Der Arm 2, der den Gegenanschlag bildet, ist in diesem Falle entspre chend der kreisbogenförmigen Bewegung des die Rol len 6 tragenden Hebels 26 ebenfalls kreisbogenförmig ausgebildet.
Bei dieser Ausführungsform ist der Zylin der 4 um eine ebenfalls gehäusefeste Achse 28 schwenkbar gelagert und das hebelseitige Ende der Kolbenstange 3 ist mit dem Hebel 26 über einen Lagerbolzen 29 verbunden, dessen Abstand von der Achse 27 etwa halb so gross ist, wie der Zwischen raum zwischen der Welle 1 und der Achse 27, so dass die Bewegung der Kolbenstange 3 durch eine Hebel übersetzung vergrössert wird.
Bei einer anderen Ausführungsform sind die mit dem Gegenanschlag zusammenarbeitenden Anschläge von zwei einander entgegengesetzten Richtungen in seine Umlaufbahn bewegbar. Die Anschläge sind daher bei dieser Ausführungsform an zwei gegeneinander beweglichen Schiebern oder dergleichen Teilen befe stigt. Diese Schieber können hydraulisch oder pneuma tisch oder durch mechanische Antriebe angetrieben sein.
Bei der in Fig.3 dargestellten Ausführungsform trägt der Arm 2 eine den Gegenanschlag bildende Rolle 11. Die mit diesem Gegenanschlag zusammenar beitenden Anschläge sind bei dieser Ausführungsform nicht an einem einzigen Schieber befestigt, sondern es sind zwei Schieber 12 und 1.3 vorgesehen, die von mit Druckmittel beaufschlagbaren Zylindern 14 und 15 in einer zueinander gegenläufigen Bewegung angetrieben werden. Die vorderen ebenen Flächen 16 und 17 der Schieber 12, 13 bilden die Anschläge, die mit der den Gegenanschlag bildenden Rolle 11 zusammenarbeiten.
Bei einer Weiterbildung dieser Ausführungsform ist ein zusätzlicher ortsfester Anschlag 18 ausserhalb der Umlaufbahn der den Gegenanschlag bildenden Rolle 11 vorgesehen, der die Endlage mindestens eines der beweglichen Schieber definiert. Die beiden Schieber werden gegeneinander in die Umlaufbahn der Rolle 11 eingeschoben, wobei ein Schieber oder beide Schieber in der Endlage an dem ortsfesten Anschlag 18 zur An lage kommen. Stehen beide Schieber oder nur ein Schieber an dem ortsfesten Anschlag 18 an, so steht die zwischen den beweglichen Schiebern festgehaltene Rolle 1.1 und damit die Teilspindel in der Sollstellung, in der die Platine aufgesetzt werden kann.
Steht die Rolle 11 nicht von vornherein in der Sollstellung, so wird sie von einem der beiden in einander entgegenge setzten Richtungen in seine Umlaufbahn eintretenden Schieber erfasst und in diese Sollstellung geführt. Zweckmässig bestimmt der ortsfeste Anschlag 18 die vordere Endstellung des Schiebers 12.
Nach dem Stillstand der Maschine und dem Lüften der Bremse werden die Zylinder 14 und 15 beauf- schlagt und die Schieber 12 und 13 bewegen sich ge geneinander in die Umlaufbahn 19 der den Gegenan schlag bildenten Rolle 11 hinein. Der Antriebszylinder 14 entwickelt eine stärkere Antriebskraft als der An triebszylinder 15. Er schiebt den Schieber 12 bis zur Anlage an den ausserhalb der Umlaufbahn 19 befind lichen ortsfesten Anschlag 18 vor. Dadurch wird ver hindert, dass der am ortsfesten Anschlag 18 anliegende Schieber 12 durch den von der entgegengesetzten Richtung auflaufenden Schieber 13 von dem ortsfesten Anschlag 18 wegbewegt wird.
Der Schieber 13 wird vom Antriebszylinder 15 so weit vorgeschoben, bis die als Gegenanschlag ausgebil dete Rolle 11 fest gegen die Anschlagfläche 16 des Schiebers 12 gedrückt ist. In dieser Stellung steht der Arm 2 und die Welle 1. und damit die Teilspindel in der Sollstellung, die Platine kann auf die Teilspindel aufgesetzt werden.
Bei Ausführungsformen sind in der Bahn der Schieber 12 bzw. 13 noch Steuer- und Kontrollmittel angeordnet. Beispielsweise arbeiten die Schieber mit elektrischen Schaltkontakten zusammen, die verhin dern, dass die Antriebsteile der Maschine angetrieben werden, solange sich die beweglichen Schieber ausser- halb ihrer Ruhestellung befinden.
Auch kann bei einer Ausführungsform ein Schalt kontakt vorgesehen sein, der ein Steuersignal abgibt, wenn einer oder beide der beweglichen Schieber in ihrer Endlage stehen. Da in dieser Stellung der Schie ber die Rolle 11 in ihrer Sollstellung steht, kann dieses Signal dazu benutzt werden, um den Antrieb der Zu führvorrichtung für die Platinen freizugeben, so dass dann die fertiggestanzte Platine abgenommen und eine neue Platine eingesetzt wird. Wenn das Abnehmen der fertiggestanzten Platine schon etwas vorher eingeleitet wird, so ist die Steuerung in jedem Falle so ausgelegt, dass das Einlegen der neuen Platine nicht erfolgen kann, bevor das in der Endlage der beweglichen Schie ber ausgelöste Signal erzeugt wurde. Die Schieber 12 und 13 weisen Nasen 20 und 21 auf.
Die Nase 21 des Schiebers 13 arbeitet in der dem Normalfalle entspre chenden Endstellung mit einer Kontakteinrichtung 22 zusammen, die ein Steuersignal abgibt, das anzeigt, dass die Teile in ihrer Sollstellung stehen und die Pla- tine eingelegt werden kann. Die Nase 21 liegt in der ausserhalb der Umlaufbahn 19 der den Gegenanschlag bildenden Rolle 11 befindlichen Ruhestellung des Schiebers 13 an einer Kontakteinrichtung 23 an, und in der entsprechenden Ruhelage des Schiebers 12, des sen Nase 20 an einer Kontakteinrichtung 24. Wenn von beiden Kontakteinrichtungen 23 und 24 Signale abgegeben werden, kann der Stösselantrieb wieder ein geschaltet werden, die Schieber 12 und 13 befinden sich ausserhalb der Umlaufbahn 19.
Des weiteren ist noch eine Kontakteinrichtung 25 vorgesehen, an der die Nase 21 des Schiebers 13 dann aufläuft, wenn zwischen dem sich in der vorderen End- stellung befindlichen Schieber 1.2 in der er an dem Anschlag 18 anliegt, und der Anschlagfläche 17 sich die den Gegenanschlag bildente Rolle 11 nicht befindet oder wenn aus irgendeinem Grunde der Schieber 12 nicht in seine vordere Endstellung vorgelaufen ist. Ein von der Kontakteinrichtung 25 abgegebenes Signal bewirkt dann das Stillsetzen der Maschine.
Dieser Fall kann eintreten, wenn der Haltepunkt der Maschine soweit von der Sollstellung abliegt, dass die Rolle 11 gar nicht mehr im Bereich der Schieber liegt und daher von diesen auch nicht mehr erfasst und in ihre Sollstel lung geführt werden kann. Die Kontakteinrichtung 25 ist daher an einer Stelle angeordnet, an der sie von der Nase 21 nur erreicht werden kann, wenn der Abstand der Anschlagfläche 17 von der an dem Anschlag 18 anliegenden Anschlagfläche 16 kleiner ist, als dem Durchmesser der Rolle 11 entspricht.
Die Ausführungsform nach Fig.4 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig.3 dadurch, dass an Stelle der beiden Schieber 12 und 13 zwei schwenkbare Anschläge 30 und 31 vorgesehen sind. Diese Anschläge 30 und 31 sind um gehäusefeste Achsen 32 bzw. 33 schwenkbar gelagert. Die der Schwenkachse 32 bzw. 33 benachbarten Abschnitte der Anschläge 30 bzw. 31 tragen Zahnkränze 34 bzw. 35, die miteinander in Eingriff stehen, so dass die Schwenkbewegung eines Anschlages 31 auf den ande ren Anschlag 30 übertragen wird.
An dem Anschlag 31 ist in der Achse 33 ein Hebel 36 befestigt, dessen der Achse 33 abgewandtes Ende mit Hilfe eines Bol zens 37 an der kolbenstange 3 angelenkt ist. Die der Achse benachbarten Teile der Anschläge 30 oder 31 weisen noch einen den Anschlägen 20 bzw. 21 der Ausführungsform nach Fig. 3 entsprechenden Anschlag 38 auf, der mit den Schaltern 22, 23 und 25 der Aus führungsform nach Fig.3 entsprechenden Schaltern zusammenarbeitet.
Der Zylinder 4 ist um eine ortsfeste Achse 39 im Maschinengehäuse gelagert. Wenn die Maschine stets in einem Bereich zum Stillstand kommt, der weit genug von der Sollstellung entfernt liegt, so dass das Einfüh ren des Gegenanschlages in die Sollstellung immer nur in einer Richtung erfolgt, so führt nur einer der An schläge den Gegenanschlag in die Sollstellung, wogegen der andere nur verhindert, dass der Gegenanschlag beim Einführen in die Sollstellung über diese hinaus bewegt wird. Der letztere Anschlag braucht daher in diesem Falle nur radial bewegbar geführt zu sein.
Die Anschläge können auch durch ein oder je ein elektro magnetisch oder elektromotorisch angetriebenes Stell glied gebildet sein, das gegen feste Anschläge gefahren wird.
Bei allen Ausführungsformen können Mittel vorge sehen sein, die eine Reibung zwischen den Anschlägen und dem Gegenanschlag möglichst weitgehend verrin gern, beispielsweise können an den Anschlägen Rollen gelagert sein oder aber am Gegenanschlag.
Groove punching machine The invention relates to a Nutenstanzma machine with a sub-spindle on which a board is placed by a guide device and the board gradually rotates around its axis to enable the punching of grooves along its circumference, the sub-spindle form-fitting drivers for the board placed on it, the spindle drive is derived form-fittingly from the ram drive and the drive is stopped by a non-positive brake after the grooves have been punched into the board.
In known slot punching machines of this type, a gear is switched into the drive of the sub-spindle, which gradually rotates the spindle with the board, while it is still during the punching process. The form-fitting device with which the part spindle takes the board with the rotating feed movement, consists in known machines of a wedge or pins that engage positively in corresponding recesses in the attached board. The board is placed on the partial spindle by the feeding device in a very specific angular position.
The driver wedge, the driver pins or other suitable positive Mitnehmerein seals must therefore at the moment of Aufset zens the board also in a precisely defined position and so that the spindle element are in an exactly be certain angle of rotation so that the board can be placed on the spindle. The permissible manufacturing tolerances of rotor or stator laminations made on machines of this type are small, so that the drivers of the spindle may not intervene in the board with more air than is absolutely necessary. The following makes things even more difficult. The spindle and the blank must be rotated by one feed step each time a groove is punched out.
This rotation takes place when the plunger passes the top dead center position, so this rotation will begin before the plunger has reached the top dead center. On the other hand, it is useful if the removal of the finished blank and the placement of a new blank on the part spindle takes place when the ram is in the top dead center, because then the upper tool has the greatest distance from the lower tool of the punch and then the greatest entry height is available for removing and inserting the board.
The sub-spindle with the blank must therefore be stopped to remove it at a point in time at which the turning cut has already started again and has generally reached its highest speed. For many reasons it is advantageous if the braking of the drive required to change the board is carried out by a friction brake. But then it can hardly be avoided that the stopping point of the drive is subject to certain scatter. These variations can be temperature-related, related to the degree of wear and tear on the brake, an unintended oil film on the braking surfaces or other causes.
In known slot punching machines, however, scatter in the stopping point of the machine cause scatter in the rotational position of the sub-spindle when the blank is placed, which, however, leads to malfunctions for the reasons mentioned above. The invention is based on the object of developing a grooving machine in which the aforementioned problem is satisfactorily solved.
The invention consists in the fact that the machine has a brake immediately after it has been shut down, such as the releasing devices, and that at least two stops are provided which can be moved into the path of a counter-stop firmly connected to the drive of the spindle section and of which at least one this counter-stop leads to a predetermined position between the stops.
A particular advantage of the invention is that the above-mentioned problem is achieved with very simple means and that these means are not susceptible to interference. The drawings illustrate exemplary embodiments of the grooving machine according to the invention and parts of such exemplary embodiments.
Fig. 1 shows schematically the essential parts of a Ausfüh approximate form for understanding the grooving machine. FIGS. 2 to 4 schematically show another embodiment.
In the embodiment shown in Fig. 1, 1 denotes a shaft which is positively connected to the drive of a sub-spindle (saddle stock shaft) of a slot punching machine. This can, for example, be an extension of the spindle element itself or one of the connecting shafts that transmit the drive movement from the drive shaft of the plunger to the spindle element on which the board is placed while the grooves are being punched out.
On the shaft 1 is a radially outward he stretching arm. 2 attached. A slide 3 is driven towards the shaft 1 by a hydraulically or pneumatically acted upon cylinder 4 and is guided for movement in this direction. The shaft 1 facing front end of the slide 3 is gabelför mig and at the front ends of these forks. 5 rollers 6 are rotatably mounted. The front ends of the forks can also be formed as inclined surfaces.
This embodiment has the advantage that it is particularly simple. The slide 3 can either be moved radially towards the shaft from the side on which the counter-stop is in the target position on the shaft, but from the opposite direction. In the latter case, the area within which the counter-stop is grasped by the fork and guided into the target position extends over more than 180.
In Fig. 1, the arm 2 is in that position drawn net, which it assumes when the spindle part positively connected to it is exactly in that Drehwin angle in which the boards brought in a precise position orientation by the feeder are placed on the spindle can that the driver of the spindle element engage precisely in the recesses provided for this purpose in the board.
When the processing of a blank is finished, i.e. the last groove is punched out, the machine continues to run for a short period of time and the brake is released so that the machine stops exactly when the ram has reached its top dead center position. If the machine has come to a standstill, the brake is released again and a pressure medium is applied to the cylinder 4. The slide 3 moves in the direction of the shaft 1 and its two rollers 6, which are mounted in front of its end and form stops, enter the orbit of the arm 2.
If the machine has come to a standstill exactly in its desired position, then the arm 2 is in the position drawn in FIG. 1, the slide 3 lies so far forward until the rollers 6 forming the stops beyond the axis 8 of the shaft 1 rest on both side flanks of arm 2 and hold this arm 2 between them. The forward movement of the slide 3 can be limited by a stop, for example by contacting the fork yoke 7 on the shaft 1. If the stopping point of the machine does not match the target position, the angle of rotation at which the arm 2 comes to a standstill also deviates, more or less from the position shown in FIG.
The arm 2 is then gripped by one of the stops 6 designed as rollers during the forward movement of the slide 3 and guided into the position shown in FIG. 1. The shaft 1, which is firmly connected to the arm 2, experiences a corresponding rotary movement and thus the drive parts and the spindle, so that these too are guided into their desired position by the slide 3.
If the stopping point of the machine deviates significantly from the target position, the machine must be stopped and readjusted. An impermissibly large deviation of the stopping point from the nominal position is given if the stopping point is more than 100 angles straight away from the nominal position. Then, however, the arm 2 is in a position in which it can no longer be moved into the desired position by the advancing slide 3, but is then moved into the opposite position which deviates by 180 from the desired position.
If the arm 2 is in this position, the slide 3 can no longer advance into its front end position, because then the fork yoke 7 strikes the arm 2 and prevents further forward movement of the slide 3. This fact is used to switch off the machine. For this purpose a contact 9 is provided, which is actuated when the slide 3 has reached its front end position. If this contact 9 emits a control signal, this signal releases the drive that inserts the board into the sub-spindle.
If the contact 9 is not controlled and also not a contact 10 that is being controlled when the slide 3 is in its rest position outside the orbit of the counter-stop bil Denden arm 2, this is a criterion for the slide 3 in a position between the rest position and the end position has stopped, so the arm 2 designed as a counter-stop has stopped in a position that deviates too far from the target position. This criterion is then used to switch off the machine.
The machine can have a friction brake for the drive, so that it is ensured that the rotary position of the sub-spindle is exactly the same every time a board is placed on the sub-spindle without any variation and therefore disturbances when the boards are placed on the sub-spindle are practically excluded.
The grooving machine can be implemented in various ways. The brake can be released after the drive has been stopped, for example, in a simple manner that a control signal is emitted from a central control or from the feed device for the blanks, which excites the device releasing the brake. Instead of releasing the brake, a downstream clutch in the drive can be opened.
The part forming a counter-stop, which is guided by the stops into a predetermined position, then all parts positively connected to the drive, including the part spindle, assume a certain position, can be designed in various ways.
Instead of the arm 2, a disc can be vorgese hen carrying a pin extending parallel to the axis and at a distance from it, on which the attacks engage. In this embodiment, the imbalance is particularly small.
In the embodiment shown in Fig. 2, instead of a fork 5, which is attached directly to the piston rod 3, a. Lever 26 is provided, which is mounted pivotably about a shaft 27 fixed to the housing and is again fork-like, the rollers 6 being mounted on the fork ends. The arm 2, which forms the counter-stop, is in this case accordingly the circular arc-shaped movement of the Rol len 6 supporting lever 26 is also circular arc-shaped.
In this embodiment, the cylinder 4 is pivotally mounted about an axis 28 also fixed to the housing and the lever-side end of the piston rod 3 is connected to the lever 26 via a bearing pin 29 whose distance from the axis 27 is about half as large as the space between between the shaft 1 and the axis 27, so that the movement of the piston rod 3 is increased by a lever transmission.
In another embodiment, the stops cooperating with the counter-stop can be moved into its orbit from two opposite directions. The stops are therefore BEFE Stigt in this embodiment on two mutually movable slides or the like parts. These slides can be driven hydraulically or pneumatically or by mechanical drives.
In the embodiment shown in Figure 3, the arm 2 carries a counter-stop forming roller 11. The stops cooperating with this counter-stop are not attached to a single slide in this embodiment, but two slides 12 and 1.3 are provided, which are connected by Cylinders 14 and 15 which can be acted upon by pressure medium are driven in a mutually opposite movement. The front flat surfaces 16 and 17 of the slides 12, 13 form the stops that work together with the roller 11 forming the counter-stop.
In a further development of this embodiment, an additional stationary stop 18 is provided outside the orbit of the roller 11 forming the counter-stop, which defines the end position of at least one of the movable slides. The two slides are pushed against each other in the orbit of the roller 11, with a slide or both slides in the end position on the stationary stop 18 to the position. If both slides or only one slider are at the fixed stop 18, then the roller 1.1 held between the movable slides and thus the spindle element are in the desired position in which the board can be placed.
If the roller 11 is not in the desired position from the start, it is detected by one of the two slides entering into its orbit in opposite directions and guided into this desired position. The stationary stop 18 expediently determines the front end position of the slide 12.
After the machine has come to a standstill and the brake has been released, the cylinders 14 and 15 are acted upon and the slides 12 and 13 move against one another into the orbit 19 of the roller 11 forming the counterstop. The drive cylinder 14 develops a stronger drive force than the drive cylinder 15. It pushes the slide 12 until it rests against the stationary stop 18 located outside the orbit 19. This prevents the slider 12 resting on the stationary stop 18 from being moved away from the stationary stop 18 by the slider 13 running up in the opposite direction.
The slide 13 is pushed forward by the drive cylinder 15 until the roller 11 formed as a counter-stop is pressed firmly against the stop surface 16 of the slide 12. In this position, the arm 2 and the shaft 1, and thus the spindle section, are in the desired position, and the board can be placed on the spindle section.
In embodiments, the slide 12 and 13 are also arranged in the path of control and monitoring means. For example, the slides work together with electrical switching contacts that prevent the drive parts of the machine from being driven as long as the movable slides are outside their rest position.
In one embodiment, a switching contact can also be provided which emits a control signal when one or both of the movable slides are in their end position. Since in this position the slide is in its target position via the roller 11, this signal can be used to enable the drive of the feed device for the blanks, so that the finished blank is then removed and a new blank is inserted. If the removal of the finished punched board is initiated a little earlier, the control is designed in such a way that the new board cannot be inserted before the signal triggered in the end position of the movable slide has been generated. The slides 12 and 13 have lugs 20 and 21.
In the end position corresponding to the normal case, the nose 21 of the slide 13 cooperates with a contact device 22 which emits a control signal which indicates that the parts are in their desired position and the board can be inserted. In the rest position of the slide 13 located outside the orbit 19 of the roller 11 forming the counter-stop, it rests on a contact device 23, and in the corresponding rest position of the slide 12, its nose 20 on a contact device 24 and 24 signals are emitted, the ram drive can be switched on again, the slides 12 and 13 are outside of the orbit 19.
Furthermore, a contact device 25 is provided, on which the nose 21 of the slide 13 then runs up when the counter-stop is between the slide 1.2 in the front end position in which it rests against the stop 18 and the stop surface 17 forming roller 11 is not located or if for some reason the slide 12 has not advanced into its front end position. A signal emitted by the contact device 25 then causes the machine to be stopped.
This case can occur when the stopping point of the machine is so far away from the desired position that the roller 11 is no longer in the area of the slide and can therefore no longer be grasped by these and moved into its desired position. The contact device 25 is therefore arranged at a point at which it can only be reached by the nose 21 if the distance between the stop surface 17 and the stop surface 16 resting against the stop 18 is smaller than the diameter of the roller 11.
The embodiment according to FIG. 4 differs from the embodiment according to FIG. 3 in that, instead of the two slides 12 and 13, two pivotable stops 30 and 31 are provided. These stops 30 and 31 are pivotably mounted about axes 32 and 33 fixed to the housing. The sections of the stops 30 and 31 adjacent to the pivot axis 32 or 33 carry ring gears 34 and 35, which are in engagement with one another, so that the pivoting movement of a stop 31 is transmitted to the stop 30 ande Ren.
On the stop 31, a lever 36 is attached in the axis 33, the end of which facing away from the axis 33 is hinged to the piston rod 3 with the aid of a Bol zens 37. The parts of the stops 30 or 31 adjacent to the axis still have a stop 38 corresponding to the stops 20 or 21 of the embodiment of FIG. 3, which cooperates with the switches 22, 23 and 25 of the implementation of FIG. 3 corresponding switches.
The cylinder 4 is mounted around a fixed axis 39 in the machine housing. If the machine always comes to a standstill in an area that is far enough away from the target position so that the counter-stop is only ever introduced into the target position in one direction, then only one of the stops moves the counter-stop into the target position. whereas the other only prevents the counter-stop from being moved beyond the target position when it is inserted. The latter stop therefore only needs to be guided so as to be radially movable in this case.
The attacks can also be formed by one or an electro-magnetic or electric motor-driven actuator that is driven against fixed stops.
In all embodiments, means can be easily seen that as much as possible verrin like friction between the stops and the counter-stop, for example, rollers can be mounted on the stops or on the counter-stop.