Verfahren zur Herstellung eines schaumstofflaminierten Textilmaterials mit Prägemuster Es ist schon ein Verfahren zur Herstellung eines schaumstofflaminierten Textilmaterials mit Prägemuster bekanntgeworden, bei welchem in der Oberfläche wenig stens einer Seite einer elastischen Schaumstoffbahn vertiefte Partien gebildet und diese vertieften Partien als solche festgehalten werden., indem mindestens diese Stellen der Oberfläche der Schaumstoffbahn klebefähig gemacht und dazu verwendet werden,
ein bahnförmiges textiles Flächengebilde an der elastischen Schaumstoff- bahn anzukleben.
Ferner ist auch schon ein Verfahren zur Herstellung eines .schaumstofflam@inierten Textilmaterials durch Ver binden mindestens eines textilen Flächengebildes mit einer elastischen Schaumstoffbahn bekanntgeworden, wobei diese für das Verbinden gestreckt wird. Mit diesem Verfahren will man jedoch kein Material mit geprägter Oberfläche schaffen, sondern man strebt eine glatte Oberfläche an und will durch die Streckung eine Wellung des Endproduktes vermeiden.
Weiter ist bei einem Verfahren zur Herstellung ungefütterter Kleidungsstücke bestimmten laminierten Textilmaterial aus Schaumstoff und Trikot bekannt, die für die Innenseite des Kleidungsstückes bestimmte Tri kotlage beim Verbinden mit dem die Schaumstoffschicht enthaltenden Zwischenprodukt zu strecken, damit sie beim Wölben des Textilmaterials auf dessen Konkav seite keine Falten bildet.
Es ist auch ein Verfahren zum Zusammenlaminieren von zwei textilen Flächengebilden bekannt. Dieses Ver fahren gibt jedoch keine Anweisung für die Schaffung eines Materials, bei dem auf wenigstens einer Seite ver tiefte Partien gebildet sind.
Schliesslich ist noch ein Verfahren zur Herstellung von Textilmaterialien bekannt, die eine Schicht aus Gummi und ein textiles Flächengebilde umfassen. Bei der Verbindung dieser beiden Elemente mittels eines Klebstoffes wird die Gummischicht gestreckt gehalten. Eine gewisse Oberflächenmusterung lässt sich dadurch erhalten, dass das Ankleben des Textilgebildes an der Gummischicht durch Nichtanbringen des Klebstoffes, durch Anbringen eines den Klebstoff unwirksam machenden Mittels, oder durch Durchlochen der Gummi schicht örtlich verhindert wird.
Dagegen wird keine Bildung von vertieften Partien offenbart, die durch das eindringende Klebemittel als solche festgehalten würden. Das Erzeugnis hat demnach nur eine Oberfläche mit ungefüllten Blasen oder Runzeln aus lockerem Textilmaterial.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ausgehend vom erstgenannten Verfahren ein Material mit dekorativ geprägter, steppdeckenartiger Oberfläche mit ausgebauchten Partien und guter Schmiegsamkeit zu schaffen.
Erfindungsgemäss wird die gestellte Aufgabe da durch gelöst, dass die elastische Schaumstoffbahn vor dem Anbringen des bahnförmigen textilen Flächen gebildes in mindestens einer Richtung gestreckt und nach dem Anbringen des bahnförmigen textilen Flächen gebildes und nach dess@:n Ankleben an den klebefähig gemachten Oberflächenpartien der elastischen Schaum stoffbahn in den ungestreckten Zustand zurückkehren gelassen wird.
Mit dieser Massnahme wird erreicht, dass das bahn- förmige textile Flächengebilde zwischen den vertieften Oberflächenpartien der Schaumstoffbahn, an denen es angeklebt ist, im ungestreckten Zustand der elastischen Schaumstoffbahn Ausbauchungen bildet, die von dem beim Entspannen an diesen Stellen dicker gewordenen Schaumstoff mindestens teilweise ausgefüllt werden. Dadurch erhält das Endprodukt im Gegensatz zu den durch die als bekannt angegebenen Verfahren her gestellten laminierten Textilmaterialien ein steppdecken- artiges Aussehen.
Ferner lässt sich eine grosse Vielzahl von Farbwir- kungen, Oberflächenkonturen, -kontrasten und Kombi nationen aus diesen herstellen.
Die vorliegende Erfindung ist besonders nutzbrin gend bei der Herstellung von schaumstofflaminierten Textilmaterialien, die feuchtigkeitsadsorbierend und die elastisch sein müssen. Die Stärke der Elastizität kann beträchtlich schwanken. Damit wird ein breiter Bereich von Hysteresekurven für das elastische Material im allgemeinen annehmbar.
Im Gegensatz zum Herstellungsverfahren eines ge steppten Textilmaterials mittels einer Vielnadel-Näh'- maschine führt das erfindungsgemässe Verfahren zu einem Textilmaterial mit steppdeckenartigem Aussehen mit niedrigeren Herstellungskosten.
Zu den Schaumstoffen, die sich am besten eignen, gehören bahnförmige Schaumstoffe mit offenen Zellen, wie Polyäther- und Polyesterpolyurethane, Naturkau tschuk, synthetischer Kautschuk und Vinylkunststoffe. Vorzugsweise werden Schaumstoffe verwendet, deren Zellen miteinander verbunden sind. Die Verwendung von Schaumstoffen mit geschlossenen Poren oder ge schlossenen Zellen wird jedoch auch als möglich ange sehen und die zwischen den Zellen stehenden Wände lassen sich mechanisch, z.
B. durch Pressen oder durch Erwärmung, niederbrechen, um das in den Zellen ein geschlossene Gas zu expandieren, oder durch An wenden von Lösungsmitteln, welche die zwischen den Zellen stehenden Wände teilweise durchdringen oder aufbrechen.
Für das erfindungsgemässe Verfahren kön nen Schaum- oder Schwammgummi wie beispielsweise geschäumter Latex und geschäumte oder expandierte synthetische Kautschukpolymere und -kopolymere, wie Butadienstyrole, Butaddenacrylnitrile, Polyvinylidene, Isoprenpolymere und -kop.olymere, wie auch Polyvinyl- chloride und Polyvinylacetate, deren Kopolymere und verwandte Verbindungen verwendet werden.
Der Ausdruck Klebstoff , wie er im folgenden angewendet wird, umfasst auch jede Verbindung, gleich gültig ob diese normalerweise als ein Klebstoff ange sehen wird oder nicht, die die Fähigkeit hat, die Ver formung der Wände oder Zellstruktur aufrechtzuerhalten, und zwar auch bei den erhöhten Temperaturen, wie diese beim Waschen, beim Maschinentrocknen oder dergleichen angetroffen worden.
Am Schluss der Beschreibung werden einige Kleb stoffzusammensetzungen beispielsweise angegeben, die für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in Frage kommen.
Verschiedene bevorzugte Ausführungsformen des er findungsgemässen Verfahrens werden in den beiliegen den Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen be deuten: Fig.1 eine schematische Darstellung .einer Vor richtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver fahrens, Fig.2 eine schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, Fig. 3 eine isometrische Ansicht eines gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten laminierten Textilmaterials, wie es z.
B. bei Verwendung der Vor richtung nach Fig. 2 erhalten werden kann, Fig. 4 eine Aufsicht auf .eine Druckwalze, die sich zum Herstellen des Reliefmusters nach Fig. 3 ,eignet, Fig.5 schematisch eine Ansicht einer alternativen Ausführung der Druckwalze, Fig. 6 schematisch ein Schnitt durch eine Schaum stoffbahn, auf die Klebstoff aufgetragen ist zur Bildung eines Formschemas mit veränderlicher Tiefe,
Fig. 7 .eine ähnliche Ansicht des in Fig. 6 gezeigten Flächengebildes, nachdem dieses verdichtet und teil weise ausgehärtet ist, Fig.8 eine teilweise schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durch- führungdes erfindungsgemässen Verfahrens, Fig. 9 einen Schnitt der in Fig. 8 gezeigten Vor richtung entlang der Linie 9-9 in Fig. 8,
Fig. 10 einen Schnitt der in Fig. 9 gezeigten Vor richtung entlang ider Linie 10-10 in Fig. 9, Fig. 11 einen Schnitt der in Fig. 9 gezeigten Vor richtung entlang der Linie 11-11 in Fig. 9 und Fig. 12 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäss hergestelltes schaumstofflaminiertes Textilmaterial mit Prägemuster entlang der Linie 12-12 in Fig. 9.
Fig. 1 zeigt eine Bahn aus elastischem Schaum- stoff 10, z. B. Polyurethanschaum, die miteinander ver bundene Poren 11 aufweist, diese Schaumstoffbahn wird hier von einer ebenfalls streckbaren Grundschicht 12 getragen, die aus einem bahnförmigen Textilmaterial besteht, das sich zum Tragen der Schaumstoffbahn 10 eignet. Die Schicht 12 ist luftdurchlässig, um einrasches Trocknen der Schaumstoffbahn 10 zu erleichtern.
Das aus oder textilen Grundschicht 12 und der Schaumstoffbahn 10 bestehende zusammengesetzte Flä- chengebilde 13 wird durch einen Spalt 14 zwischen den Walzen 15 und 16 durchgeführt; die Walze 15 ist eine gravierte Walze, auf die ein Klebstoff 17 aufgebracht und mit einer Abstreifklinge 18 abgerakelt wird.
Als Klebstoff kann, einer der am Schluss der Beschreibung beispielsweise angegebenen Klebstoffe gewählt werden. Im vorliegenden Beispiel hat der Klebstoff eine mit der Schaumstoffbahn 10 kontrastierende Farbe, obwohl dies .nicht immer so ist.
In der in. Fig. 1 gezeigten Ausführung ist die Walze 16 :ein Zylinder mit einer glatten Manteloberfläche, die aus Metall, Gummi oder mit Gummi überzogenem Material bestehen oder auf anderweitig geeignete Weise aufgebaut sein kann.
Wie sich noch aus weiteren Aus- führungen ergibst, kann -die Andrückwalze 16, wenn dies zurr Oberflächenverzierung gewünscht ist, eine der Walze 15 ähnlich gravierte Walze sein,
wobei entweder ein ähnliches oder ein kontrastierendes Muster eingraviert oder auf andere Weise auf der Walze ausgebildet ist. Die Walze 16 kann mit einer mit der Geschwindigkeit der Walze 1'5 synchronisierten Geschwindigkeit ange trieben werden.
Die Oberfläche der Walze 15 enthält eingravierte oder auf andere Weise ausgebildete Aussparungen 19. Jede Aussparung wird auf eine geeignete Weise mit .dem farbigen Klebstoff 17 getränkt, der für eine gewisse Zeit durch Kleb- oder Kapillarwirkung oder auf andere Weise in der Aussparung zurückgehalten wird.
Während das Flächengebilde 13 durch den Spalt zwischen den Walzen durchgeführt wird, werden diejenigen Ausspa rungen 19 und 20, die getränkt sind, allmählich unter gleichzeitiger Verdichtung der Schaumstoffschicht mit dieser in Berührung gebracht, wobei beginnend in der Nähe der verdichteten Oberfläche bei 22,
der Klebstoff in der Tiefe des Schaumstoffs 10 wie bei 23 und 24 appliziert wind. Die Eindringtiefe des auf diese Weise aufgetragenen Klebstoffs hängt u. a. von der Tiefe der Aussparungen im Walzenmantel, aus denen der Kleb- stoff aufgetragen wird, ab.
Der aufgetragene Klebstoff durchdringt und tränkt (diese Ausdrücke werden in der Beschreibung wechselweise verwendet) die verdichtete Schaumstoffbahn 10 zwischen den Druckstellen 22, 23 und 24 in unterschiedlichem Masse.
In allen Fällen dringt aber der Klebstoff senkrecht zur Schaumstoffbahnober- fläche ein, wobei die Eindringtiefe von der Menge und der Viskosität des aufgebrachten Klebstoffes abhängt.
Man erkennt, dass sich der kontrastierend einge färbte Klebstoff an den Stellen 26, 27 und 28 senk- recht zur Oberfläche der Schaumstoffbahn entsprechend der Tiefe der Walzenaussparungen erstreckt, ohne. in Querrichtung zu verlaufen.
Somit liegt einer der Vorteile des anmeldungsgemässen Verfahrens darin, dass beim Prägen von Schaumstoffbahnen die seitliche Auswande rung des Klebstoffes herabgesetzt werden kann, so dass verhältnismässig scharfkantige, gut abgegrenzte Muster gebildet werden. Offensichtlich hat die Formerholung der Schaumstoffbahn 10, die nach Austritt ;
aus dem Walzenspalt erfolgt, zur Folge, dass der Klebstoff auf senkrecht zur Bahnoberfläche verlaufende Pfade be grenzt wird und ein weiteres Auslaufen des Klebstoffes in einer anderen Richtung auf ein Minimum herabge- setzt wird.
Der applizierte Klebstoff wird dann auf irgendeine geeignete Weise mindestens teilweise härtbar gemacht. Befindet sich der Klebstoff z. B. in einem flüchtigen Träger oder in einem Lösungsmittel, wird der Klebstoff härtbar und das Produkt auf den nächsten Arbeitsschritt vorbereitet, wenn die Schaumstoffbahn zur mindestens teilweisen Entfernung des Lösemittels über eine Heiz- vorrichtung 29 geführt wird.
Einige Klebstoffe gewinnen dann Klebkraft.
Das bahnförmige Flächengebilde wird dann einer Vorrichtung mit zwei Quetschwalzen 29a und 29b zugeführt, welche Walzen mit einer grösseren Umfangs- geschwindigkeit angetrieben werden als die Walzen 15, 16, um die Schaumstoffbahn und die Grundschicht in ihrer Bewegungsrichtung zu strecken und welche zwi schen sich einen Spalt vorbestimmter Abmessung ein- schliessen, die unter der Normalstärke der Schaumstoff bahn liegt.
Dieses zweite Zusammendrücken der Schaumstoffbahn, das erfolgt, nachdem der eingefärbte Klebstoff 17 härtbar gemacht wurde, vermindert die Dicke der Schaumstoffbahn in der Quetschfuge.
Die jenigen Stellen der Schaumstoffbahn, auf welche der Klebstoff aufgetragen wurde, bleiben, nachdem die Schaumstoffbahn die Quetschfuge verlassen hat, zu sammengedrückt, während der Schaumstoff an den anderen Stellen der Bahn auf Grund seiner Elastizität zurück expandiert, bis @er sein ursprüngliches. Volumen erreicht hat.
Dadurch wird auf der Schaumstoffbahn ein bestimmtes Reliefmuster ausgebildet, das genau dem auf die ausgewählten Stellen aufgetragenen Klebstoff ent spricht.
Um zu vermeiden, idass die mit Klebstoff ver- sehenen Stellen der Schaumstoffbahn an der Quetsch- walze 29a ankleben, wird diese Walze gekühlt. Für den Fall, dass solche Klebstoffe verwendet werden, wie säe am Schlusse der .Spezialbeschreibung und vor dem Fi gurenverzeichnis erwähnt sind, vorzugsweise auf un ter 21' C.
Nach Passieren der Walzen 29a und 29b kehren nur die von Klebstoff freien Abschnitte der Schaumstoff bahn voll auf ihre ursprünglichen Volumen zurück, während die Zellen des :Schaumstoffes in den mit Klebstoff versehenen Gebieten im komprimierten Zu stand verbleiben, so dass eine Herabsetzung der Dicke der Schicht in diesen Gebieten bewirkt wird, wie dies bei 33 angezeigt ist.
Ein bahnförmiges textiles Flächengebilde 34 wird auf das vorgestreckte Flächengebilde 13 mittels Walzen 35, 36a und 36b aufgebracht.
Diese Walzen werden mit der gleichen Umfangsge schwindigkeit angetrieben wie die Walzen 29a, 29b. Nach Passieren der Walzen entspannt sich die vor gestreckte Schaumstoffbahn 10 und Grundschicht 12 wieder. Durch die etwas kompliziertere Technik des Übereinanderlegens Rücken an Rücken von auf einer Seite verformten Flächengebilden lässt sich auch eine auf Vorder- und Rückseite geformte Fläche erzielen.
Die Schaumstoffbahn kann aber auch auf beiden Ober flächen mit solchen Prägeeffekten versehen werden, z. B. durch die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung.
In Fig. 2 wird eine elastische Schaumstoffbahn 210, z. B. offenporiger Polyurethanschaum, durch eine Quetschfuge zwischen Aden Walzen 215 und 216 durch geführt.
Die Walzen 215 und 216 sind graviert. In deren Aussparungen wird auf irgendeine geeignete Weise ein Klebstoff 217 eingebracht, z. B. bei der Walze 215 mit tels einer Löffelra.kel 218, und bei der Walze 216 durch teilweises Eintauchen in einem Klebstoff enthaltenden Behälter 211 und Abstreifen des Überschusses mittels einer weiteren Rakel 212.
Die Oberflächen der Walzen 215 und 216 enthalten eingravierte oder auf andere Weise ausgebildete Aus sparungen 219. Man erkennt, @dass der Klebstoff 217 in den Aussparungen 219 z. B. durch Klebwirkung, Kapillarwirkung oder dergleichen darin zurückgehalten wird.
Beim Hindurchführen der Schaumstoffbahn 210 durch die Quetschfuge zwischen beiden Walzen 215 und 216 werden deren Aussparungen 219 allmählich mit ider Schaumstoffbahn 210 4n Kompressionskontakt gebracht, wobei die Aussparungen der Walze 216 mit der Unterseite und diejenigen der Walze 215 mit der Oberseite der Schaumstoffbahn in Berührung gebracht werden.
Die Aussparungen beginnen den Klebstoff an die Schaumstoffbahn 10 abzugeben, und zwar im wesent lichen so, wie dies unter Bezug auf Fig. 1 erläutert wurde. Als Klebstoff kann hier auch wieder einer der am Schlus;se dler Beschreibung angegebenen Klebstoffe gewählt werden.
Die Muster auf den Walzen 215 und 216 können identisch sein und die Walzen synchron gedreht werden, um auf den entsprechenden Flächen der Schaumstoff bahn 210 Prägeeffekte zu erzeugen, die sich entsprechen und deckungsgleich sind, d. h. aufeinanderfallen. Alter nativ können Walzen verwendet werden, die verschie dene Muster aufweisen, ausserdem können Muster iden tisch gravierter Walzen absichtlich ausser Deckungs gleichheit gebracht und/oder mit verschiedener Periodi zität angewendet werden.
Nach dem Auftragen des Klebstoffes wird dieser auf irgendeine geeignete Weise mindestensteilweisehärt bar gemacht, d. h. aktiviert. In Fig. 2 ist das dort speziell verwendete Mittel ein langgestreckter Ofen 229 mit Öffnungen 231 und 232 zum Eintritt und Austritt der Schaumstoffbahn 210.
Die Schaumstoffbahn 210 wird dann zwecks Kom primierung einer Vorrichtung, die z. B. aus zwei Quetschwalzen 233 und 234 bestehen kann, welche mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wer- den als die Walzen 215, 216, damit die Schaum stoffbahn in Bewegungsrichtung gestreckt wird und welche zwischen sich eine Quetschfuge einschliessen, zugeführt, wobei. deren vorbestimmter Durchlass kleiner ist als die Normaldicke der Schaumstoffbahn.
Die Walzen 233 und 234 dienen gleichzeitig dazu, die Textilbahnen 235 -und 236 :auf der Ober- bzw. Unterseite der Schaumstoffbahn 210 in die richtige Lage zu führen. Lange kontinuierliche Textilbahnen 235 und 236 werden von den Vorratswalzen 237 und 238 zugeführt. Ein geeigneter Spannmechanismus, wie z. B. die leer mitlaufenden Walzen 241 und 242, ist vorgesehen.
Die zweite Verdichtung der Schaumstoffbahn 210 zusammen mit den Textilbahnen 235 .und 236 setzt die Dicke der Schaumstoffbahn 210 an der Quetschfuge der Walzen 233 und 234 herab und bewirkt, dass die Textilbahnen 235 und 236 an den Stellen 220 der Schaumstoffbahn 210, wo Klebstoff 217 appliziert wurde, anhaften.
Die Walzen 233 und 234-"sind vorzugsweise ge- heizte Walzen, die aus Stahl, Aluminium oder derglei- chen bestehen können. Das Erwärmen der Walzen 233 und 234 erleichtert das Anhaften der Textilbahnen 235 und 236 an der Schaumstoffbahn 210. Das Auf wärmen der Walzen kann mit Dampf, elektrisch oder mit einem anderen der zahlreichen in der Technik gut bekannten Verfahren erfolgen. Die Walzentemperatur kann z.
B. 120 oder im allgemein zwischen 65 und 17'5 C betragen. In vielen Fällen wird gewünscht, die Textilbahnen beim Durchgang zwischen den Walzen 233 und 234 stärker als die Schaumstoffbahn zu erwärmen. (Ein wirkungsvolles Erwärmen ider Textilbahnen ver folgt den Zweck, das Anhaften der Textilbahnen an der Schaumstoffbahn zu unterstützen.) Eine stärkere Erwärmung der Textilbahnen erzielt man dadurch, dass man die Textilbahnen um einen wesentlichen Teil des Mantelumfanges der Walzen 233 und 234 entlangführt.
Der an den Stellen 220 aufgetragene Klebstoff bewirkt, dass die Wände der Zellen der Schaumstoffbahn 210 miteinander verkleben und dauernd verformt werden.
Entsprechend nimmt die Schaumstoffbahn an diesen Stellen nach ihrem Durchlauf zwischen den Walzen 233 und 234 ihre ursprüngliche Dicke nicht wieder ein, so dass als Ergebnis ein schaumstofflaminierte Textil- material (210, 235, 236) erhalten wind, dessen beide Oberflächen mit einem Prägemuster versehen sind, das demjenigen der Durckwalzen 215 und 216 entspricht.
Infolge der grösseren Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 233, 234 wird die Schaumstoffbahn bei ihrem Durchlauf durch die Walzenfuge zwischen d'en Walzen 233, 234 in Längsrichtung gestreckt. Indem die Textil bahnen 235, 236 in der Walzenfuge aufgebracht werden, ergibt sich relativ zu (der Schaumstoffbahn 210 über schüssiges Textilmaterial.
Das. überschüssige Textilmate rial wird normalerweise durch die nicht verdichteten Stellen der Schaumstoffbahn 210 ausgefüllt, wenn die Schaumstoffbahn nach Passieren der Walzenfuge zwi schen den Walzen 233, 234 wieder in ihren ungestreck- ten Zustand zurückkehrt.
Mit der Vorrichtung nach Fig. 2 lässt .sich somit ein beidseitig attraktiv dekoriertes Textilmaterial her stellen, z. B. ein imitiertes gestepptes Material, wie es in Fig.3 gezeigt wird.
Wie man aus Fig. 3 erkennt, setzt sich das .imitierte gesteppte Flächengebilde 310 aus offenporigem, ela stischem Schaumstoff 311, wie z. B. Polyurethan- Schaum, zusammen, der zwischen,entsprechenden Lagen 312 und 313 aus gewebtem oder gewirktem Textil material eingebettet ist.
Vorzugsweise verwendet man bei der Herstellung des schaumstofflaminierten Textilmaterials 310 einen Klebstoff, der durch höhere Temperaturen, wie bei spielsweise 12 C, nicht nachteilig beeinflusst wird, so dass das imitierte Steppgewebe 310 ohne schädliche Aus- wirkung auf Maschinen gewaschen und getrocknet wer den. kann.
Das Material nach Fig. 3 hat bei Verwendung als Überzug zu Bettdecken, Kleidungsstücken usw. zahl reiche Vorteile, da ies preiswert und bei guten Isolations- eigenschaften von niedrigem Gewicht ist.
Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform einer zum Auf tragen des Klebstoffes bei der Herstellung des Matemials nach Fig.3 geeigneten Druckwalze. Die Walze 320 weist eine zylindrische Oberfläche 321 mit Vertiefun gen 322 auf, die ein reliefartiges Muster mit quadratisch gitterartiger Form bilden, welches,
mit demjenigen des fertigen in Fig.3 gezeigten Textslma"als überein- stimmt.
Während die in Fng.2 gezeigte Vorrichtung und dieses Verfahren das Auftragen des Klebstoffe. unmit telbar auf die Schaumstoffbahn betnifft, kann es, in einigen Fällen vorzuziehen sein, idie ausgewählten Par- tien der Schaumstoffbahn dadurch klebfähig zu machen, dass die Textilbahn:
mit dem Klebstoff bedruckt wird. der darauf auf die Schaumstoffbahn aufgelegt wird, wobei die Verbindung der Textilbahn und der Schaum- stoffbahn praktisch Idas gleiche .Ergebnis wie bei Fig. 2 liefert.
Wie Fig.5 zeigt, weist die zum Auftragen des Klebstoffs verwendete Druckwalze 61 lange Vorsprünge 62 und kurze Vorsprünge 63 auf, die den Klebstoff 64 von einer Gumnuspeisewalze 64a aufnehmen. Beim Durchlauf der Schaumstoffbahn 65 durch die Quetsch- fuge zwischen den Walzen 61 und 66 wird der Kleb stoff bei 67, 68 usw. aufgetragen.
Längere Vorsprünge 62 nehmen weniger Klebstoff auf, während kürzere Vorsprünge 63 eine grössere Menge aufnehmen, so dass im wesentlichen das mit der Vorrichtung nach Fig. 1 erreiche Ergebnis eintritt. Verschiedene andere Arten von Druckwalzen können zum Auftragen des Klebstoffes verwendet werden.
Fig. 6 zeigt :einen Querschnitt einer Grundschicht 70, die eine Schaumstoffbahn 71 trägt, welche in einem Bereich 72 und einen weiteren keilförmigen Abschnitt 73 entsprechend dem Muster getränkt ist. Dieses Flä chengebilde wird nach dem Klebstoffauftxag, wie es in Fig. 6 gezeigt wird, erwärmt.
Der Klebstoff wird dadurch aktiviert. Das Flächengebilde wird dann durch eine kalte Quetschfuge durchgeführt. Nach der Former holung ergibt sich das in Eig. 7 g,-zeigte Material. Hier weist die an der Grundschicht 70 befestigte Schaumstoff bahn 71 eine verdichtete Fläche 72' auf, die der bedruckten Fläche 72 entspricht, und eine andere ab geschrägte Fläche 73', die im allgemeinen entsprechend der bedruckten Fläche 73 geformt ist.
Auf diese Weise lassen sich Konturen .gewünschter Schräge wie auch Tiefe herstellen, die in einer darüberliegenden (nicht gezeigten) Textilbahn im wesentlichen reproduziert wer den. Die Fig. 6 und 7 zeigen damit die Art und Weise, in der sich die Tiefe und Schräge der Kontur in den schaumstofflaminierten Teilmaterialien einstellen lassen, indem die Dichte des z.
B. mit der Walze 15 (Fig. 1) aufgetragenen Klebstoffes geregelt wird. In Fig. 8 trägt ein Förderband 409 eine,Schaumstoff- bahn 410 (von einer nicht gezeigten Vorratswalze) zwischen zum Auftragen des Klebsiboffs bestimmte Druckwalzen 415 und 416.
Die Schaumstoffbahn 410 wird zwischen gravierten Walzen 415 und 416 hindurchgeführt. Diese Walzen werden auf irgendeine geeignete Weise, z. B. mittels Rakeln 418 und 419 mit einem Klebstoff 417 benetzt. Beim Durchführen der Schaumstoffbahn 410 durch die Walzen 415 und 416 lagern die Walzen den Klebstoff 417 auf bzw. in der Schaumstoffbahn 410 ab. Die Eindringtiefe des aufgetragenen Klebstoffes ent spricht der Tiefe der Aussparungen in den Klebstoff auftragswalzen.
Nach dem Auftragen des Klebstoffes wird die Schaumstoffbahn 410 auf einem Förderband 426 über Führungsrollen 420, 421, 422, 423, 424 und eine Spannrolle 425 durch einen Ofen 441 durch geführt. Das Förderband weist einen ein Anhaften ver meidenden Überzug auf. Dieser Überzug kann z. B. aus TEFLON , Silikonverb.indungen oder anderen Ver bindungen, die in der Fachwelt als ein Anhaften ver hindernde Überzugsmittel bekannt sind, bestehen.
Dieser Überzug auf idem Förderband 426 verhindert das An haften der Unterseite der Sahaumstoffbahn 410 an dem Förderband 426, während die Schaumstoffbahn 410 durch den Ofen 441 durchgeführt wird.
Beim Durchführen der Schaumstoffbahn 410 durch den Ofen 441 wird der auf die Schaumstoffbahn 410 aufgedruckte Klebstoff 417 durch Verdampfen des in dem Klebstoff enthaltenen Lösungsmittels klebfähig gemacht. Nach dem Überlaufen der Schaumstoffbahn 410 über die Führungswalze 424 wird das Material einer gesteuerten Quer- und Längsstreckung ausgesetzt.
Die Funktion der in Fig. 9 gezeigten mit einem Spannrahmen vergleichbaren Vorrichtung liegt darin, die Schaumstoffbahn 410 in der Breite zu strecken, bevor die Textilbahnen 435 und 436 auf die Schaum stoffbahn 410 aufgelegt werden. Wie in Fig. 9 gezeigt wird, läuft die Schaumstoffbahn 410 über eine Füh rungswalze 424 und zwischen Wendetrommeln 501, 502, 503 und 504, wie am besten in Fig. 10 zu sehen ist.
Vier durch die Wendetrommeln 501, 502, 503 und 504 geführte Spannförderbänder 509 werden mit An- triebsrädern 514 und <B>515</B> angetrieben. Die Antriebs räder 514 und 515 sind an einem Geibriebekasten 445 angeschlossen und werden mit anderen durch den Getriebekasten 445 angetriebenen Elementen in einem vorgegebenen Geschwindigkeitsverhältnis ange trieben.
Die Wendetrommeln 501 und 503 sowie 502 und 504 werden von. dien Führungsschienen 534 bzw. 535 getragen. Die Innenseite der Schienen 534 und 535 laufen in die Spannförderbänder erfassende Flächen aus, wie dies bei 536 und 537 gezeigt ist. Die An drückflächen 536 und 537 pressen die Spannförder bänder 509 beidseits der Ränder der Schaumstoffbahn 410, um diese zu verfassen, siehe Fig. 11.
Auf Grund der Divergenz der Spannbänder 509 wird die Schaum stoffbahn beim Durchlauf durch die Vorrichtung nach Fig. 9 in Querrichtung gestreckt.
Die in Fig. 9 gezeigte spannrahmenähnliche Streck- vorrichtung ist so konstruiert, dass der Abstand der Wendetrommeln<B>5</B>01, 502, 503 und 504 und damit der gegenseitige Abstand der Spannbänder 509 im Hinblick auf die Breite des Abstandes oder der Diver genz der Spannbänder mit Spannstangen 516 und 517 eingestellt werden kann, die Querstangen 518, 519, 522 bzw.
523 verbinden. Die Querstangen 518, 519, 520 und 521 sind schwenkbar bei 520, 521, 524, 525 be festigt, so dass ein Verbreitern und Verengen von Teilen der Streckvorrichtung nach Wunsch vorgenommen wer den kann. Die in Fig.9 gezeigte, mit einem Spann rahmen vergleichbare Streckvorrichtung ist weiter noch mit Spannscheiben'505, 506, 507 und 508 versehen.
Die verschiedenen von dem Getriebekasten 445 angetriebenen Elemente können mit verschiedenen Ge schwindigkeiten angetrieben werden und bei Fig. 8 wird daran gedacht, dass die Spannbänder 509 schneller als das Förderband 426 angetrieben werden, so d'ass der Schaumstoffbahn eine Längsstreckung erteilt wird. Wenn somit die Schaumstoffbahn 410 durch die Streckvor richtung nach Fig. 9 durchgeführt wird, wird das Mate rial sowohl in Längs- als auch in Querrichtung ge streckt, wie es durch die zunehmende Grösse der Qua drate der Schawmstoffbahn 410 bei dessen Durchlauf durch die Streckvorrichtung 10 angezeigt wird.
Beim Verlassen der Streckvorrichtung nach den Fig. 8 bis 11 wird auf die Schaumstoffbahn 410 von beiden Seiten eine Textilbahn 435 und 436 aufgelegt, das der Schaumstoffbahn 410 von Vorratswalzen 437 und 438 über Führungsrollen 427, 428, 429 und 430 auf die Vorwärmewalzen 431 und 432 zugeführt wird.
Die Verdichtung der beidseits mit den Textilbahnen 435 und 436 bekleideten Schaumstoffbahn 410 durch die Kompressionswalzen 433 und 434 bewirkt in der Quetschfuge der Walzen 433 und 434 eine Verminde rung der Dicke der Schaumgvoffbahn 410 und hat zur Folge, dass die Textilbahnen 435 und 436 an der Schaumstoffbahn 410 in denjenigen Stellen anhaften, an denen der Schaumstoff mit dem Klebstoff 417 ge tränkt ist. Die Walzen 433 und 434 sind vorzugsweise geheizte Walzen, idie aus Stahl, Aluminium oder der gleichen bestehen können.
Das Aufheizen der Walzen 433 und 434 erleichtert das Anhaften der Textil bahnen 435 und 436 an der Schaumstoffbahn 410.
Der an genau festgelegten Stellen der Schaumstoff bahn 410 aufgebrachte Klebstoff 417 bewirkt, dass die Zellwände der Schaumstoffbahn 410 aneinanderhaften und permanent verformt werden, wie dies unter Bezug auf Fig. 2 genauer erläutert wurde. Wenn die Schaum stoffbahn 410 und die Textilbahnen 435 und 436 durch die Walzen 433 und 434 durchgeführt werden, nehmen die verformten Flächen nach dem Durchlauf zwischen den Walzen 433 und 434 ihre ursprüngliche Stärke nicht wieder an.
Als Ergebnis hiervon sind beide Seiten des zusammengesetzten Flächengebildes 410, 435 und 436 in einem Muster verformt, das dem durch die Druckwalzen 415 und 416 aufgelegten Muster ent spricht. Zusätzlich können die Textilbahnen 43'5 und 436 in denjenigen Gebieten gerunzelt werden, in denen das Volumen an Schaumstoff ungenügend ist, um die Textilbahnen 435 und 436 oberhalb der in Fig. 12 ge zeigten Schaumstoffbahnen 410, zu füllen, wobei diese Figur ein zusammengesetztes Flächengebilde 410, 435 und 436 gemäss dem in bezug auf die Fig. 8-11 be schriebenen Verfahren zeigt.
Nachdem das zusammengesetzte Flächengebilde 410, 435 und 436 durch die Walzen 433 und 434 durch geführt ist, wird es zwischen den Walzen 439 und 440 durchgeführt. Die Walzen 439 und 440 werden vor zugsweise auf einer Temperatur unterhalb Raumtempe ratur gehalten. Die Walzen 439 und 440 können aus Stahl, Aluminium oder dergleichen bestehen. Das Küh len der Walzen kann mit konventionellen in der Fach welt gut bekannten Techniken erfolgen.
Das Durchleiten des zusammengesetzten Flächengebildes 410, 435, 436 zwischen den Walzen 439 und 440 führt zu einem raschen Aushärten des Klebstoffes und führt zu einem Material, das ein ausgeprägtes Relief hat.
Das fertige schaumstofflaminierte Textilmaterial wird dann mit Hilfe der Walze 450 auf ein Förder band 443 geleitet und dann auf eine Aufwickelwalze 444 aufgespult.
Fig. 12 zeigt einen Schnitt durch das zusammenge setzte Flächengebilde 410., 435 und 436, das gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren auf der in den Fig. 8-11 gezeigten Vorrichtung hergestellt wurde. Fig. 12 zeigt die ausgeprägte Formgebung 601, bei der die Zellen der Schaumstoffbahn verdichtet sind und ihr ursprüng liches Volumen nicht wieder angenommen haben.
Zu sätzlich zeigt Fig. 12, dass die darübergelegten Textil bahnen 435 und 436 in diesen zusammengedrückten Flächen<B>601</B> an der Schaumstoffbahn 410 anhaften, so dass dieser ausgeprägte Reliefeffekt entsteht. Fig. 12 zeigt ebenfalls, wie die Textilbahnen 435 und 436 ober halb der Oberfläche der Schaumstoffbahn 410 gerunzelt werden können, so dass das verformte zusammenge setzte Flächengebilde zusätzliche Ornamenteffekte er hält.
Selbstverständlich äst dieser leichte Runzeleffekt in Fig. 12 der freien Wahl des Herstellers, überlassen und der überschuss der aufgelegten Textilbahnen kann, gerade so. eingestellt werden, dass er ausreicht, um den dicken Schaumstoff zwischen den zusammengedrückten Flächen 601 aufzunehmen, um einen dichten Sfieppeffekt zu er zielen.
Es gibt viele Abwandlungen und Abweichungen des Verfahrens in der in den Fig. 8-11 gezeigten Art, die ohne Abweichung von oder Veränderung des Bereiches der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können.
Die in den Fig. 9-11 gezeigte mit einem Spann rahmen vergleichbare .Streckvorrichtung kann bei Ver wendung der in Fig. 8 gezeigten Vorrichtung wegge lassen werden, ohne dass damit der Bereich der Erfin dung verlassen wird.
In diesem Falle wird nämlich die verwendete Schaumstoffbahn durch -den Ofen geführt und dann den heissen Walzen zugeleitet, dabei lässt sich, obwohl der Schaumstoff dabei nicht in Querrichtung gestreckt wird, dennoch ein Runzeleffekt oberhalb der Oberfläche des Schaumstoffes erzielen, da die Schaum stoffbahn in Längsrichtung gestreckt wird.
Eine weitere Abwandlung des anhand Fig. 8 be schriebenen Verfahrens lässt sich dadurch eureichen, dass die Ofentemperatur genügend tief gehalten wird, so dass sich der Klebstoff beim Durchlauf der Schaumstoff bahn durch den Ofen noch in fliessfähigem Zustand be findet.
Wenn demnach ein eingefärbter Klebstoff ver wendet wird und die Textilbahnen auf dieses auf die Schaumstoffbahn aufgebrachte eingefärbte Klebstoff- material (das sich noch in fliessfähigem Zustand befindet) aufgelegt wird, dringt das Klebstoffmaterial durch die Unterseite der Textilbahnen durch und erzeugt auf deren späteren Gebrauchsseite eine dekorative Wirkung. In folgedessen lässt sich ein lebendiger dekorativer Farb effekt erzielen, wenn der Klebstoff durch die Unterseite der Textilbahnen durchdringt.
Hierdurch wird es mög lich, ein geformtes steppdeckenartiges Material zu er zeugen, das ein dekoratives Farbmuster aufweist, das zur Gänze oder teilweise mit den Konturen überein- stimmt.
Bei der Durchführung der soeben beschriebenen Verfahrensvariante, bei der der Klebstoff noch fliess- fähig ist, nachdem die Schaumstoffbahn durch den Ofen durchgelaufen ist, werden vorzugsweise Walzen 433 und 434 verwendet, die mit einem das Anhaften verhindernden Überzug aus z. B. Teflon , Silizium- verbindungen oder dergleichen versehen sind, um ein Haften des Klebstoffes an den Walzen zu vermeiden.
Das mit einem derartigen Farbmuster versehene schaumstofflaminierte Textilmaterial lässt sich nicht nur als Dekorationsmaterial nützlich anwenden, sondern lässt sich auch als Bettdecke, zu Bekleidungszwecken und bei vielen anderen Anwendungen, bei denen eine Ver zierung erwünscht ist, verwenden.
Feuerhemmende Aus rüstungen und auch andere Überzüge können auf die andere Seite der Dekorationsmaterialien aufgebracht werden, entwedeu vor oder nach dem Bedrucken, Prägen und Bearbeiten, sollange wie die Anwendung dieser Stoffe die für das Endprodukt gewünschten Eigen schaften nicht nachteilig beeinflusst.
Die verwendeten Klebstoffe können beispielsweise mit Pigment-, Lack- oder anderen Farbstoffen einge färbt sein.
Als Klebstoff lassen sich verwenden: Gummilösung, Kautschuklatex, synthetische Gummilösung, Zellulose kitt, wärmeempfindliche Klebstoffe, druckempfindliche Klebstoffe und w'ärmehärtbare Verb@:ndungen. Deson- ders vorteilhafte Ergebnisse haben sich bei Verwendung von Epoxydharzen eingestellt unter gleichzeitiger Ver wendung von verschiedenartigen in der Klebstofftechnik allgemein bekannten Katalysatoren.
Jedes Material, das Klebstoffeigenschaften aufweist und das sich idurch Aufdrucken auf die Schaumstoffbahn applizieren lässt, kann. verwendet werden. Der Kleb stoff kann in einem kontinuierlichen Verfahren aufge bracht werden, wie dies oben beschrieben wurde. In speziellen Fällen kann dies auch mit einem Flach druckverfahren, z.
B. Siebdruck, erfolgen, dem sich ein Pressquetschverfahren, wie vorgängig beschrieben, an schliesst, um das gewünschte endgültige Relief des Materials zu erzielen.
Obwohl das erfindungsgemässe Verfahren mit einer grossen Vielfalt von Klebstoffzubereitungen ausgeübt werden kann, werden die nachstehend beschriebenen bevorzugt und mit Erfolgt angewendet. In diesem Fall handelt es sich, falls. nichts anderes angegeben ist, um Gewichtsteile.
Die Zusammensetzung des Klebstoffes kann z. B. im folgenden Bereich liegen:
EMI0006.0115
a) <SEP> Acrylnitrilkautschuk
<tb> (Butadien-Acrylnitnil-Copolymere) <SEP> 10-40
<tb> Vinylchlorid-Vinylacetatharz
<tb> (im <SEP> allgemeinen <SEP> werden <SEP> bei <SEP> zunehmenden
<tb> Mengen <SEP> Acrylnitrilkautschuk <SEP> abnehmende
<tb> Mengen <SEP> verwendet.) <SEP> 45-15%
<tb> Toluol <SEP> 20-60
<tb> Methyläthylketon <SEP> 10-40 Praktisch jeder Farbstoff oder jedes Pigment lässt sich verwenden, um dem Klebstoff die gewünschte Farbe zu geben.
Die Viskositäten liegen im Bereich zwischen 100 und 5000 Centipoise, was von der Tiefe der Gravur, den Betriebsgeschwindigkeiten und den gewünschten Trockenzeiten abhängt. Die Mengen des Kautschuk- und Vinylharzes können schwanken und nach Belieben auch weggelassen werden. Die Lösungs mittel können auch verändert werden, was von der Konsistenz und den Anforderungen des Klebstoffes abhängt.
EMI0007.0001
b) <SEP> Polyesterlösung <SEP> ( Du <SEP> Pont <SEP> 46 <SEP> 951 <SEP> ) <SEP> 20 <SEP> % <SEP> Feststoffe
<tb> 25 <SEP> Teile
<tb> Isocyanatlösung <SEP> ( Du <SEP> Pont <SEP> RC-805 ) <SEP> 60 <SEP> % <SEP> Feststoffe
<tb> 7 <SEP> Teile Die oben genannten Harze werden gemischt und die Farbe wird zugesetzt.
Nach Belieben werden entweder Farbstoffe oder Pigmente verwendet. Die Viskosität lässt sich dadurch einstellen, dass man entweder Dioxan, Methyläthylketon oder Tetrahydrofuran zusetzt, so dass eine gute Druckviskosität erreicht wird, nämlich 150 bis 300 Centipoise.
EMI0007.0009
c) <SEP> Epoxyharz <SEP> ( Shell <SEP> Chemical <SEP> Co. <SEP> 1003 <SEP> ) <SEP> 60 <SEP> Teile
<tb> Feststoffe, <SEP> ,in <SEP> einer <SEP> 70 <SEP> %-Lösung
<tb> Polyamid-Härtemittel <SEP> ( General <SEP> Mills
<tb> Corp.
<SEP> 125 ), <SEP> Feststoffe, <SEP> in <SEP> einer
<tb> 70 <SEP> %-Lösung <SEP> 40 <SEP> Teile
<tb> Pigment, <SEP> z. <SEP> B. <SEP> Ti02-Feststoffe <SEP> <U>100 <SEP> Teile</U>
<tb> Feststoffteile <SEP> insgesamt <SEP> 200 <SEP> Teile
<tb> d) <SEP> Acrylesterharz <SEP> ( Röhm <SEP> & <SEP> Haas <SEP> B72 ) <SEP> <B>30%</B>
<tb> Toluol <SEP> (Lösemittel) <SEP> <B>70%</B> In den Klebstoffzusammensetzungen können Mi schungen von Vinylharzen und Acrylharzen mit ge eigneten Lösemitteln verwendet werden.
e) Ein linearer thermoplastischer Polyesterharz (Good- year Rubber Co. Vitel PE-207 ) wird in einem geeigneten Lösemittel, wie Toluol, in ausreichender Menge aufgelöst, so dass sich in der Lösung etwa 20 Feststoffteile einstellen. Ein nach Belieben zugesetztes Mittel, um Beständigkeit gegenüber hoher Temperatur und Lösemitteln zu erzielen, ist ein Isocyanat (z. B.
Du Pont RC-8,05 ). Etwa 10% zugesetztes Isocyanat ergeben die gewünschte Temperatur und Lösemittelbe- ständigkeit. Die Menge dieser Beständigkeit schwankt jedoch im allgemeinen mit der Menge des Isocyanates und die Menge des Isocyanates lässt sich demnach än dern, um einen weiten Bereich von Eigenschaften zu erzielen.
f) Eine weitere Klebstoffzusammensetzung ergibt sich durch Verwendung von Du Pont Klebstoff 46 960 an Stelle von Vitel PE-207 und Du Pont RC-805 in Beispiel 5 als Isocyanat.
Wie schon erwähnt, kann der Klebstoff auf irgend eine beliebige in der Klebstofftechnik bekannte Weise klebrig und mindestens teilweise härtbar gemacht wer den, z. B. durch einfachen Zeitablauf, Verdunsten eines Lösemittels, Polymerisation oder Copolymerisation oder Kondensation der Komponenten in situ, durch Anwen dung von Wärme oder Druck oder durch eine Kom bination der vorgenannten Massnahmen.
Process for the production of a foam-laminated textile material with an embossed pattern A process for the production of a foam-laminated textile material with an embossed pattern has become known, in which at least one side of an elastic foam web is formed with recessed areas and these recessed areas are held as such by at least these Make the surface of the foam sheet adhesive and used to
to glue a sheet-like textile fabric to the elastic foam sheet.
Furthermore, a method for producing a foam-laminated textile material by connecting at least one flat textile structure with an elastic foam web has already become known, this being stretched for the connection. With this process, however, one does not want to create a material with an embossed surface, but rather aims for a smooth surface and wants to avoid undulation of the end product by stretching.
Next, in a method for producing unlined garments, certain laminated textile material made of foam and tricot is known to stretch the tri kotlage certain for the inside of the garment when connecting to the intermediate product containing the foam layer so that they do not crease when the textile material bulges on its concave side forms.
A method for laminating two textile fabrics together is also known. However, this process does not give any instructions for creating a material in which recessed portions are formed on at least one side.
Finally, there is also known a method for producing textile materials which comprise a layer of rubber and a flat textile structure. When these two elements are connected by means of an adhesive, the rubber layer is kept stretched. A certain surface pattern can be obtained by locally preventing the textile structure from sticking to the rubber layer by not applying the adhesive, by applying an agent that renders the adhesive ineffective, or by perforating the rubber layer.
In contrast, there is no disclosure of the formation of recessed areas which would be retained as such by the penetrating adhesive. The product therefore has only one surface with unfilled bubbles or wrinkles made of loose textile material.
The present invention is based on the object of creating a material with a decoratively embossed, quilt-like surface with bulged areas and good flexibility, proceeding from the first-mentioned method.
According to the invention, the object is achieved by the fact that the elastic foam web is stretched in at least one direction before the web-shaped textile surface structure is attached and after the web-shaped textile surface structure has been applied and after it has been glued to the surface parts of the elastic foam made adhesive the web is allowed to return to the unstretched state.
With this measure it is achieved that the web-shaped textile fabric between the recessed surface parts of the foam web to which it is glued forms bulges in the unstretched state of the elastic foam web, which are at least partially filled by the foam that has become thicker when relaxing in these places . This gives the end product a quilt-like appearance, in contrast to the laminated textile materials produced by the known processes.
Furthermore, a large number of color effects, surface contours, contrasts and combinations of these can be produced.
The present invention is particularly useful in the manufacture of foam-laminated textile materials that must be moisture absorbent and that must be elastic. The level of elasticity can vary considerably. This makes a wide range of hysteresis curves generally acceptable for the elastic material.
In contrast to the production method of a quilted textile material by means of a multi-needle sewing machine, the method according to the invention leads to a textile material with a quilt-like appearance with lower production costs.
Foams that work best include sheet-like open cell foams such as polyether and polyester polyurethanes, natural rubber, synthetic rubber, and vinyl plastics. Foams whose cells are connected to one another are preferably used. However, the use of foams with closed pores or ge closed cells is also seen as possible and the walls standing between the cells can be mechanically, for.
B. by pressing or by heating, break down to expand a closed gas in the cells, or by applying solvents that partially penetrate or break open the walls between the cells.
For the process according to the invention, foam or sponge rubber such as foamed latex and foamed or expanded synthetic rubber polymers and copolymers such as butadiene-styrene, butaddene-acrylonitrile, polyvinylidenes, isoprene polymers and copolymers, as well as polyvinyl chlorides and polyvinyl acetates, their copolymers and related ones can be used Connections are used.
The term adhesive, as used in the following, also includes any compound, whether or not it is normally viewed as an adhesive, which has the ability to maintain the deformation of the walls or cell structure, including the raised ones Temperatures such as those encountered in washing, machine drying, or the like.
At the end of the description, some adhesive compositions are given, for example, which are suitable for carrying out the method according to the invention.
Various preferred embodiments of the inventive method he are explained in the accompanying drawings. In the drawings: FIG. 1 is a schematic representation of a device for performing the method according to the invention, FIG. 2 is a schematic representation of another embodiment of a device for performing the method according to the invention, FIG. 3 is an isometric view of a device according to the invention Process manufactured laminated textile material, as it is e.g.
B. can be obtained when using the device according to Fig. 2, Fig. 4 is a plan view of a pressure roller which is suitable for producing the relief pattern according to Fig. 3, Fig. 5 is a schematic view of an alternative embodiment of the pressure roller, 6 schematically shows a section through a foam web on which adhesive is applied to form a shape scheme with variable depth,
7 shows a similar view of the sheet-like structure shown in FIG. 6 after it has been compressed and partially cured, FIG. 8 a partially schematic view of a further embodiment of a device for carrying out the method according to the invention, FIG. 9 a section of the FIG Fig. 8 is shown before direction along the line 9-9 in Fig. 8,
FIG. 10 shows a section of the device shown in FIG. 9 along line 10-10 in FIG. 9, FIG. 11 shows a section of the device shown in FIG. 9 along line 11-11 in FIG. 9 and FIG. 12 shows a section through a foam-laminated textile material with an embossed pattern along the line 12-12 in FIG. 9.
Fig. 1 shows a web of elastic foam 10, for. B. polyurethane foam, which has ver related pores 11, this foam sheet is supported here by a likewise stretchable base layer 12, which consists of a sheet-like textile material which is suitable for carrying the foam sheet 10. The layer 12 is permeable to air in order to facilitate rapid drying of the foam web 10.
The composite sheet-like structure 13 consisting of a textile base layer 12 and the foam web 10 is passed through a gap 14 between the rollers 15 and 16; The roller 15 is an engraved roller to which an adhesive 17 is applied and doctored off with a doctor blade 18.
One of the adhesives given for example at the end of the description can be selected as the adhesive. In the present example, the adhesive has a color contrasting with the foam sheet 10, although this is not always the case.
In the embodiment shown in Fig. 1, the roller 16 is: a cylinder with a smooth jacket surface, which can consist of metal, rubber or rubber-coated material or be constructed in another suitable manner.
As can also be seen from further explanations, the pressure roller 16, if this is desired for surface decoration, can be a roller engraved similarly to the roller 15,
either a similar or contrasting pattern being engraved or otherwise formed on the roller. The roller 16 can be driven at a speed synchronized with the speed of the roller 1'5.
The surface of the roller 15 contains engraved or otherwise formed recesses 19. Each recess is impregnated in a suitable manner with the colored adhesive 17, which is retained in the recess for a certain time by adhesive or capillary action or in some other way.
While the sheet-like structure 13 is passed through the gap between the rollers, those recesses 19 and 20 which are soaked are gradually brought into contact with the foam layer while simultaneously compressing the foam layer, starting in the vicinity of the compressed surface at 22,
the adhesive is applied in the depth of the foam 10 as at 23 and 24. The depth of penetration of the adhesive applied in this way depends u. a. on the depth of the recesses in the roller shell from which the adhesive is applied.
The applied adhesive penetrates and soaks (these expressions are used alternately in the description) the compressed foam web 10 between the pressure points 22, 23 and 24 to different degrees.
In all cases, however, the adhesive penetrates perpendicular to the surface of the foam web, the depth of penetration depending on the amount and viscosity of the adhesive applied.
It can be seen that the contrasting colored adhesive extends at points 26, 27 and 28 perpendicular to the surface of the foam web corresponding to the depth of the roller recesses, without. to run in the transverse direction.
Thus, one of the advantages of the method according to the application is that when embossing foam webs, the lateral migration of the adhesive can be reduced so that relatively sharp-edged, well-defined patterns are formed. Obviously, the shape recovery of the foam web 10, which after exiting;
takes place from the nip, with the result that the adhesive is limited to paths running perpendicular to the web surface and further leakage of the adhesive in another direction is reduced to a minimum.
The applied adhesive is then made at least partially curable in any suitable manner. If the adhesive is e.g. B. in a volatile carrier or in a solvent, the adhesive becomes curable and the product is prepared for the next work step when the foam web is passed over a heating device 29 to at least partially remove the solvent.
Some adhesives then gain strength.
The sheet-like fabric is then fed to a device with two nip rollers 29a and 29b, which rollers are driven at a greater peripheral speed than rollers 15, 16 to stretch the foam sheet and the base layer in their direction of movement and which have a gap between them Include predetermined dimensions that are below the normal thickness of the foam sheet.
This second compression of the foam sheet, which occurs after the colored adhesive 17 has been made curable, reduces the thickness of the foam sheet in the pinch joint.
Those areas of the foam web to which the adhesive has been applied remain compressed after the foam web has left the pinch joint, while the foam at the other places on the web expands back due to its elasticity until it is its original. Volume has reached.
As a result, a certain relief pattern is formed on the foam web that corresponds exactly to the adhesive applied to the selected areas.
In order to prevent the areas of the foam web provided with adhesive from sticking to the squeezing roller 29a, this roller is cooled. In the event that such adhesives are used, as mentioned at the end of the special description and before the list of figures, preferably to below 21 ° C.
After passing through the rollers 29a and 29b, only the adhesive-free portions of the foam sheet return fully to their original volume, while the cells of the foam in the areas provided with adhesive remain in the compressed state, so that the thickness of the layer is reduced is effected in these areas, as indicated at 33.
A web-like textile fabric 34 is applied to the pre-stretched fabric 13 by means of rollers 35, 36a and 36b.
These rollers are driven at the same speed as the rollers 29a, 29b. After passing the rollers, the stretched foam web 10 and base layer 12 relax again. With the somewhat more complicated technique of laying back to back flat structures that are deformed on one side, a surface shaped on the front and back can also be achieved.
The foam sheet can also be provided with such embossing effects on both upper surfaces, for. B. by the device shown in FIG.
In Fig. 2, an elastic foam sheet 210, e.g. B. open-cell polyurethane foam, passed through a pinch joint between Aden rollers 215 and 216.
The rollers 215 and 216 are engraved. An adhesive 217 is introduced into their recesses in any suitable manner, e.g. B. in the case of roller 215 by means of a spoon handle 218, and in the case of roller 216 by partial immersion in a container 211 containing adhesive and wiping off the excess by means of a further doctor blade 212.
The surfaces of the rollers 215 and 216 contain engraved or otherwise formed recesses 219. It can be seen that the adhesive 217 in the recesses 219 z. B. is retained therein by adhesive action, capillary action or the like.
When the foam web 210 is passed through the pinch joint between the two rollers 215 and 216, their recesses 219 are gradually brought into compression contact with the foam web 210 4n, the recesses of the roller 216 being brought into contact with the underside and those of the roller 215 with the top of the foam web .
The recesses begin to deliver the adhesive to the foam web 10, namely in the wesent union as explained with reference to FIG. One of the adhesives given at the end of the description can be selected as the adhesive.
The patterns on rollers 215 and 216 can be identical and the rollers can be rotated synchronously in order to produce embossing effects on the corresponding surfaces of the foam sheet 210 which correspond to one another and are congruent, i. H. collapse. Alternatively, rollers with different patterns can be used, in addition, patterns of identical engraved rollers can be intentionally brought out of congruence and / or used with different periodicity.
After the adhesive has been applied, it is rendered at least partially hardenable in some suitable manner, e.g. H. activated. In FIG. 2, the means specifically used there is an elongated oven 229 with openings 231 and 232 for the entry and exit of the foam web 210.
The foam sheet 210 is then for the purpose of Kom priming a device that z. B. can consist of two squeezing rollers 233 and 234, which are driven at a higher peripheral speed than the rollers 215, 216 so that the foam web is stretched in the direction of movement and which include a pinch joint between them, supplied, with. whose predetermined passage is smaller than the normal thickness of the foam web.
The rollers 233 and 234 serve at the same time to guide the textile webs 235 and 236: on the top and bottom of the foam web 210 into the correct position. Long continuous textile webs 235 and 236 are fed from the supply rollers 237 and 238. A suitable clamping mechanism, such as. B. the idle rollers 241 and 242 is provided.
The second compression of the foam web 210 together with the textile webs 235 and 236 reduces the thickness of the foam web 210 at the pinch joint of the rollers 233 and 234 and causes the textile webs 235 and 236 at the points 220 of the foam web 210 where adhesive 217 is applied became attached.
The rollers 233 and 234- ″ are preferably heated rollers that can consist of steel, aluminum or the like. The heating of the rollers 233 and 234 makes it easier for the textile webs 235 and 236 to adhere to the foam web 210 Rolling can be done by steam, electrical, or any of the many other methods well known in the art.
B. 120 or generally between 65 and 17'5 ° C. In many cases it is desired to heat the textile webs more than the foam web as they pass between the rollers 233 and 234. (Effective heating of the textile webs serves the purpose of helping the textile webs to adhere to the foam web.) The textile webs are heated more strongly by leading the textile webs around a substantial part of the circumference of the rollers 233 and 234.
The adhesive applied at the points 220 has the effect that the walls of the cells of the foam web 210 stick to one another and are permanently deformed.
Accordingly, the foam web does not regain its original thickness at these points after its passage between the rollers 233 and 234, so that the result is a foam-laminated textile material (210, 235, 236), both surfaces of which are provided with an embossed pattern , which corresponds to that of the pressure rollers 215 and 216.
As a result of the greater peripheral speed of the rollers 233, 234, the foam web is stretched in the longitudinal direction as it passes through the roller joint between the rollers 233, 234. By the textile webs 235, 236 are applied in the roll joint, there is relative to (the foam web 210 on excess textile material.
The. Excess textile material is normally filled by the uncompacted areas of the foam web 210 when the foam web returns to its unstretched state after passing the roller joint between the rollers 233, 234.
With the device according to FIG. 2, a textile material attractively decorated on both sides can thus be produced, e.g. B. an imitation quilted material as shown in Fig.3.
As can be seen from Fig. 3, the .imitierte quilted sheet-like structure 310 is made of open-pored, ela-elastic foam 311, such as. B. polyurethane foam, which is embedded between, corresponding layers 312 and 313 made of woven or knitted textile material.
When producing the foam-laminated textile material 310, an adhesive is preferably used that is not adversely affected by higher temperatures, such as 12 C, so that the imitation quilted fabric 310 is machine washed and dried without any harmful effects. can.
The material according to FIG. 3 has numerous advantages when used as a cover for bed covers, items of clothing, etc., since it is inexpensive and low in weight with good insulation properties.
Fig. 4 shows an embodiment of a to wear the adhesive in the production of the material according to Figure 3 suitable pressure roller. The roller 320 has a cylindrical surface 321 with recesses 322, which form a relief-like pattern with a square grid-like shape, which,
with that of the finished text template shown in FIG.
While the device and this method shown in Fig. 2 apply the adhesive. directly concerned with the foam sheet, it may be preferable in some cases to make the selected parts of the foam sheet adhesive by making the textile sheet:
is printed with the adhesive. which is then placed on the foam web, the connection of the textile web and the foam web providing practically the same result as in FIG.
As shown in FIG. 5, the pressure roller 61 used for applying the adhesive has long projections 62 and short projections 63 which receive the adhesive 64 from a rubber feed roller 64a. When the foam web 65 passes through the pinch joint between the rollers 61 and 66, the adhesive is applied at 67, 68, etc.
Longer projections 62 take up less adhesive, while shorter projections 63 take up a larger amount, so that essentially the result achieved with the device according to FIG. 1 occurs. Various other types of pressure rollers can be used to apply the adhesive.
6 shows: a cross section of a base layer 70, which carries a foam web 71 which is impregnated in a region 72 and a further wedge-shaped section 73 according to the pattern. This sheet-like structure is heated after the adhesive has been applied, as shown in FIG.
This activates the adhesive. The sheet is then passed through a cold pinch joint. After the Former recovery this results in Eig. 7 g material shown. Here, the foam sheet 71 attached to the base layer 70 has a compacted surface 72 'which corresponds to the printed surface 72, and another sloping surface 73' which is shaped generally to correspond to the printed surface 73.
In this way, contours of desired slope and depth can be produced, which are essentially reproduced in an overlying textile web (not shown). 6 and 7 thus show the way in which the depth and slope of the contour in the foam-laminated partial materials can be adjusted by the density of the z.
B. with the roller 15 (Fig. 1) applied adhesive is regulated. In FIG. 8, a conveyor belt 409 carries a foam web 410 (from a supply roller, not shown) between pressure rollers 415 and 416 intended for applying the adhesive.
The foam web 410 is passed between engraved rollers 415 and 416. These rollers are driven in any suitable manner, e.g. B. wetted with an adhesive 417 by means of doctor blades 418 and 419. When the foam web 410 is guided through the rollers 415 and 416, the rollers deposit the adhesive 417 on or in the foam web 410. The penetration depth of the applied adhesive corresponds to the depth of the recesses in the adhesive application rollers.
After the adhesive has been applied, the foam web 410 is guided through an oven 441 on a conveyor belt 426 via guide rollers 420, 421, 422, 423, 424 and a tensioning roller 425. The conveyor belt has an anti-sticking coating. This coating can e.g. B. TEFLON, silicone connections or other Ver connections that are known in the art as a sticking ver preventing coating agents exist.
This coating on the conveyor belt 426 prevents the underside of the foam sheet 410 from sticking to the conveyor belt 426 while the foam sheet 410 is passed through the oven 441.
When the foam sheet 410 is passed through the oven 441, the adhesive 417 printed on the foam sheet 410 is made adhesive by evaporating the solvent contained in the adhesive. After the foam web 410 has run over the guide roller 424, the material is subjected to controlled transverse and longitudinal stretching.
The function of the device shown in FIG. 9 which is comparable to a tenter frame is to stretch the foam web 410 in width before the textile webs 435 and 436 are placed on the foam web 410. As shown in FIG. 9, the foam web 410 runs over a guide roller 424 and between turning drums 501, 502, 503 and 504, as best seen in FIG.
Four tensioning conveyor belts 509 guided through the turning drums 501, 502, 503 and 504 are driven by drive wheels 514 and <B> 515 </B>. The drive wheels 514 and 515 are connected to a gear box 445 and are driven with other elements driven by the gear box 445 at a predetermined speed ratio.
The turning drums 501 and 503 as well as 502 and 504 are from. the guide rails 534 and 535, respectively. The inside of the rails 534 and 535 terminate in the tensioning conveyor belt engaging surfaces as shown at 536 and 537. The pressure surfaces 536 and 537 press the tensioning conveyor belts 509 on both sides of the edges of the foam web 410 in order to compose them, see FIG. 11.
Due to the divergence of the tensioning straps 509, the foam web is stretched in the transverse direction as it passes through the device according to FIG. 9.
The tensioning frame-like stretching device shown in FIG. 9 is constructed in such a way that the distance between the turning drums 01, 502, 503 and 504 and thus the mutual distance between the tensioning straps 509 with regard to the width of the distance or the divergence of the tensioning straps can be adjusted with tensioning rods 516 and 517, the cross rods 518, 519, 522 or
523 connect. The cross bars 518, 519, 520 and 521 are pivotally fastened at 520, 521, 524, 525 be so that a widening and narrowing of parts of the stretching device can be made as desired. The stretching device shown in FIG. 9, which is comparable with a tensioning frame, is also provided with tensioning disks 505, 506, 507 and 508.
The various elements driven by the gear box 445 can be driven at different speeds and in Fig. 8 it is contemplated that the tensioning belts 509 are driven faster than the conveyor belt 426 so that the foam web is given a longitudinal stretch. Thus, when the foam web 410 is passed through the stretching device according to FIG. 9, the mate rial is stretched in both the longitudinal and transverse directions, as the increasing size of the square of the foam web 410 as it passes through the stretching device 10 is shown.
When leaving the stretching device according to FIGS. 8 to 11, a textile web 435 and 436 is placed on the foam web 410 from both sides, which the foam web 410 from supply rollers 437 and 438 via guide rollers 427, 428, 429 and 430 to the preheating rollers 431 and 432 is fed.
The compression of the foam web 410, which is clad on both sides with the textile webs 435 and 436, by the compression rollers 433 and 434 causes a reduction in the thickness of the foam web 410 in the pinch joint of the rolls 433 and 434 and results in the textile webs 435 and 436 on the foam web 410 adhere in those places where the foam is impregnated with the adhesive 417 ge. Rollers 433 and 434 are preferably heated rolls that can be made of steel, aluminum, or the like.
The heating of the rollers 433 and 434 makes it easier for the textile webs 435 and 436 to adhere to the foam web 410.
The adhesive 417 applied at precisely defined locations on the foam web 410 has the effect that the cell walls of the foam web 410 adhere to one another and are permanently deformed, as was explained in more detail with reference to FIG. 2. When the foam web 410 and the textile webs 435 and 436 are passed through the rollers 433 and 434, the deformed surfaces do not regain their original strength after the passage between the rollers 433 and 434.
As a result, both sides of the composite sheet 410, 435 and 436 are deformed in a pattern corresponding to the pattern applied by the pressure rollers 415 and 416. In addition, the textile webs 43'5 and 436 can be wrinkled in those areas in which the volume of foam is insufficient to fill the textile webs 435 and 436 above the foam webs 410 shown in FIG. 12, this figure being a composite sheet 410, 435 and 436 according to the method described with reference to FIGS. 8-11.
After the composite sheet 410, 435 and 436 has passed through rollers 433 and 434, it is passed between rollers 439 and 440. The rollers 439 and 440 are preferably kept at a temperature below Raumtempe temperature. The rollers 439 and 440 can be made of steel, aluminum or the like. Cooling of the rolls can be done using conventional techniques well known in the art.
The passage of the composite sheet-like structure 410, 435, 436 between the rollers 439 and 440 leads to rapid hardening of the adhesive and leads to a material which has a pronounced relief.
The finished foam-laminated textile material is then passed onto a conveyor belt 443 with the aid of the roller 450 and then wound onto a winding roller 444.
FIG. 12 shows a section through the composite flat structure 410, 435 and 436, which was produced according to the method according to the invention on the device shown in FIGS. 8-11. Fig. 12 shows the pronounced shape 601 in which the cells of the foam web are compressed and have not assumed their original volume again.
In addition, FIG. 12 shows that the textile webs 435 and 436 placed over them adhere to the foam web 410 in these compressed surfaces 601, so that this pronounced relief effect is created. Fig. 12 also shows how the textile webs 435 and 436 can be wrinkled above half the surface of the foam web 410, so that the deformed composite set sheet additional ornament effects he holds.
Of course, this slight wrinkle effect in FIG. 12 is left to the free choice of the manufacturer, and the excess of the laid-on textile webs can just be. be adjusted so that it is sufficient to accommodate the thick foam between the compressed surfaces 601 in order to achieve a dense beep effect.
There are many modifications and variations in the method of the type shown in Figures 8-11 that can be made without departing from or changing the scope of the present invention.
The stretching device shown in FIGS. 9-11, which is comparable to a tensioning frame, can be omitted when using the device shown in FIG. 8 without leaving the scope of the invention.
In this case, the foam web used is passed through the oven and then fed to the hot rollers, although the foam is not stretched in the transverse direction, a wrinkle effect above the surface of the foam can be achieved because the foam web in the longitudinal direction is stretched.
A further modification of the method described with reference to FIG. 8 can be calibrated by keeping the oven temperature sufficiently low so that the adhesive is still in a flowable state when the foam sheet passes through the oven.
Accordingly, if a colored adhesive is used and the textile webs are placed on this colored adhesive material (which is still in a flowable state) that has been applied to the foam web, the adhesive material penetrates through the underside of the textile webs and creates a decorative side on the later use side Effect. As a result, a lively decorative color effect can be achieved when the adhesive penetrates through the underside of the textile webs.
This makes it possible to produce a shaped quilt-like material that has a decorative color pattern that matches the contours in whole or in part.
When carrying out the variant of the method just described, in which the adhesive is still flowable after the foam web has run through the oven, rollers 433 and 434 are preferably used, which are coated with an adhesion-preventing coating made of, for. B. Teflon, silicon compounds or the like are provided in order to prevent the adhesive from sticking to the rollers.
The foam-laminated textile material provided with such a color pattern is useful not only as a decorative material, but can also be used as a bed cover, for clothing purposes, and in many other applications in which decoration is desired.
Fire-retardant equipment and other coatings can be applied to the other side of the decorative materials, either before or after printing, embossing and processing, as long as the use of these substances does not adversely affect the properties desired for the end product.
The adhesives used can be colored, for example, with pigments, varnishes or other dyes.
The following adhesives can be used: rubber solution, rubber latex, synthetic rubber solution, cellulose putty, heat-sensitive adhesives, pressure-sensitive adhesives and thermosetting compounds. Particularly advantageous results have been obtained when using epoxy resins with the simultaneous use of various types of catalysts generally known in adhesive technology.
Any material that has adhesive properties and that can be applied by printing onto the foam sheet can be used. be used. The adhesive can be applied in a continuous process as described above. In special cases this can also be done with a flat printing process, e.g.
B. screen printing, which is followed by a press squeezing process, as described above, in order to achieve the desired final relief of the material.
Although the method according to the invention can be practiced with a wide variety of adhesive preparations, those described below are preferred and used with success. In this case it is if. nothing else is indicated to be parts by weight.
The composition of the adhesive can e.g. B. lie in the following range:
EMI0006.0115
a) <SEP> acrylonitrile rubber
<tb> (butadiene-acrylonitrile copolymers) <SEP> 10-40
<tb> vinyl chloride vinyl acetate resin
<tb> (in the <SEP> general <SEP>, <SEP> are increasing with <SEP>
<tb> Quantities <SEP> acrylonitrile rubber <SEP> decreasing
<tb> quantities <SEP> used.) <SEP> 45-15%
<tb> toluene <SEP> 20-60
<tb> Methyl Ethyl Ketone <SEP> 10-40 Virtually any dye or pigment can be used to give the adhesive the desired color.
The viscosities range between 100 and 5000 centipoise, depending on the depth of the engraving, the operating speeds and the drying times desired. The amounts of the rubber and vinyl resins can vary and can be omitted at will. The solvents can also be changed, depending on the consistency and requirements of the adhesive.
EMI0007.0001
b) <SEP> polyester solution <SEP> (Du <SEP> Pont <SEP> 46 <SEP> 951 <SEP>) <SEP> 20 <SEP>% <SEP> solids
<tb> 25 <SEP> parts
<tb> Isocyanate solution <SEP> (Du <SEP> Pont <SEP> RC-805) <SEP> 60 <SEP>% <SEP> solids
<tb> 7 <SEP> parts The above resins are mixed and the color is added.
Either dyes or pigments are used as desired. The viscosity can be adjusted by adding either dioxane, methyl ethyl ketone or tetrahydrofuran so that a good printing viscosity is achieved, namely 150 to 300 centipoise.
EMI0007.0009
c) <SEP> epoxy resin <SEP> (Shell <SEP> Chemical <SEP> Co. <SEP> 1003 <SEP>) <SEP> 60 <SEP> parts
<tb> Solids, <SEP>, in <SEP> a <SEP> 70 <SEP>% solution
<tb> Polyamide hardener <SEP> (General <SEP> Mills
<tb> Corp.
<SEP> 125), <SEP> solids, <SEP> in <SEP> one
<tb> 70 <SEP>% solution <SEP> 40 <SEP> parts
<tb> pigment, <SEP> e.g. <SEP> B. <SEP> Ti02 solids <SEP> <U> 100 <SEP> parts </U>
<tb> Solid parts <SEP> in total <SEP> 200 <SEP> parts
<tb> d) <SEP> acrylic ester resin <SEP> (Röhm <SEP> & <SEP> Haas <SEP> B72) <SEP> <B> 30% </B>
<tb> Toluene <SEP> (solvent) <SEP> <B> 70% </B> Mixtures of vinyl resins and acrylic resins with suitable solvents can be used in the adhesive compositions.
e) A linear thermoplastic polyester resin (Goodyear Rubber Co. Vitel PE-207) is dissolved in a suitable solvent, such as toluene, in a sufficient amount so that about 20 solid parts are set in the solution. An agent that can be added at will to achieve resistance to high temperatures and solvents is an isocyanate (e.g.
Du Pont RC-8.05). About 10% added isocyanate result in the desired temperature and solvent resistance. However, the amount of this durability will generally vary with the amount of isocyanate, and accordingly the amount of isocyanate can be changed to achieve a wide range of properties.
f) Another adhesive composition is obtained by using Du Pont adhesive 46 960 instead of Vitel PE-207 and Du Pont RC-805 in Example 5 as the isocyanate.
As already mentioned, the adhesive can be made tacky and at least partially curable in any manner known in the adhesive art, e.g. B. by a simple passage of time, evaporation of a solvent, polymerization or copolymerization or condensation of the components in situ, by application of heat or pressure or by a combination of the aforementioned measures.