Verfahren zur llerstellung von blasenfreien Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff und Vorrichtung zu seiner Durchführung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von blasenfreien Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die Erfindung dient vorteilhaft der Herstellung von Bahnen, deren Dicke einen gewissen Mindestwert, etwa 0,6 mm, überschreitet. Unter thermoplastischen Massen sind Kunststoffe aller Art zu verstehen, die in einen plastischen Zustand versetzt werden können, beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polyamide und dgl. In gleicher Weise lassen sich auch beispielsweise Melamine mit dem erfindungsgemässen Verfahren verarbeiten.
Unter Bahnen werden in diesem Zusammenhang vorzugsweise flächige Erzeugnisse von beliebig grosser Länge verstanden, doch sollen unter diesen Begriff auch kürzere Erzeugnisse, etwa Tafeln oder Platten beschränkter Länge, fallen.
Es ist bekannt, dass auf den üblichen Drei- oder Vierwalzenkalandern, wie sie in der Gummi- oder Kunststoffindustrie zur Herstellung von Folien verwendet werden, Folien über einer Stärke von 0,6 bis 0,8 mm in brauchbarer Qualität und mit entsprechender Oberfläche nur sehr schwierig herstellbar sind. Bei Bahnen ab dieser Stärke treten Bläschenbildungen im Inneren und Sinkstellen sowie ruppige Stellen und Gasdurchbrüche an der Oberfläche auf, die beispielsweise unter dem Namen Krähenfüsse bekannt sind. Bei manchen Stoffen, beispielsweise Polyäthylen, wird überhaupt keine glatte Oberfläche erreicht. Die Folie hat vielmehr eine kreppartige Oberfläche. Andere Stoffe wieder sind auf Kalandern in herkömmlicher Weise nicht verarbeitbar, z. B. schlagfestes Polystyrol oder Polypropylen.
Zur Herstellung stärkerer Folien kann zwar ein Extruder mit Breitschlitzdüse verwendet werden; doch ist die Leistung derartiger Maschinen in der Zeiteinheit relativ gering.
Die Verwendung von Extrudern mit Breitschlitzdüse erfordert eine sehr sorgfältige Materialaufbereitung, teure Stabilisierung, sehr zeitraubende Stärkeeinstellung und Reinigung und begrenzte Musterungsmöglichkeit mit mässigem Ausstoss. Um unter Verwendung eines Kalanders in herkömmlicher Weise dickere Bahnen herstellen zu können, musste man bisher mehrere Folien erzeugen und diese nachträglich aufeinander doublieren oder unter Hitzeeinwirkung zusammenpressen. So werden z. B.
Bodenbeläge in Stärken von 2 bis 4 mm aus 3 bis 10 Schichten aufgebaut. Dieser Vorgang ist umständlich und wirtschaftlich gesehen aufwendig.
Andere bekannte Verfahren zur Herstellung von dickeren bahnförmigen Gebilden, Bändern oder Profilen nützen den Nachlieferdruck des Spaltes eines bewegten Walzenpaares über die gesamte Breite aus, um das von einer Rakel abgenommene und sich zwischen zwei Düsenlippen stauende Material auszupressen. Das pulverförmige Material wird in beiden Fällen direkt in den Walzenspalt aufgegeben, so dass die gesamte Erhitzungs-, Plastifizierungs- und Entgasungsarbeit samt Nachlieferdruckerzeugung in einem Walzenspalt vollzogen werden muss. Das Zusammenfassen aller Prozesse in einem Walzenspalt begrenzt die Einsatzfähigkeit der Vorrichtung auf Produkte, die nicht homogen und blasenfrei sein müssen (z. B. Bremsbeläge), oder senkt den Ausstoss so weit, dass die Vorrichtung keine wirtschaftliche Fertigung erlaubt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, diesen Mängeln und Unzuträglichkeiten abzuhelfen. Das erfindungsgemässe Verfahren kennzeichnet sich dadurch, dass der Kunststoff dem Spalt der Walzen in plastischem oder geschmolzenem Zustand in Form einer maximal 0,4 mm dicken, homogenen, einseitig frei zugänglichen Schicht auf einer bewegten Unterlage zugeführt und zu einer im Vergleich zur Schicht dickeren Bahn ausgepresst wird.
Vorteilhaft wird mit der Kunststoffschicht eine zusätzliche Bahn in den Spalt der Walzen eingeführt und zusammen mit der Kunststoffschicht in der Düse einer Stauung unterworfen.
Zweckmässig wird mit der Kunststoffschicht eine zusätzliche Bahn als Deckschicht auf der Oberfläche der die dickere Kunststoffbahn tragenden Walze in den Spalt der Walzen eingeführt.
Die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignete und bestimmte Vorrichtung weist ein Walzenpaar und eine diesem nachgeschaltete, den Kunststoff stauende Breitschlitzdüse auf, deren Schlitzweite grösser ist als die Dicke der durch den Walzenspalt hindurchtretenden Kunststoffschicht. Es sind ferner eine Unterlage zur Lieferung des Kunststoffes in einer Schicht und Rakeln vorgesehen, deren Aufnahmekanten mit den Oberflächen der Walzen zusammenwirken, wobei der Walzenspalt an der Abnahmeseite der Unterlage angeordnet ist. Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage bewegbar und auch beheizbar ist.
Die als Ausgang des Verfahrens dienende Schicht von höchstens 0,4 mm wird erhalten, indem man das Material in plastische oder geschmolzene Form bringt; hierbei ist es zweckmässig, die bewegte Unterlage selbst heizbar auszuführen. Die heizbare Oberfläche besitzt zweckmässig die Form einer endlosen umlaufenden Unterlage oder Walzenoberfläche, gegen deren die plastische Masse in dünner Schicht tragende Seite eine Rakel angestellt ist, die an der Kante eines Düsenkörpers befestigt ist, der mit einer Gegenfläche eine kalibrierende Breitschlitzdüse bildet.
Durch diese Zuführung des Kunststoffes wird erreicht, dass der Kunststoff ohne Gaseinschlüsse in den Stauraum gelangt, so dass auch die stärkere Bahn blasenfrei ist. Auf diese Weise lässt sich unter Verwendung von Kalanderwalzen eine blasenfreie Bahn aus Kunststoff in einer zur Verwendung als Fussbodenbelag geeigneten Stärke auf wirtschaftliche und einfache Weise herstellen. Bisher musste man entweder mehrere dünnere Schichten, die auf Kalandern hergestellt wurden, zusammenfügen oder aber sich der Extrudierung bedienen. Das erfindungsgemässe Verfahren gibt daher die Möglichkeit, Kunststoffbahnen grösserer Stärke in einer besonders wirtschaftlichen Weise blasenfrei herzustellen.
Das vorliegende Verfahren macht es auch möglich, zusätzlich zu der von der bewegten Unterlage herangeführ- ten plastischen oder geschmolzenen, homogenen Masse eine mindestens vorerst feste Bahn in das Endprodukt einzuarbeiten, um die Bahn mit einer besonderen Auflage oder mit einer besonderen Einlage auszustatten.
Die Erfindung weist somit gegenüber den bekannten Verfahren den Vorteil auf, dass ein an sich einwandfrei homogenisierter Film zu einer vornehmlich wesentlich stärkeren Folie oder Platte als bisher in einem Kalander möglich, oder zu Profilen, verformt wird, bevor noch Gelegenheit zu Luft- oder Gaseinschlüssen oder zur Bildung von anderen Inhomogenitäten besteht, wobei der Nachlieferdruck des letzten Walzenpaares eines Kalanders oder einer ähnlichen Einrichtung in bekannter Weise als Förderdruck ausgenützt wird. Bei Materialien, die bei längerem Einwirken von Hitze Zerfallserscheinungen zeigen, ist ausserdem gewährleistet, dass kein Materialteilchen länger als für die Verarbeitung erforderlich der Wärme ausgesetzt ist, weil keine sogenannten toten Stellen vorhanden sind.
Einige Ausführungsbeispiele der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind nachstehend anhand der Zeichnung noch etwas ausführlicher erläutert. In der Zeichnung zeigen in rein schematischer Weise:
Fig. 1 eine Ansicht einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsge mässen Verfahrens,
Fig. 2 bis 7 zwei weitere praktische Verwirklichungsformen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
In Fig. 1 sind mit 1 und 2 Walzen bezeichnet, über welche eine Unterlage, beispielsweise in Form eines be heizten, endlosen Stahlbandes 3 geführt ist und auf wel- ches mittels eines pulverförmigen Kunststoffes enthaltenden Behälters 4 eine dünne Schicht 5 dieses Kunststoffes aufgetragen wird. Die geschmolzene Schicht 5, welche während der Verweilzeit auf dem erhitzten Stahlband 3 flüchtige Bestandteile abgibt und sich entlüftet, wird mittels eines als Rakel wirkenden Schabers 6 von dem Stahlband 3 abgenommen, wobei ein Barren 7 zusammen mit dem Schaber 6 eine Breitschlitzdüse bildet.
Mit 8 ist eine Gegenwalze bezeichnet, welche mit der Walze 2 den das Material nachliefemden Spalt bildet.
Die Wirkungsweise dieser Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist die folgende:
Die von dem Stahlband 3 zur Breitschlitzdüse transportierte und durch den zwischen den beiden Walzen 2 und 8 liegenden Spalt nachgelieferte plastische Masse wird durch die Reibungskräfte von der Breitschlitzdüse gestaut, wodurch sich zunächst der Spalt der Breitschlitzdüse mit Masse füllt. Als Folge des Spaltes zwischen den Walzen 2 und 8 setzt sich dieser Stau nicht nach vorne, das heisst in Richtung des Behälters 4 fort; der Druck des nachkommenden Materials verursacht vielmehr ein Austreten der Bahn aus der Breitschlitzdüse.
Dabei ist es zweckmässig, die Temperatur des Materials in der Breitschlitzdüse entsprechend einzuregeln, wozu es bei Beginn der Arbeit angebracht ist, die Breitschlitzdüse zu beheizen und sie dann später, wenn sie von der durch Reibungswärme erhitzten Masse genügend heiss geworden ist, zu kühlen.
Die Fig. 2 zeigt eine kalanderartige Vorrichtung zur Herstellung von PVC-Folien in einer Stärke von über 0,6 mm. Auf einem Kalander bekannter Bauart, beispielsweise Vierwalzen-F-Kalander mit den Walzen 9 bis 12 wird in bekannter Weise eine Folie hergestellt, die nach dem letzten Walzenspalt von einer Rakel von der Walze 11 abgenommen wird. Diese Rakel sitzt an einem kreisbogenförmigen Düsenkörper 13, der gemeinsam mit der Walze 12 eine Art Schlitzdüse bildet, durch welche die Bahn in ihrer Endstärke ausgepresst wird und mittels einer Abziehwalze 14 von der Walze 12 abgenommen wird.
Diese Walze 12 ist in dem gleichen Masse langsamer angetrieben als dem Unterschied in der Stärke des Films auf der Walze 11 und der Endstärke der Bahn entspricht; der Nachlieferdruck wird hier also durch eine gleichgerichtete Abzugskraft, die von der Walze 12 aufgebracht wird, in seiner Wirkung vergrössert. Auch in diesem Falle kann die Rakel an den Düsenkörper 13 gegenüber der Walze 11 mit einem geringen Schutzspalt eingestellt sein. Die Lippe des Düsenkörpers 13 ist gegenüber der Walze 12 mit Schrauben justierbar. Der Düsenkörper 13 hat ausserdem Kanäle zum Heizen oder Kühlen, die der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt sind. Es kann in Stellungen gebracht werden, in welchen die Innenfläche desselben nicht zentrisch zur Mitte der Walze 12 ist.
Hierdurch kann der Querschnitt des Stauraumes verändert werden, um beispielsweise eine zusätzliche Kompression des verarbeiteten Materials zu erreichen.
Die Verwendung einer Walzenanordnung in der Art eines Ziehkalanders zur Durchführung des Verfahrens erlaubt es, namentlich zähe Materialien, also Werkstoffe mit einem weiten Erweichungsbereich, zu verarbeiten.
Das Material wird durch den Durchgang durch mehrere Walzenspalte unter der Einwirkung von Hitze, Druck und Friktionsreibung sehr schnell erhitzt, komprimiert, entlüftet und geknetet und kann dabei als dünne Schicht auf den heissen Walzenoberflächen flüchtige Bestandteile abgeben.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 bilden ähnlich wie die Anordnung nach Fig. 2 zwei Walzen 15, 16 einen Austrittsspalt, aus welchem jedoch in einen aus zwei Rakeln 17, 18 gebildeten Stauraum unmittelbar gefördert wird. Aus dem Spalt der beiden letzten Walzen 15, 16, die wiederum mit unterschiedlicher Drehzahl angetrieben werden können, tritt eine Folie aus, die gewöhnlich auf der Walze 16 haftet und in gleichfalls bekannter Weise von dieser abgezogen werden kann. Der gebildete, abgerakelte Film staut sich zwischen den Ra keln 17 und 18, bis er den gesamten Zwischenraum zwischen denselben ausfüllt. Er wird dann durch die Wirkung des Nachlieferdruckes des Spaltes zwischen den Walzen 15, 16 als wesentlich stärkere Bahn 19 aus der Breitschlitzdüse ausgepresst, welche durch verstellbare Lippen und Schrauben 20 justiert werden kann.
Die beiden, die Hälften der Breitschlitzdüse bildenden Ra keln 17, 18 sind über Bohrungen heiz- und kühlbar und mittels Spindeln 21, 22 justierbar. Es hat sich als zweckmässig herausgestellt, die Rakeln 17, 18 nicht ganz an die betreffende Walze 15, 16 heranzuführen, sondern zur Vermeidung metallischer Berührung und erhöhten Verschleisses einen geringfügigen Spalt vorzusehen.
Es ist auch möglich, den den Walzen 15, 16 abgewandten Lippen eine profilierte Form zu geben, um damit eine in Längsrichtung profilierte Bahn herzustellen.
Auf bekannte Art können die die Hälften der Breitschlitzdüse bildenden Rakel 17, 18 auch zu geschlossenen Düsen vereinigt werden, um dadurch ein oder mehrere Profilbänder beträchtlicher Dicke zu erzeugen.
Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt es auch, zusätzlich zu den bahnbildenden, von der bewegten Unterlage herangeführten Filmen eine oder mehrere fremde Folien oder sonstige Bahnen in das Endprodukt einzuarbeiten. Beispielsweise kann man eine zur Bildung einer abriebfesten Oberfläche bestimmte Bahn 23 (Fig. 2) auf die Walze 12 mit einer der Umfangsgeschwindigkeit dieser Walze 12 entsprechenden Translationsgeschwindigkeit auflaufen lassen.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 3 kann man eine zusätzliche Bahn 24, die gegebenenfalls perforiert sein möge und/oder eine zusätzliche Folie 25, die auf den Umfang der Walze 16 aufläuft, in den Spalt der Walzen 15, 16 einführen. Diese zusätzliche Folie 25 kann so beschaffen sein, dass sie im Stauraum oder noch früher schmilzt und sich alsdann mit dem Bahnmaterial verbindet, beispielsweise um als Füllmaterial zu wirken; sie kann aber auch erhalten bleiben und alsdann im Stauraum gefältelt werden. Sie könnte auch aus einem Material bestehen, welches unter Hitzeeinwirkung gasabgebend ist, so dass man zu der Bahn 19 kommt, welche einen schaumstoffartigen Kern aufweist.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4 wird mit der Kunststoffschicht eine weitere Bahn 26 als Deckschicht dem Spalt der beiden Walzen 11, 12 zugeführt.
Im Unterschied zu der Ausführung nach Fig. 4 liegt bei der Anordnung gemäss den Fig. 5 und 6 der Düsenkörper 13 zwischen den Walzen 10 und 11. Dadurch, dass der Düsenkörper 13 in Verbindung mit der Walze 11 die Bahn 19 herstellt, ist es möglich, in dem Spalt der beiden Walzen 11 und 12 zu kalibrieren.
Bei dem Kalander nach Fig. 7 der Zeichnung hat der Düsenkörper 13 drei gewölbte Flächen, von welchen sich die dritte Fläche an einen Teil der Walze 12 rakelartig anschmiegt.
Process for the production of bubble-free webs made of thermoplastic material and device for its implementation
The invention relates to a method for producing bubble-free sheets of thermoplastic material and to a device for carrying out this method. The invention is used advantageously for the production of webs whose thickness exceeds a certain minimum value, approximately 0.6 mm. Thermoplastic compounds are all types of plastics that can be converted into a plastic state, for example polyvinyl chloride, polyethylene, polyamides and the like. In the same way, melamines, for example, can also be processed with the method according to the invention.
In this context, webs are preferably understood to mean flat products of any length, but this term should also include shorter products, such as bars or plates of limited length.
It is known that on the usual three- or four-roll calenders, as used in the rubber or plastics industry for the production of foils, foils over a thickness of 0.6 to 0.8 mm of usable quality and with a corresponding surface are only very good are difficult to manufacture. In the case of sheets of this thickness or more, the formation of bubbles inside and sinking points as well as rough spots and gas breakthroughs appear on the surface, which are known, for example, under the name of crow's feet. With some materials, for example polyethylene, no smooth surface is achieved at all. Rather, the film has a crepe-like surface. Other materials cannot be processed in a conventional manner on calenders, e.g. B. impact-resistant polystyrene or polypropylene.
An extruder with a slot die can be used to produce thicker films; but the performance of such machines in the unit of time is relatively low.
The use of extruders with slot dies requires very careful material preparation, expensive stabilization, very time-consuming strength adjustment and cleaning and limited patterning options with moderate output. In order to be able to produce thicker webs in the conventional way using a calender, it was previously necessary to produce several foils and subsequently to double them on top of one another or to press them together under the action of heat. So z. B.
Floor coverings in thicknesses of 2 to 4 mm made up of 3 to 10 layers. This process is cumbersome and economically expensive.
Other known methods for the production of thick web-like structures, strips or profiles use the subsequent delivery pressure of the gap of a moving pair of rollers over the entire width in order to squeeze out the material removed from a doctor blade and jammed between two nozzle lips. In both cases, the powdery material is fed directly into the roller gap, so that the entire heating, plasticizing and degassing work, including the generation of subsequent delivery pressure, has to be carried out in one roller gap. Combining all processes in one nip limits the usability of the device to products that do not have to be homogeneous and bubble-free (e.g. brake linings), or lowers the output to such an extent that the device does not allow economical production.
It is the object of the invention to remedy these deficiencies and inconveniences. The method according to the invention is characterized in that the plastic is fed to the gap of the rollers in a plastic or molten state in the form of a maximum 0.4 mm thick, homogeneous, freely accessible layer on one side on a moving base and pressed into a thicker web than the layer becomes.
Advantageously, with the plastic layer, an additional web is introduced into the gap between the rollers and, together with the plastic layer, is subjected to a stagnation in the nozzle.
With the plastic layer, an additional web is expediently introduced into the gap between the rolls as a cover layer on the surface of the roller carrying the thicker plastic web.
The device which is suitable and intended for carrying out the method according to the invention has a pair of rollers and a downstream, plastic jamming slot die whose slot width is greater than the thickness of the plastic layer passing through the roller gap. There are also provided a base for supplying the plastic in a layer and doctor blades, the receiving edges of which interact with the surfaces of the rollers, the roller gap being arranged on the removal side of the base. This device is characterized in that the base can be moved and also heated.
The starting layer of 0.4 mm or less is obtained by bringing the material into plastic or molten form; In this case it is advisable to make the moving base itself heatable. The heatable surface is expediently in the form of an endless, revolving base or roller surface, against the side of which the plastic mass is supported in a thin layer, a squeegee is employed, which is attached to the edge of a nozzle body which, with an opposing surface, forms a calibrating slot nozzle.
This supply of the plastic ensures that the plastic reaches the storage space without gas inclusions, so that the thicker web is also free of bubbles. In this way, using calender rolls, a bubble-free sheet of plastic can be produced in an economical and simple manner in a thickness suitable for use as a floor covering. Up to now, you either had to join several thinner layers produced on calenders together or use extrusion. The method according to the invention therefore offers the possibility of producing plastic sheets of greater thickness in a particularly economical manner without bubbles.
The present method also makes it possible, in addition to the plastic or molten, homogeneous mass brought in from the moving base, to incorporate an at least initially solid path into the end product in order to equip the path with a special support or with a special insert.
The invention thus has the advantage over the known methods that a film that is perfectly homogenized in and of itself is shaped into a primarily much thicker film or plate than previously possible in a calender, or into profiles, before there is any opportunity for air or gas inclusions or for the formation of other inhomogeneities, the subsequent delivery pressure of the last pair of rollers of a calender or a similar device being used in a known manner as the delivery pressure. In the case of materials that show signs of disintegration after prolonged exposure to heat, it is also ensured that no material particle is exposed to heat longer than necessary for processing, because there are no so-called dead spots.
Some exemplary embodiments of the device for carrying out the method according to the invention are explained in somewhat more detail below with reference to the drawing. In the drawing show in a purely schematic way:
Fig. 1 is a view of a first embodiment of the device for performing the method according to the invention,
2 to 7 show two further practical forms of implementation of the device for carrying out the method according to the invention.
In FIG. 1, 1 and 2 are rollers, over which a base, for example in the form of a heated, endless steel belt 3 is guided and on which a thin layer 5 of this plastic is applied by means of a container 4 containing powdery plastic. The molten layer 5, which gives off volatile constituents during the dwell time on the heated steel strip 3 and is vented, is removed from the steel strip 3 by means of a doctor 6 acting as a doctor blade, a bar 7 together with the scraper 6 forming a slot nozzle.
8 with a counter roller is designated, which forms the gap with the roller 2, the material nachliefemden.
The mode of operation of this embodiment of the device for carrying out the method according to the invention is as follows:
The plastic mass transported by the steel belt 3 to the slot die and delivered through the gap between the two rollers 2 and 8 is dammed up by the frictional forces from the slot nozzle, which initially fills the slot of the slot nozzle with compound. As a result of the gap between the rollers 2 and 8, this jam does not continue forwards, that is to say in the direction of the container 4; rather, the pressure of the following material causes the web to emerge from the slot die.
It is useful to regulate the temperature of the material in the slot nozzle accordingly, for which purpose it is advisable to heat the slot nozzle at the beginning of the work and then to cool it later when it has become sufficiently hot from the mass heated by frictional heat.
Fig. 2 shows a calender-like device for the production of PVC films with a thickness of over 0.6 mm. On a calender of known design, for example a four-roll F calender with rolls 9 to 12, a film is produced in a known manner and is removed from roll 11 by a doctor blade after the last nip. This doctor blade sits on a circular arc-shaped nozzle body 13 which, together with the roller 12, forms a type of slot nozzle through which the web is pressed in its final thickness and removed from the roller 12 by means of a pull-off roller 14.
This roller 12 is driven slower to the same extent as the difference in the thickness of the film on roller 11 and the final thickness of the web; the subsequent delivery pressure is thus increased in its effect here by a rectified pull-off force which is applied by the roller 12. In this case too, the doctor blade can be set on the nozzle body 13 opposite the roller 11 with a small protective gap. The lip of the nozzle body 13 is adjustable with respect to the roller 12 with screws. The nozzle body 13 also has channels for heating or cooling, which are not shown for the sake of clarity. It can be brought into positions in which the inner surface of the same is not centric to the center of the roller 12.
In this way, the cross-section of the storage space can be changed, for example to achieve additional compression of the processed material.
The use of a roller arrangement in the manner of a drawing calender to carry out the method makes it possible, in particular, to process tough materials, that is to say materials with a wide softening range.
The material is heated, compressed, vented and kneaded very quickly as it passes through several roller gaps under the action of heat, pressure and frictional friction and can release volatile components as a thin layer on the hot roller surfaces.
In the embodiment according to FIG. 3, similarly to the arrangement according to FIG. 2, two rollers 15, 16 form an exit gap, from which, however, it is conveyed directly into a storage space formed from two doctor blades 17, 18. From the gap of the last two rollers 15, 16, which in turn can be driven at different speeds, a film emerges which usually adheres to the roller 16 and can be pulled off it in a likewise known manner. The formed, doctored film accumulates between the Ra angles 17 and 18 until it fills the entire space between the same. It is then pressed out of the slot nozzle as a considerably thicker web 19 by the action of the subsequent delivery pressure of the gap between the rollers 15, 16, which can be adjusted by means of adjustable lips and screws 20.
The two halves of the slot nozzle forming Ra angles 17, 18 can be heated and cooled via bores and adjustable by means of spindles 21, 22. It has been found to be useful not to bring the doctor blades 17, 18 all the way up to the relevant roller 15, 16, but rather to provide a slight gap to avoid metallic contact and increased wear.
It is also possible to give the lips facing away from the rollers 15, 16 a profiled shape in order to produce a web that is profiled in the longitudinal direction.
In a known manner, the doctor blades 17, 18 forming the halves of the slot die can also be combined to form closed nozzles, in order thereby to produce one or more profile strips of considerable thickness.
The method according to the invention also allows one or more foreign foils or other webs to be incorporated into the end product in addition to the web-forming films brought from the moving base. For example, a web 23 (FIG. 2) intended to form an abrasion-resistant surface can run onto the roller 12 at a translation speed corresponding to the peripheral speed of this roller 12.
In the embodiment according to FIG. 3, an additional web 24, which may optionally be perforated and / or an additional film 25 which runs onto the circumference of the roller 16, can be introduced into the gap between the rollers 15, 16. This additional film 25 can be designed in such a way that it melts in the storage space or even earlier and then connects to the web material, for example to act as a filler material; but it can also be kept and then folded in the storage space. It could also consist of a material which emits gas when exposed to heat, so that one comes to the web 19, which has a foam-like core.
In the embodiment according to FIG. 4, with the plastic layer, another web 26 is fed as a cover layer to the gap between the two rollers 11, 12.
In contrast to the embodiment according to FIG. 4, in the arrangement according to FIGS. 5 and 6 the nozzle body 13 lies between the rollers 10 and 11. Because the nozzle body 13 produces the web 19 in connection with the roller 11, it is possible to calibrate in the gap between the two rollers 11 and 12.
In the calender according to FIG. 7 of the drawing, the nozzle body 13 has three curved surfaces, of which the third surface hugs part of the roller 12 like a doctor blade.