Einrichtung zum Beschichten der Schmalseiten von Holzplatten mit einer Kunststoffolie
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Beschichten der Schmalseiten von Holzplatten, insbesondere der Falze von Türen, mit einer auf eine oder beide Plattenflächen aufgezogenen, über die Kanten der Platte vorstehenden Kunststoffolie.
Das Überziehen einer Holzplatte, wie beispielsweise eines Türblattes, wird üblicherweise so vorgenommen, dass die Platte ein- oder beidseitig mit Leim bestrichen wird und hierauf vorerst auf die mit Leim bestrichenen Plattenflächen die Kunststoffolie aufgezogen wird. Die Abmessungen der Folie sind hierbei grösser als diejenigen der Platte, damit in einem weiteren Arbeitsgang die über die Kanten vorstehende Folie von Hand über die Kanten gezogen und an die ebenfalls mit Leim bestrichenen Schmalseiten, insbesondere die Längsseiten, gepresst und glattgestrichen werden kann. Vorstehende Folienränder werden schliesslich abgeschnitten.
Dieses übliche Verfahren ist sehr zeitraubend, insbesondere wenn die Holzplatte ein Türblatt ist, in dessen Falze die Folie glatt und sauber gedrückt werden soll.
Auch das schliessliche Abschneiden der Folie ist zeitraubend und kann nicht vermieden werden, da es nicht möglich ist, die Folie vor dem Aufziehen auf das Türblatt auf das endgültige Mass zuzuschneiden. Während die Herstellung von Türen weitgehend maschinell und in fliessend aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen erfolgen kann, worin das Aufziehen der Folien auf die Flächen der Türblätter inbegriffen ist, bedeutet das bisher von Hand vorgenommene Beschichten der Schmalseiten eine beträchtliche zeitliche Verzögerung im Fabrikationsablauf und damit einen Engpass in der Serienherstellung von mit Kunststoffolien beschichteten Türen, Tablaren und ähnlichen Holzplatten.
Zweck der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu vermeiden.
Erfindungsgemäss ist die Einrichtung gekennzeichnet durch eine die Holzplatte flach fortbewegende Fördervorrichtung und mehrere, beidseitig der Schmalseiten auf Trägern in der Förderrichtung hintereinander angeordnete Bearbeitungsaggregate zum sukzessiven Angeben von Leim und Anpressen der vorstehenden Folie an die Schmalseiten und zum Abschneiden überstehender Folienränder.
Die Erfindung wird anschliessend anhand von Figuren beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Einrich- tung nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Vorderansicht der Einrichtung,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Einrichtung mit schematisch dargestellten Bearbeitungs aggregaten,
Fig. 4 bis 17 aufeinanderfolgende Bearbeitungsvorgänge beim Beschichten,
Fig. 18 eine Seitenansicht eines Bearbeitungsaggregates mit einer Anpressrolle,
Fig. 19 eine Draufsicht auf das Bearbeitungsaggregat,
Fig. 20 eine Vorderansicht des Bearbeitungsaggregates,
Fig. 21 einen Schnitt durch eine Vorrichtung zur Leim angabe,
Fig. 22 eine Draufsicht auf die Vorrichtung zur Leimangabe,
Fig. 23 eine Draufsicht auf die Einrichtung mit Bearbeitungsaggregaten ähnlich Fig. 3.
Gemäss Fig. 1 und 2 umfasst die schematisch dargestellte Einrichtung einen Unterbau 1, dessen beide Sockel 2 obere Gleitflächen aufweisen. Auf den Sokkeln 2 sind zwei Schlitten 3 in Querrichtung verschiebbar angeordnet. Auf die Schlitten 3 sind zwei in Längsrichtung verlaufende Wangen 4 und 5 abgestützt. Die eine Wange 4 ist hierbei auf den Schlitten 3 ebenfalls in Querrichtung verschiebbar angeordnet, während die andere Wange 5 mit den Schlitten 3 fest verbunden ist.
Es können demnach einerseits die Schlitten 3 samt den Wangen 4 und 5 gegenüber den Sockeln 2 und anderseits die Wange 4 gegenüber der Wange 5 in Querrichtung verschoben werden. Um die genannten Verschiebungen zu erzielen, sind in den Schlitten 3 je zwei Gewindespindeln 7 und 8 angeordnet. Die Gewindespindel 7 steht mit einem am Sockel 2 befestigten Mitnehmer 9 und die Gewindespindel 8 mit der Wange
4 in Eingriff. Zur Betätigung der Gewindespindeln 7 und 8 sind Handräder 10 und 11 vorgesehen, von welchen die Drehbewegung beispielsweise durch Ketten
12 und Kettenräder 13 auf die Spindeln 7 und 8 übertragen wird. Die Bewegungsrichtung des Schlittens 3 mit der festen Wange 5 ist in Fig. 2 durch einen Pfeil
14 und die Bewegungsrichtung der verschiebbaren Wange 4 durch einen weiteren Pfeil 15 dargestellt.
Auf dem Oberteil jeder Wange 4 und 5 ist ein endloses Förderband 17 angeordnet, zu dessen Führung und Antrieb Rollen 18 vorgesehen sind. Oberhalb der beiden Förderbänder 17 sind in der gleichen senkrechten Ebene je ein weiteres endloses Förderband 19 vorgesehen, welche beide mittels Rollen 20 in einem nicht dargestellten, sich über die ganze Länge der Förderbänder 19 erstreckenden Rahmen gelagert sind. Der Rahmen und damit die beiden oberen Förderbänder 19 sind mittels Tragsäulen 21 auf die Wangen 4 und 5 abgestützt. Ihre Höhe über den Wangen ist einzeln einstellbar, beispielsweise mittels einer von einem Handrad angetriebenen Gewindespindel, so dass der gegenseitige Abstand der unteren und oberen Förderbänder 17 bzw.
19 eingestellt werden kann.
Die Förderbänder 17 und 19 dienen dazu, eine Holzplatte 22, beispielsweise ein Türblatt, die beidseitig flach zwischen das untere und obere Förderband 17 bzw. 19 gelegt wird, in der mit einem Pfeil 23 bezeichneten Richtung zu transportieren. Die Förderbänder 17 und 19 bestehen beispielsweise aus einer Kette, auf welcher als Auflageelemente für die Holzplatte elastische Elemente wie Gummiklötze hintereinander angebracht sind. Die Förderbänder 17 und 19 werden über je eine der Rollen 18 bzw. 20 synchron angetrieben. Ein Antriebsaggregat 24, das zum Beispiel einen Motor und ein Getriebe zum stufenlosen Einstellen der Drehzahl enthält, vermittelt das Antriebsdrehmoment über Kegelräder 25 auf die Achse der Rolle 18 und von dieser Achse über zwei Zwischenräder 26 auf die Achse der Rolle 20.
Um auf die zwischen die Förderbänder eingelegte Platte 22 einen gleichmässigen Druck ausüben zu können, ist jedes obere Förderband 19 über eine Mehrzahl von Stützrollen 27 geführt. Jedes untere Förderband 17, das aus einer Mitnehrner-Rollenkette mit aufmontierten Weichplatten besteht, wird durch eine Schiene auf der ganzen Länge gestützt, damit ein genauer horizontaler Durchlauf gewährleistet ist.
Zum Beschichten der Schmalseiten der Platte 22, also insbesondere der Längsfalze eines Türblattes, sind nun auf den Wangen 4 und 5 längs der Förderbänder 17 und 19 mehrere Bearbeitungsaggregate angeordnet.
Der Übersicht halber sind diese Bearbeitungsaggregate in den Fig. 1 und 2 weggelassen, dagegen in Fig. 3 in Ansicht von oben schematisch dargestellt.
In Fig. 3 sind die beiden Wangen 4 und 5, die auf dem Schlitten 3 gelagert sind und von welchen die Wange 4 zum Anpassen an die jeweilige Breite der zu bearbeitenden Holzplatte 22 in Richtung des Pfeiles 15 verschiebbar ist, dargestellt. Ferner sind die beiden oberen Förderbänder 19 sowie das zwischen die unteren und oberen Förderbänder eingelegte, in Richtung des Pfeiles 23 vorgeschobene Türblatt 22 ersichtlich. Die übrigen, in Fig. 1 und 2 dargestellten Teile der Einrichtung sind in Fig. 3 weggelassen.
Die auf den beiden Wangen 4 und 5 angeordneten Bearbeitungsaggregate befinden sich in der Längs- oder Vorschubrichtung jeweils am gleichen Ort und sind für diesen Ort auch in gleicher Weise ausgebildet, so dass eine gleichzeitige Bearbeitung beider Längsseiten des Türblattes 22 möglich ist und im folgenden die Beschreibung des Aufbaus und der Funktionsweise auf die auf einer der beiden Wangen 4 bzw. 5 angeordneten Aggregate beschränkt werden kann.
Auf den eingangsseitigen Enden der Wangen 4 und 5 sind Führungsrollen 30 für das Türblatt 22 angeordnet.
Auf das Türblatt ist beidseitig, also auf die obere und untere Fläche, eine Kunststoffolie aufgezogen (nicht dargestellt), die auf den Längsseiten des Türblattes über die Kanten vorsteht. Hierauf folgen zwei Leimangabevorrichtungen 31, die mittels einer leimbestrichenen Rolle den Leim, z. B. einen Kaltleim, auf die Flächen des Türfalzes auftragen. Nachfolgende Heissluftgeräte 32 bewirken eine Vortrocknung des angegebenen Leims.
Die anschliessenden Bearbeitungsaggregate 33 bis 37, 39 bis 46 und 48 weisen eine oder mehrere Anpressrollen auf, während die Aggregate 38 und 47 als Messer ausgebildet sind. Durch diese Rollen bzw. Messer werden die über die Kanten des Türblattes vorstehenden Folien auf beiden Seiten des Türblattes sukzessive umgelegt, an die mit Leim bestrichenen Flächen der Falze angepresst und schliesslich abgeschnitten. Dieser Bearbeitungsvorgang erfolgt hierbei zuerst für die Folie der einen Türblattfläche und anschliessend im gleichen Durchlauf des Türblattes durch die Einrichtung für die Folie der anderen Türblattfläche. Um das Herumziehen der Folie um die Kanten und das Andrücken an die Flächen der Türfalze zu ermöglichen, weisen die Rollen entsprechende Profile ihrer Laufflächen und einen entsprechenden Winkel der Laufachse zur Türblattebene auf.
Anhand der Fig. 4 bis 17 wird ein vollständiger Beschichtungsvorgang des einen Falzes eines Türblattes erläutert. Gemäss Fig. 4 bis 17 besteht das Türblatt 22 aus einem beidseitig mit einer Deckplatte 51 versehenen Türrahmen 52. Auf die Deckplatten 51 sind eine untere Folie 53 und eine obere Folie 54 aufgezogen. Ferner sind die Flächen 55, 56 und 57 des Türfalzes bereits mit Kaltleim bestrichen, was vorgängig durch die in Fig. 3 dargestellte Leimangabevorrichtung 31 erfolgt ist.
Gemäss Fig. 4 weist das zur Ausführung des ersten Bearbeitungsschrittes vorgesehene Aggregat eine auf einer schematisch dargestellten, horizontalen Achse 61 drehbar gelagerte Rolle 33 auf, deren Lauf- oder Bearbeitungsflächen als zylindrische Fläche 62 und als kegelstumpfförmige Fläche 63 ausgebildet sind. Die zylindrische Fläche 62 presst die untere Folie 53 gegen die Deckplatte 51, während die kegelstumpfförmige Fläche 63 die Folie 53 teilweise über die Kante der Deckplatte 51 zieht.
Das nächste Bearbeitungsaggregat besteht gemäss Fig. 5 aus einer auf einer unter einem Winkel von 450 geneigten Achse 64 gelagerten Rolle 34, die eine über den Umfang der Rolle verlaufende, dreieckförmige Nut 65 mit einem Öffnungswinkel von 900 aufweist. Diese Rolle presst die Folie 53 beidseitig der Kante an die Deckplatte 51 an.
Fig. 6 zeigt das folgende Bearbeitungsaggregat, das die Folie 53 teilweise an die Fläche 55 des Türfalzes anpresst. Das Aggregat besteht aus zwei auf zueinander senkrechten Achsen 66 und 67 angeordneten Rollen 35 und 36 mit zylindrischen Laufflächen. Die Rolle 36 presst die Folie 53 an die Fläche 55, während die Rolle 35 die Folie 53 auf der Deckplatte 51 festhält, um ein Verziehen der Folie zu vermeiden. Hierbei ist die un tere Rolle 35 mit Vorteil eine kurze Distanz vorlaufend gegenüber der Rolle 36 angeordnet. Um zu vermeiden, dass sich die über die Rolle 36 vorstehende Folie in unerwünschter Weise an den mit Leim bestrichenen Flächen 56 und 57 festklebt, ist ein diese Flächen abdeckendes Leitblech 68 für die Folie 53 vorgesehen.
Das vollständige Anpressen der Folie 53 an die Fläche 55 des Falzes erfolgt gemäss Fig. 7 mit dem nächsten Bearbeitungsaggregat, das eine mit kegelstumpfförmiger Lauffläche versehene Rolle 37 aufweist, die auf einer gegenüber der Vertikalen leicht geneigten Achse 69 drehbar angeordnet ist. Auch dieses Aggregat ist mit einem Leitblech 68 für die Folie 53 versehen.
Das Abschneiden der über die Falzecke der Flächen 55 und 56 vorstehenden Folie 53 wird gemäss Fig. 8 durch das nächste Bearbeitungsaggregat besorgt, das ein feststehendes, vorzugsweise beheiztes Messer 38 und wiederum ein Leitblech 68 aufweist. Nach dem Ab schneiden ist somit die auf die untere Deckplatte 51 aufgezogene Folie 53 auf beiden Längsschmalseiten des Türblattes an die eine Falzfläche 55 angeklebt.
In den folgenden Fig. 9 bis 17 ist dargestellt, wie die auf der oberen Deckplatte 51 aufgezogene Folie 54 über die Kanten des Türfalzes gezogen und an die Flächen des Türfalzes angepresst wird. Gemäss Fig. 9 ist in dem auf das Messer 39 (Fig.3) folgenden Bearbeitungsaggregat eine, um eine horizontale Achse 71 drehbare Anpressrolle 39 vorgesehen, die mit ihrer zylindrischen Lauffläche 72 die Folie 54 auf die obere Deckplatte 51 drückt und mit ihrer kegelstumpfförmigen Lauffläche 73 die Folie halbwegs über die Kante zieht.
Das nächste Aggregat weist gemäss Fig. 10 eine Rolle 40 auf, deren Achse 74 unter 450 geneigt ist und die auf ihrem Umfang mit einer dreieckförmigen Nut 75 versehen ist, deren Öffnungswinkel 900 beträgt.
Diese Nut presst die Folie 54 über die Kante der Deckplatte 51 fest.
Zum nachfolgenden Anpressen der Folie 54 an die Falzfläche 57 sind gemäss Fig. 11 zwei Rollen 41 und 42 angeordnet, deren Achsen 76 und 77 senkrecht zueinander stehen. Die Rolle 42 presst die Folie 54 an die Fläche 57, während die Rolle 41 die Folie auf der Deckplatte 51 festhält. Die Rolle 41 ist mit Vorteil eine kurze Distanz gegenüber der Rolle 42 vorlaufend.
Für die nächste Operation ist gemäss Fig. 12 eine um eine vertikale Achse 78 drehbare Rolle 43 mit einer zylindrischen Lauffläche 79 und einer kegelstumpfförmigen Lauffläche 80 vorgesehen, um die Folie 54 teilweise über die zwischen den Falzflächen 57 und 56 liegende Kante zu pressen. Das Festpressen an der Kante erfolgt gemäss Fig. 13 wiederum mit einer mit einer entsprechenden Nut 82 versehenen Rolle 44, die auf einer unter 450 geneigten Achse 81 drehbar ange ordnet ist.
Anschliessend erfolgt durch das nächste Bearbeitungsaggregat, das eine um eine horizontale Achse 83 drehbare Rolle 45 mit einer zylindrischen Lauffläche aufweist, das Anpressen der Folie 54 an den grössten
Teil der Falzfläche 56.
Mit Hilfe des darauffolgenden Bearbeitungsaggre gates Fig. 15, nämlich einer Rolle 46, deren Achse 84 um 450 geneigt ist und deren Profil in eine einen Winkel von 900 einschliessende Spitze 85 mündet, wird die Folie 54 in die von den Falzflächen 55 und 56 be grenzte Innenkante gedrückt.
Als nächstes Aggregat ist gemäss Fig. 16 ein Messer
47 vorgesehen, das nicht beheizt ist und dessen Spitze in der Innenkante die überstehende Folie 54 abschneidet.
Schliesslich werden im letzten Bearbeitungsaggregat gec mäss Fig. 17 durch eine mit einer um 450 geneigten Drehachse 86 versehenen Rolle 48, deren Profil wie dasjenige der Rolle 46 nach aussen spitz zuläuft, die beiden Folien 53 und 54 nochmals in die Innenkante gedrückt.
Das Türblatt 22 wird nun von den Förderbändern 17 und 19 (Fig. 1 und 3) ausgestossen und gestapelt oder einer anderen Fördereinrichtung zum Weitertransport übergeben.
Die beschriebene Einrichtung gestattet es, die Falze des Türblattes mit grosser Geschwindigkeit und ohne jede manuelle Bearbeitung mit den Folien zu beschichten. Es ist somit möglich, die Beschichtung der Falze mit der gleichen Durchlaufgeschwindigkeit vorzunehmen, wie bei der vorgängigen Beschichtung der Flächen des Türblattes, nämlich mit einer Geschwindigkeit im Bereiche von 2 bis 15 m/min, und demnach einen kontinuierlichen Ablauf der Arbeitsgänge zu erzielen.
Im folgenden wird anhand der Fig. 18 und 20 ein vorgängig schematisch dargestelltes Bearbeitungsaggregat mit einer Anpressrolle näher erläutert. Das in Fig. 18 teilweise im Schnitt und teilweise in Seitenansicht, in Fig. 19 in Ansicht von oben und in Fig. 20 in Ansicht von der Aussenseite der Einrichtung her gezeigte Bearbeitungsaggregat ist ein Ausführungsbeispiel der in Fig. 3 und 4 schematisch dargestellten Anpressrolle 33.
Das Bearbeitungsgerät weist eine Gleitplatte 90 auf, welche auf der Oberfläche der Wange 4 bzw. 5 aufliegt.
Zur Befestigung der Gleitplatte 90 auf der Wange 4 bzw. 5 ist letztere mit einer oder mehreren in Längsrichtung verlaufenden Keilnuten 94 versehen. In den Nuthals der Keilnut 94 greift ein an der Gleitplatte 90 angeschraubter Keil 91 sowie in die Nut ein ebenfalls an der Gleitplatte 90 befestigter T-Bolzen 92, der mit Hilfe einer Mutter 93 angezogen werden kann, wodurch die Gleitplatte 90 fest auf die Wange 4 bzw. 5 gepresst wird. Die dargestellte Befestigungsart gestattet es also, das Bearbeitungsaggregat an einer beliebigen Stelle längs der Wange 4 bzw. 5 zu befestigen.
Mit der Gleitplatte sind zwei Führungsschienen 96 beispielsweise durch Schrauben verbunden. Zwischen den beiden Führungsschienen 96 ist eine Führungsplatte 97 verschiebbar angeordnet, wobei, wie ersichtlich, die Verschiebungsrichtung quer zur Längsrichtung der Wangen 4 bzw. 5, also quer zur Förderrichtung der zu beschichtenden Holzplatte verläuft. Die Lagerung der Führungsplatte 97 in den Führungsschienen 96 ist beispielsweise schwalbenschwanzartig ausgebildet. Zum Verschieben der Führungsplatte 97 ist eine in einer Platte 98 gelagerte und mit einem Kreuzgriff 101 drehbare Spindel 99 vorgesehen, welche in Eingriff mit einer an der Führungsplatte 97 befestigten Mutter 100 steht.
Um die Führungsplatte 97 auf den Führungsschienen 96 festklemmen zu können, ist ein Klemmhebel 102 angeordnet, der beim Drehen einen Serragebolzen 103 an die Führungsplatte 97 drückt.
Das eigentliche, eine Rolle umfassende Anpressaggre gat ist auf der Führungsplatte 97 angebracht. Hierzu ist ein auf der Führungsplatte 97 befestigter Lagersupport
105 vorgesehen, in dessen oberem Teil eine Wippe 106 um einen Bolzen 107 schwenkbar angeordnet ist. Die Wippe steht mit ihrem rechtsseitigen Ende unter einer Druckkraft, die bestrebt ist, die Wippe nach oben zu drücken. Dies wird erreicht durch eine sich einerseits auf die Führungsplatte 97 bzw. eine auf diese aufgeschraubte Grundplatte und anderseits auf eine in die Wippe 106 eingeschraubte Einstellspindel 108 abstützende Feder 109. Der Federdruck kann mit der Spindel 108 eingestellt werden.
Als oberer Anschlag für die Schwenkbewegung der Wippe 106 ist ein Gewindestift 111 vorgesehen, der in eine auf den Lagersupport 105 aufgeschraubte Platte 110 eingeschraubt und mit einer Mutter gesichert ist.
Die Wippe 106 trägt einen Bolzen 113, auf welchem eine Anpressrolle 114 drehbar gelagert ist, wobei zur Lagerung Axiallager (nicht dargestellt) verwendet sind. Die Anpressrolle 114 weist in Übereinstimmung mit Fig. 4 eine zylindrische Lauffläche 115 und eine kegelstumpfförmige Lauffläche 116 auf. Die Anpressrolle 114 ist auf dem Bolzen 113 in dessen Längsrichtung verschiebbar und wird durch eine koaxiale Feder 117 nach aussen bis an einen auf dem Bolzen angebrachten Anschlag, z. B. einen Seeger-Ring, gedrückt. Hierzu ist auf dem Bolzen eine Federhülse 118 angebracht, die einen sich gegen die Rolle 114 abstützenden Flansch aufweist. Die Druckfeder 117 liegt auf der Federhülse
118 zwischen deren Flansch und der Wippe 106.
Durch die dargestellte Anordnung der Anpressrolle 114 wird erzielt, dass diese sich sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung federnd an den Türfalz anpressen kann. Der Anpressdruck in beiden Richtungen kann hierbei eingestellt werden, nämlich einerseits durch Verschieben der Führungsplatte 97 mit Hilfe der Spindel 99 und anderseits durch Einstellen des Druckes der Wippenfeder 109 mit Hilfe der Spindel 108.
In entsprechender Weise können auch die anderen, in den Fig. 5 bis 17 dargestellten Bearbeitungsaggregate wie Anpressrollen und Messer ausgebildet werden. Hierbei ist auf die jeweiligen Erfordernisse Rücksicht zu nehmen, also beispielsweise der Bolzen für die Anpressrolle vertikal oder geneigt anzuordnen, eine Rollenfederung nur längs des die Rolle tragenden Bolzens vorzusehen usw. Mit Vorteil wird aber in allen Fällen eine Querverstellung mittels Führungsschienen, Führungsplatten und einer Spindel, wie in den Fig. 18 bis 20 dargestellt, vorgesehen.
In den Fig. 21 und 22 ist das Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum automatischen Bestreichen der Schmalseiten einer Holzplatte mit Leim, insbesondere eines Türfalzes, dargestellt. Um den Leim auf einen Türfalz 120 (Fig. 21) zu bringen, ist auf der Wange 4 bzw. 5 (vgl. Fig. 3) beidseitig des Türblattes eine Rolle
121 angeordnet. Zu ihrer Lagerung ist eine vertikale Achse 122 vorgesehen. Wie aus Fig. 21 ersichtlich, weist der äussere Rand der Rolle 121 dasselbe Profil wie der Türfalz 120 auf. Die Oberfläche des Profils besteht aus einem elastischen Belag 123, beispielsweise einem Gummibelag, der zudem mit angedeuteten Rippen
124 versehen ist. Der gerippte Gummibelag 123 ge stattet es, Leim aufzunehmen und anschliessend durch einen leichten Druck der Rolle 121 an den Türfalz 120 Leim an den Falz abzugeben.
Damit der Gummibelag 123 Leim aufnehmen kann, ist die Rolle 121 teilweise durch das Innere eines mit Leim gefüllten Gefässes 125, das beispielsweise aus Blech besteht, geführt. Um nun zu verhindern, dass auch von den nicht mit dem Türfalz in Berührung stehenden Rollenteilen Leim mitgenommen wird und der Gummibelag 123 übermässig dick mit Leim bestrichen wird, sind verschiedene Abstreifvorrichtungen an einer Wand des Gefässes 125 angeordnet. Abstreifbleche 126 halten den Leim von der Ober- und Unterseite der Rolle 121 fern. Sie sind mit Schrauben und Flügelmuttern 127 befestigt und können im richtigen Abstand zu den Rollenoberflächen eingestellt werden. Ein weiteres Abstreifblech 128 (Fig. 22) weist die Profilform des Gummibelages 123 auf.
Um den Abstand der Abstreifkanten dieses Bleches 128 vom Gummibelag 123 gleichmässig einstellen zu können und damit die vom Gummibelag mitgenommene Leimmenge kontrollieren zu können, kann das Blech 128 mit Hilfe einer unter 450 angeordneten Spindel 129 verschoben werden. Die Spindel 129 kann mittels eines Drehgriffes 130 gedreht und mittels eines Klemmhebels 131 arretiert werden.
Zur Sicherung des Abstreifblechs 128 sind Schraubverbindungen 132 mit einer Gefässwand vorgesehen.
Zum Verstellen des Abstreifblechs 128 werden die Schrauben gelockert, wobei die Schraubendurchführungen in der Gefässwand natürlich als unter 450 geneigte Schlitze ausgebildet sind. Die Rolle selbst wird durch einen separaten Antrieb (nicht dargestellt), z. B. über ein Kegelradgetriebe in Drehbewegung versetzt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 121 gleich der Vorschubgeschwindigkeit des transportierten Türblattes ist.
Um die Rollenachse 122 in den erforderlichen Abstand vom Türfalz 120 bringen zu können, ist es vorteilhaft, die Achse samt dem Leimgefäss 125 wie die vorgängig beschriebenen Anpressrollen auf einer in Querrichtung verschiebbaren Führungsplatte anzuordnen. Zudem ist es zweckmässig, die entsprechenden Führungsschienen mit Hilfe einer Gleitplatte, einem Keil und einem T-Bolzen in der in Fig. 19 dargestellten Nut der Wange 4 bzw. 5 zu befestigen.
In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel der Einrichtung dargestellt, bei welchem zwei Vorrichtungen 31 zur Angabe von Kaltleim vorgesehen sind, wobei zur Beschleunigung der Leimtrocknung die nachfolgenden Heissluftgeräte 32 auf den Wangen 4 und 5 angeordnet sind. Um eine noch schnellere Trocknung des Leimes und damit eine Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit des zu beschichtenden Türblattes zu erzielen, kann statt des Kaltleims ein Heissleim vorgesehen werden.
Eine Einrichtung, bei welcher Vorrichtungen 59 und 60 zur Angabe von Heissleim vorgesehen sind, ist in Fig. 23 dargestellt. Die schematisch dargestellten Bearbeitungsaggregate bzw. Messer 33 bis 38 und 39 bis 48 wie auch der Aufbau der Einrichtung mit den Wangen 4 und 5 entsprechen hierbei der in Fig. 3 dargestellten Einrichtung.
Gemäss Fig. 23 sind nach den Führungsrollen 30 auf den Wangen 4, 5 zwei Vorrichtungen 59 zur Angabe von Heissleim angeordnet. Diese Vorrichtungen sind ähnlich den in den Fig. 21 und 22 dargestellten Vorrichtungen ausgebildet und weisen insbesondere ebenfalls eine Rolle zur Leimangabe auf. Dagegen wird durch jede Vorrichtung 59 nur eine Falzfläche des Türblattes bestrichen, nämlich die in Fig. 4 dargestellte Falzfläche 55. Die entsprechende Rolle zur Leim angabe weist deshalb eine zylindrische, mit Leim überzogene Lauffläche auf, statt einer dem Profil des Türfalzes entsprechenden Lauffläche wie die Rolle 121 von Fig. 21. Zudem fehlt bei der Rolle für die An gabe von Heissleim der elastische Belag 123 (Fig. 21), da die Temperatur des Heissleims sehr hoch ist, z. B.
1800 C. Statt dessen ist die Rolle beispielsweise aus Bronze gefertigt, wobei die zylindrische Lauffläche eine rauhe Oberfläche aufweist, die z. B. durch Randrieren erzeugt wird.
Gemäss Fig. 23 folgen auf die Leimangabevorrichtungen 59 die Bearbeitungsaggregate 33 bis 38, die denjenigen der Fig. 3 und 4 bis 8 entsprechen. Die Leitbleche 68 (Fig. 6 bis 8) sind hierbei unnötig, da die Falzflächen 56 und 57 (Fig. 4, 6, 8) noch nicht mit Leim bestrichen sind.
Nachdem durch das Messer 38 die über die Falz ecke der Flächen 55 und 56 vorstehende Folie 53 (Fig. 8) abgeschnitten worden ist, erfolgt die Leimangabe an die beiden übrigen Falzflächen 56 und 57 (Fig. 9). Hierzu sind gemäss Fig. 23 auf den Wangen 4 und 5 zwei weitere Vorrichtungen 60 zur Angabe von Heissleim angeordnet, die eine den Falzflächen 56 und 57 entsprechende Rolle aufweisen. Das Anpressen der vorstehenden oberen Folie 54 erfolgt anschliessend mit den gleichen Bearbeitungsaggregaten 39 bis 48 gemäss der Fig. 3 und 9 bis 17.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass durch die Anordnung einer entsprechenden Anzahl Bearbeitungsaggregate, insbesondere Anpressrollen, sowie durch entsprechende Ausbildung ihrer Laufflächen und Anordnung ihrer Drehachsen Türfalze oder ganz allgemein Schmalseiten von Holzplatten in einem Durchgang durch die beschriebene Einrichtung mit einer Kunststoffolie, beschichtet werden können. Insbesondere benötigt das Beschichten der Schmalseiten von einfachen Platten wie Tablaren und dergleichen, die keinen Falz aufweisen, weniger Bearbeitungsvorgänge und damit eine kleinere Anzahl von Bearbeitungsaggregaten. Ebenso lassen sich durch eine entsprechende Ausbildung der Rolle für die Leimangabe alle Formen von Schmalseiten von Holzplatten mit Leim bestreichen.
Die in den Fig. 3 und 23 dargestellten Messer 58 dienen dazu, eine über die Kante der Platte vorstehende Folie an der Kante abzuschneiden, falls es nicht erwünscht ist, diese auf die Schmalseite der Platte zu kleben.
Device for coating the narrow sides of wooden panels with a plastic film
The present invention relates to a device for coating the narrow sides of wooden panels, in particular the rebates of doors, with a plastic film that is pulled onto one or both panel surfaces and protruding over the edges of the panel.
A wooden panel, such as a door leaf, is usually coated in such a way that the panel is coated with glue on one or both sides and then the plastic film is first applied to the panel surfaces coated with glue. The dimensions of the film are larger than those of the plate, so that in a further operation the film protruding over the edges can be pulled over the edges by hand and pressed and smoothed onto the narrow sides, especially the long sides, which are also coated with glue. Finally, the protruding edges of the film are cut off.
This usual method is very time consuming, especially if the wooden panel is a door leaf, in the folds of which the film is to be pressed smoothly and cleanly.
The final cutting off of the film is also time-consuming and cannot be avoided, since it is not possible to cut the film to the final dimensions before pulling it onto the door leaf. While the manufacture of doors can largely be done by machine and in continuous successive operations, which includes the application of the foils to the surfaces of the door leaves, the coating of the narrow sides, which was previously done by hand, means a considerable delay in the manufacturing process and thus a bottleneck in series production of doors, shelves and similar wooden panels coated with plastic films.
The purpose of the invention is to avoid the disadvantages mentioned.
According to the invention, the device is characterized by a conveyor device that moves the wooden panel flat and several processing units arranged one behind the other on both sides of the narrow sides on carriers in the conveying direction for successively applying glue and pressing the above film onto the narrow sides and for cutting off protruding film edges.
The invention is then explained, for example, with reference to figures. Show it:
1 shows a schematic side view of a device according to the invention,
Fig. 2 is a front view of the device,
Fig. 3 is a plan view of the device with processing units shown schematically,
Fig. 4 to 17 successive processing operations during coating,
18 shows a side view of a processing unit with a pressure roller,
19 shows a plan view of the processing unit,
20 is a front view of the processing unit,
21 shows a section through a device for specifying glue,
22 is a plan view of the device for applying glue,
23 shows a plan view of the device with processing units similar to FIG. 3.
According to FIGS. 1 and 2, the device shown schematically comprises a substructure 1, the two bases 2 of which have upper sliding surfaces. On the pedestals 2 two carriages 3 are arranged displaceably in the transverse direction. Two cheeks 4 and 5 extending in the longitudinal direction are supported on the carriage 3. One cheek 4 is also arranged on the carriage 3 such that it can be displaced in the transverse direction, while the other cheek 5 is firmly connected to the carriage 3.
It can therefore on the one hand, the carriage 3 together with the cheeks 4 and 5 relative to the base 2 and on the other hand, the cheek 4 relative to the cheek 5 in the transverse direction. In order to achieve the shifts mentioned, two threaded spindles 7 and 8 are arranged in each of the slide 3. The threaded spindle 7 stands with a driver 9 attached to the base 2 and the threaded spindle 8 with the cheek
4 engaged. To operate the threaded spindles 7 and 8, handwheels 10 and 11 are provided, of which the rotary movement is effected, for example, by chains
12 and sprockets 13 is transferred to the spindles 7 and 8. The direction of movement of the carriage 3 with the fixed cheek 5 is shown in FIG. 2 by an arrow
14 and the direction of movement of the displaceable cheek 4 is shown by a further arrow 15.
On the upper part of each cheek 4 and 5 an endless conveyor belt 17 is arranged, for the guidance and drive of which rollers 18 are provided. Above the two conveyor belts 17, another endless conveyor belt 19 is provided in the same vertical plane, both of which are mounted by means of rollers 20 in a frame (not shown) that extends over the entire length of the conveyor belts 19. The frame and thus the two upper conveyor belts 19 are supported on the cheeks 4 and 5 by means of support columns 21. Their height above the cheeks can be adjusted individually, for example by means of a threaded spindle driven by a handwheel, so that the mutual distance between the lower and upper conveyor belts 17 or
19 can be set.
The conveyor belts 17 and 19 serve to transport a wooden panel 22, for example a door leaf, which is placed flat on both sides between the lower and upper conveyor belts 17 and 19, in the direction indicated by an arrow 23. The conveyor belts 17 and 19 consist, for example, of a chain on which elastic elements such as rubber blocks are attached one behind the other as support elements for the wooden panel. The conveyor belts 17 and 19 are driven synchronously via one of the rollers 18 and 20, respectively. A drive unit 24, which contains, for example, a motor and a gear for continuously adjusting the speed, transmits the drive torque via bevel gears 25 to the axis of the roller 18 and from this axis via two intermediate gears 26 to the axis of the roller 20.
In order to be able to exert a uniform pressure on the plate 22 inserted between the conveyor belts, each upper conveyor belt 19 is guided over a plurality of support rollers 27. Each lower conveyor belt 17, which consists of a Mitnehrner roller chain with mounted soft plates, is supported over its entire length by a rail, so that an exact horizontal passage is guaranteed.
To coat the narrow sides of the plate 22, that is to say in particular the longitudinal folds of a door leaf, several processing units are now arranged on the cheeks 4 and 5 along the conveyor belts 17 and 19.
For the sake of clarity, these processing units are omitted in FIGS. 1 and 2, but are shown schematically in FIG. 3 in a view from above.
In Fig. 3, the two cheeks 4 and 5, which are mounted on the carriage 3 and of which the cheek 4 can be moved in the direction of arrow 15 to adapt to the respective width of the wood panel 22 to be processed. Furthermore, the two upper conveyor belts 19 and the door leaf 22 inserted between the lower and upper conveyor belts and pushed forward in the direction of arrow 23 can be seen. The remaining parts of the device shown in FIGS. 1 and 2 are omitted in FIG.
The processing units arranged on the two cheeks 4 and 5 are located in the longitudinal or feed direction in each case at the same location and are also designed in the same way for this location, so that simultaneous processing of both longitudinal sides of the door leaf 22 is possible and the description below the structure and the mode of operation can be limited to the units arranged on one of the two cheeks 4 or 5.
Guide rollers 30 for the door leaf 22 are arranged on the input-side ends of the cheeks 4 and 5.
A plastic film (not shown) is attached to both sides of the door leaf, that is to say on the upper and lower surface, and projects over the edges on the long sides of the door leaf. This is followed by two glue indicating devices 31, which use a glue-coated roller to apply the glue, e.g. B. a cold glue on the surfaces of the door rebate. The following hot air devices 32 cause the specified glue to be pre-dried.
The subsequent processing units 33 to 37, 39 to 46 and 48 have one or more pressure rollers, while the units 38 and 47 are designed as knives. By means of these rollers or knives, the films protruding over the edges of the door leaf are successively turned over on both sides of the door leaf, pressed against the surfaces of the folds coated with glue and finally cut off. This processing operation takes place here first for the film of one door leaf surface and then in the same passage of the door leaf through the device for the film of the other door leaf surface. In order to enable the film to be pulled around the edges and pressed against the surfaces of the door rebates, the rollers have corresponding profiles of their running surfaces and a corresponding angle between the running axis and the plane of the door leaf.
A complete coating process of one rebate of a door leaf is explained with reference to FIGS. 4 to 17. According to FIGS. 4 to 17, the door leaf 22 consists of a door frame 52 provided with a cover plate 51 on both sides. A lower film 53 and an upper film 54 are drawn onto the cover plates 51. Furthermore, the surfaces 55, 56 and 57 of the door rebate have already been coated with cold glue, which was done beforehand by the glue indicating device 31 shown in FIG. 3.
According to FIG. 4, the unit provided for carrying out the first machining step has a roller 33 rotatably mounted on a schematically illustrated horizontal axis 61, the running or machining surfaces of which are designed as a cylindrical surface 62 and a frustoconical surface 63. The cylindrical surface 62 presses the lower film 53 against the cover plate 51, while the frustoconical surface 63 pulls the film 53 partially over the edge of the cover plate 51.
According to FIG. 5, the next processing unit consists of a roller 34 which is mounted on an axis 64 inclined at an angle of 450 and which has a triangular groove 65 running over the circumference of the roller with an opening angle of 900. This roller presses the film 53 against the cover plate 51 on both sides of the edge.
6 shows the following processing unit which partially presses the film 53 against the surface 55 of the door rebate. The unit consists of two rollers 35 and 36 with cylindrical running surfaces, which are arranged on axes 66 and 67 which are perpendicular to one another. The roller 36 presses the film 53 against the surface 55, while the roller 35 holds the film 53 firmly on the cover plate 51 in order to avoid warping of the film. Here, the lower roller 35 is advantageously arranged a short distance ahead of the roller 36. In order to prevent the film protruding over the roller 36 from sticking in an undesired manner to the surfaces 56 and 57 coated with glue, a guide plate 68 covering these surfaces is provided for the film 53.
The complete pressing of the film 53 against the surface 55 of the fold takes place according to FIG. 7 with the next processing unit, which has a roller 37 provided with a frustoconical running surface, which is rotatably arranged on an axis 69 slightly inclined with respect to the vertical. This unit is also provided with a guide plate 68 for the film 53.
According to FIG. 8, the cutting of the film 53 protruding beyond the folded corners of the surfaces 55 and 56 is done by the next processing unit, which has a fixed, preferably heated knife 38 and, in turn, a guide plate 68. After cutting from the film 53 drawn onto the lower cover plate 51 is glued to the one rebate surface 55 on both longitudinal narrow sides of the door leaf.
In the following FIGS. 9 to 17 it is shown how the film 54 drawn on the upper cover plate 51 is pulled over the edges of the door rebate and pressed against the surfaces of the door rebate. According to FIG. 9, a pressure roller 39 rotatable about a horizontal axis 71 is provided in the processing unit following the knife 39 (FIG. 3), which presses the film 54 with its cylindrical running surface 72 onto the upper cover plate 51 and its frustoconical running surface 73 pulls the film halfway over the edge.
According to FIG. 10, the next unit has a roller 40 whose axis 74 is inclined at 450 and which is provided on its circumference with a triangular groove 75 whose opening angle is 900.
This groove presses the film 54 firmly over the edge of the cover plate 51.
For the subsequent pressing of the film 54 against the folding surface 57, two rollers 41 and 42 are arranged according to FIG. 11, the axes 76 and 77 of which are perpendicular to one another. The roller 42 presses the film 54 against the surface 57, while the roller 41 holds the film on the cover plate 51. The roller 41 is advantageously a short distance ahead of the roller 42.
For the next operation, according to FIG. 12, a roller 43 rotatable about a vertical axis 78 with a cylindrical running surface 79 and a frustoconical running surface 80 is provided in order to partially press the film 54 over the edge lying between the folding surfaces 57 and 56. The pressing on the edge takes place according to FIG. 13 in turn with a roller 44 provided with a corresponding groove 82, which is rotatably arranged on an axis 81 inclined at 450.
The next processing unit, which has a roller 45 rotatable about a horizontal axis 83 with a cylindrical running surface, then presses the film 54 against the largest one
Part of the folding surface 56.
With the help of the subsequent processing aggregate Fig. 15, namely a roller 46, the axis 84 of which is inclined by 450 and whose profile opens into a tip 85 enclosing an angle of 900, the film 54 is bordered by the folding surfaces 55 and 56 be Pressed inside edge.
The next unit according to FIG. 16 is a knife
47 is provided, which is not heated and the tip of which cuts off the protruding film 54 in the inner edge.
Finally, in the last processing unit, according to FIG. 17, the two foils 53 and 54 are pressed again into the inner edge by a roller 48 provided with a rotation axis 86 inclined by 450, the profile of which, like that of roller 46, tapers outwards.
The door leaf 22 is now ejected from the conveyor belts 17 and 19 (FIGS. 1 and 3) and stacked or transferred to another conveyor device for further transport.
The device described allows the folds of the door leaf to be coated with the films at high speed and without any manual processing. It is thus possible to coat the rebates at the same speed as the previous coating of the door leaf surfaces, namely at a speed in the range from 2 to 15 m / min, and thus to achieve a continuous sequence of operations.
In the following, a previously schematically illustrated processing unit with a pressure roller is explained in more detail with reference to FIGS. The processing unit shown in Fig. 18 partly in section and partly in side view, in Fig. 19 in view from above and in Fig. 20 in view from the outside of the device is an embodiment of the pressure roller 33 shown schematically in Figs. 3 and 4 .
The processing device has a sliding plate 90 which rests on the surface of the cheek 4 or 5.
To fasten the sliding plate 90 on the cheek 4 or 5, the latter is provided with one or more keyways 94 running in the longitudinal direction. A wedge 91 screwed to the slide plate 90 engages in the groove neck of the keyway 94 and a T-bolt 92, which is also fastened to the slide plate 90 and which can be tightened with the aid of a nut 93, engages the slide plate 90 firmly on the cheek 4 or 5 is pressed. The type of fastening shown thus makes it possible to fasten the machining unit at any point along the cheek 4 or 5.
Two guide rails 96 are connected to the slide plate, for example by screws. A guide plate 97 is arranged displaceably between the two guide rails 96, whereby, as can be seen, the direction of displacement runs transversely to the longitudinal direction of the cheeks 4 and 5, i.e. transversely to the conveying direction of the wooden panel to be coated. The mounting of the guide plate 97 in the guide rails 96 is designed, for example, like a dovetail. To move the guide plate 97, a spindle 99 mounted in a plate 98 and rotatable with a cross handle 101 is provided, which is in engagement with a nut 100 fastened to the guide plate 97.
In order to be able to clamp the guide plate 97 on the guide rails 96, a clamping lever 102 is arranged, which presses a serra bolt 103 against the guide plate 97 when it is turned.
The actual Anpressaggre gat comprising a role is attached to the guide plate 97. A bearing support attached to the guide plate 97 is provided for this purpose
105 is provided, in the upper part of which a rocker 106 is arranged to be pivotable about a bolt 107. The right-hand end of the rocker is under a compressive force which tends to push the rocker upwards. This is achieved by a spring 109 supported on the one hand on the guide plate 97 or a base plate screwed onto it and on the other hand on an adjusting spindle 108 screwed into the rocker 106. The spring pressure can be adjusted with the spindle 108.
A threaded pin 111 is provided as the upper stop for the pivoting movement of the rocker 106, which is screwed into a plate 110 screwed onto the bearing support 105 and secured with a nut.
The rocker 106 carries a bolt 113 on which a pressure roller 114 is rotatably mounted, with axial bearings (not shown) being used for mounting. In accordance with FIG. 4, the pressure roller 114 has a cylindrical running surface 115 and a frustoconical running surface 116. The pressure roller 114 is displaceable on the bolt 113 in its longitudinal direction and is pushed outwards by a coaxial spring 117 to a stop attached to the bolt, e.g. B. a Seeger ring, pressed. For this purpose, a spring sleeve 118 is attached to the bolt, which has a flange which is supported against the roller 114. The compression spring 117 lies on the spring sleeve
118 between its flange and the rocker 106.
The illustrated arrangement of the pressure roller 114 enables it to be pressed resiliently against the door rebate both in the vertical and in the horizontal direction. The contact pressure in both directions can be adjusted, namely on the one hand by moving the guide plate 97 with the aid of the spindle 99 and on the other hand by adjusting the pressure of the rocker spring 109 with the aid of the spindle 108.
The other processing units shown in FIGS. 5 to 17, such as pressure rollers and knives, can also be designed in a corresponding manner. Here, the respective requirements must be taken into account, for example to arrange the bolt for the pressure roller vertically or inclined, to provide a roller suspension only along the bolt carrying the roller, etc. However, transverse adjustment by means of guide rails, guide plates and a spindle is advantageous in all cases , as shown in Figs. 18-20, is provided.
In FIGS. 21 and 22 the embodiment of a device for automatically coating the narrow sides of a wooden panel with glue, in particular a door rebate, is shown. In order to apply the glue to a door rebate 120 (FIG. 21), there is a roller on the cheek 4 or 5 (see FIG. 3) on both sides of the door leaf
121 arranged. A vertical axis 122 is provided to support it. As can be seen from FIG. 21, the outer edge of the roller 121 has the same profile as the door rebate 120. The surface of the profile consists of an elastic covering 123, for example a rubber covering, which also has indicated ribs
124 is provided. The ribbed rubber covering 123 ge equips it to take up glue and then by a slight pressure of the roller 121 on the door rebate 120 to deliver glue to the rebate.
So that the rubber covering 123 can take up glue, the roller 121 is partially guided through the interior of a vessel 125 filled with glue and made of sheet metal, for example. In order to prevent the roller parts that are not in contact with the door rebate from also taking glue with them and the rubber covering 123 being coated excessively thickly with glue, various stripping devices are arranged on a wall of the vessel 125. Stripper plates 126 keep glue off the top and bottom of roll 121. They are secured with screws and wing nuts 127 and can be adjusted to the correct distance from the roller surfaces. Another stripping plate 128 (FIG. 22) has the profile shape of the rubber lining 123.
In order to be able to adjust the distance between the stripping edges of this sheet 128 from the rubber covering 123 evenly and thus to be able to control the amount of glue carried along by the rubber covering, the sheet 128 can be moved with the aid of a spindle 129 arranged under 450. The spindle 129 can be rotated by means of a rotary handle 130 and locked by means of a clamping lever 131.
To secure the stripping plate 128, screw connections 132 are provided with a vessel wall.
To adjust the stripping plate 128, the screws are loosened, the screw passages in the vessel wall naturally being designed as slots inclined at 450. The role itself is driven by a separate drive (not shown), e.g. B. rotated via a bevel gear, the peripheral speed of the roller 121 is equal to the feed speed of the transported door leaf.
In order to be able to bring the roller axis 122 into the required distance from the door rebate 120, it is advantageous to arrange the axis together with the glue container 125, like the pressure rollers described above, on a guide plate that can be moved in the transverse direction. In addition, it is expedient to fasten the corresponding guide rails with the aid of a slide plate, a wedge and a T-bolt in the groove of the cheek 4 or 5 shown in FIG. 19.
In Fig. 3 an embodiment of the device is shown in which two devices 31 are provided for specifying cold glue, the following hot air devices 32 are arranged on the cheeks 4 and 5 to accelerate the glue drying. In order to achieve even faster drying of the glue and thus an increase in the throughput speed of the door leaf to be coated, hot glue can be provided instead of cold glue.
A device in which devices 59 and 60 are provided for specifying hot glue is shown in FIG. The schematically illustrated processing units or knives 33 to 38 and 39 to 48 as well as the structure of the device with the cheeks 4 and 5 correspond to the device shown in FIG. 3.
According to FIG. 23, two devices 59 for specifying hot glue are arranged on the cheeks 4, 5 after the guide rollers 30. These devices are designed similar to the devices shown in FIGS. 21 and 22 and in particular also have a roller for applying glue. On the other hand, only one rebate surface of the door leaf is coated by each device 59, namely the rebate surface 55 shown in FIG. 4 Roll 121 of Fig. 21. In addition, the roll for the supply of hot glue is missing the elastic covering 123 (Fig. 21), since the temperature of the hot glue is very high, e.g. B.
1800 C. Instead, the roller is made, for example, of bronze, the cylindrical running surface having a rough surface that z. B. is generated by Randrieren.
According to FIG. 23, the glue dispensing devices 59 are followed by the processing units 33 to 38, which correspond to those of FIGS. 3 and 4 to 8. The guide plates 68 (FIGS. 6 to 8) are unnecessary here, since the rebate surfaces 56 and 57 (FIGS. 4, 6, 8) have not yet been coated with glue.
After the over the folded corner of the surfaces 55 and 56 protruding film 53 (Fig. 8) has been cut by the knife 38, the glue is applied to the two remaining folded surfaces 56 and 57 (Fig. 9). For this purpose, according to FIG. 23, two further devices 60 for specifying hot glue are arranged on the cheeks 4 and 5, which have a roller corresponding to the folding surfaces 56 and 57. The protruding upper film 54 is then pressed on with the same processing units 39 to 48 according to FIGS. 3 and 9 to 17.
It is readily apparent that by arranging a corresponding number of processing units, in particular pressure rollers, and by correspondingly designing their running surfaces and arranging their axes of rotation, door rebates or, in general, narrow sides of wooden panels can be coated with a plastic film in one pass through the device described. In particular, the coating of the narrow sides of simple panels such as trays and the like, which have no rebate, requires fewer processing operations and thus a smaller number of processing units. Likewise, all shapes of narrow sides of wooden panels can be coated with glue by appropriately designing the roller for the glue application.
The knives 58 shown in FIGS. 3 and 23 serve to cut off a film protruding over the edge of the plate at the edge, if it is not desired to glue it to the narrow side of the plate.