<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Erzeugung einer Isolierschicht in einem Kühlschrankgehäuse Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung einer Isolierschicht in einem Kühlschrankgehäuse.
Es ist bekannt, bei der Herstellung von Kühlschränken zur Wärmeisolierung einen Kunststoffschaum aus Polyurethan zu verwenden. Bei einer derartigen Isolierung muss eine gute Abdichtung zwischen einem eingesetzten Kern und dem über diesem gestellten Gehäuse erfolgen. Wenn dies nicht der Fall ist, quillt der Schaum durch die verbleibenden Öffnungen und muss hernach abgeschnitten werden, was Mehrarbeit und Kosten verursacht. Anderseits lässt sich das äussere Gehäuse von Kühlschränken infolge der Massenproduktion nur mit verhältnismässig groben Toleranzen rationell herstellen, was wiederum eine gute Abdichtung bei der Aufschäumung der Isolierschicht erschwert.
Es ist deshalb wünschenswert, eine Dichtung zwischen der Kühlschrankgehäuseöffnung und einem Kern vorzusehen, welche unabhängig von Dimensionsschwankungen des Gehäuses eine gute Abdichtung ergibt. Zusätzlich ist es aber wichtig, dass die Luft, welche sich im Hohlraum zwischen Gehäuseinnenwand und Kern befindet, beim Aufschäumen entweichen kann, ohne dass gleichzeitig auch Schaum entweichen kann.
Das durch die Erfindung zu lösende Problem besteht darin, eine geeignete Dichtung zwischen dem Kühlschrankgehäuse und einem Kern zu schaffen, die auch bei Dimensionsschwankungen des Gehäuses funktionsfähig bleibt und wobei gleichzeitig die beim Aufschäumen verdrängte Luft entweichen kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der inneren Fläche der Isolierschicht in das Gehäuse im Abstand von diesem ein Kern eingesetzt wird, aufblasbare Schlauch-Organe entlang der Gehäuseöffnung angeordnet werden zur Erzeugung einer Abdichtung zwischen der Gehäuse-In- nenfläche und dem Kern, hernach die Schlauch-Organe aufgeblasen werden, sodann in den Hohlraum zwischen Gehäuse und Kern ein aufschäumbarer Kunststoff ein- geführt wird und nach dem Erstarren oder Aushärten des Schaumes der Aufblasdruck der Schlauch-Organe abgelassen und Gehäuse und Kern voneinander getrennt werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Kühlschrankgehäuses, wobei einzelne Teile weggebrochen sind, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie 3-3 in Fig. 1, Fig.4 eine perspektivische Ansicht einer Kühlschrankecke im teilmontierten Zustand, Fig.5 eine perspektivische Ansicht einer Kühlschrankecke im montierten Zustand, Fig. 6 eine perspektivische Darstellung einer Einsatzleiste, welche für den Aufschäumvorgang gebraucht wird,
Fig. 7 einen Querschnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 1, in welcher die Anwendung des Teiles gemäss Fig. 6 gezeigt ist, Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines in das Gehäuse einsetzbaren Kernes, Fig. 9 eine perspektivische Darstellung des über den Kern gemäss Fig. 8 gestülpten Kühlschrankgehäuses, Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie 10-10 in Fig. 8, Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines Einsatzstückes, Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie 12-12 in Fig. 11, Fig. 12a eine ähnliche Ansicht wie in Fig. 12, wobei sich die Schläuche in aufgeblasenem Zustand befinden,
Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie 13-13 in Fig. 11, Fig. 13a einen ähnlichen Schnitt wie in Fig. 13, wobei jedoch die Schäuche im aufgeblasenen Zustand gezeigt sind,
<Desc/Clms Page number 2>
Fig. 13b eine Ansicht nach- der Linie 13b-13b in Fig. 11, Fig. 14 einen Schnitt nach der Linie 14-l4 in Fig. 9, Fig. 15 einen Schnitt nach der Linie 15-15 in Fig. 9, Fig. 16 einen Schnitt nach der Linie 16-16 in Fig. 9, Fig. 17 einen Schnitt nach der Linie 17-17 in Fig. 9,
Fig. 18 einen zu Fig. 17 analogen Schnitt nach der Aufschäumung.
In den Fig. 1, 2, 3 und 7 ist ein Aussengehäuse 1 eines Kühlschrankes dargestellt. Dieses Kühlschrankge- häuse besteht aus Blech und weist die Seitenwände 2, 3, die Rückwand 4, die Deckfläche 5 und den Boden 6 auf. Ferner sind an den Ecken des Bodens Füsse 7 vorhanden. Dieses Aussengehäuse kann beispielsweise durch Verschweissung der Metallteile hergestellt werden. Das Gehäuse wird aus einem einzigen, U-förmig gebogenen Metallblech hergestellt, welches die Seitenwände und die Deckfläche bildet. Die Rückwand, der Boden und die Füsse werden getrennt hergestellt und mit dem U-förmigen Teil verschweisst.
Wie aus Fig. 9 hervorgeht, ist die Rückwand 4 mit den Seitenwänden, der Deckfläche und dem Boden durch Punktschweissen verbunden. Dies erfolgt in der Weise, dass die Ränder der Seitenwände, der Deckfläche und des Bodens am Rücken umgebogen sind, wie dies aus Fig. 9 hervorgeht, und hernach Punktschweissstellen 4a angebracht werden. Die Verbindungsstelle ist dabei nicht gasdicht, so dass also kleine Spalte verbleiben, welche eine Verbindung zwischen der Innenseite und der Aussenseite des Gehäuses ergeben.
Auf der Vorderseite des Gehäuses 1 befindet sich ein Rand 8, welcher eine Öffnung 9 für den Zugang zum Innern des Gehäuses begrenzt. In konventioneller Weise ist ferner eine nicht dargestellte Türe vorhanden, wobei Türscharniere mit dem Gehäuse verbunden sind, so dass der Zugang zum Innern des Kühlschrankes geöffnet und geschlossen werden kann.
Gemäss Fig. 2 sind die Ecken des Metallbleches, welche die Öffnung 9 begrenzen, so ausgeführt, dass vom Rand 8 ein Teil 10 über einen Teil seiner Länge zurückgebogen ist. Ein anschliessender Teil 11 erstreckt sich parallel zur Seitenwand 3 und ist von dieser distanziert. Ferner ist ein anschliessender Streifenteil 12 vorhanden, welcher sich parallel zum Rand 8 erstreckt.
Bei konventionellen Kühlschränken, in denen ein Heizaggregat 13 vorhanden ist, erstreckt sich dieses über einen wesentlichen Teil der Höhe der beiden Seitenwände 2 und 3 und über die Deckfläche 5 in der Nähe der Öffnung 9. Diese Ausbildung erfolgt aus dem Grunde, um eine Kondensation zu vermeiden, welche sonst um die Öffnung herum entstehen würde. Das Heizaggregat 13 ist in konventioneller Ausführung gezeigt.
Das Kühlschrankgehäuse enthält eine innere Schale 14, welche den Nutzkühlraum begrenzt und innerhalb welchem die Kühlgüter aufbewahrt werden. Diese Schale 14 kann entweder aus Metall oder Kunststoff bestehen. Eine Metallschale wird in vorliegendem Falle bevorzugt. Diese Schale 14 ist mit dem Aussengehäuse 1 durch vier Eckstücke 15 verbunden, die sich an den Ecken der Öffnung 9 befinden. Gemäss den Fig. 4 und 5 sind die Eckstücke 15 mit einem vorderen Randteil 16 versehen, welcher zum Eingreifen in eine Rinne 17 bestimmt ist. Diese Rinne wird zwischen den Teilen 10 und 12 gebildet.
Die Löcher 18 sind so ausgeführt, dass Gewindeteile 18a (Fig. 5) hindurchgeführt werden können, um den Teil 10 der Rinne 17 mit dem Eckstück 15 zu verbinden. Es könnten jedoch auch andere Befestigungsmittel vorgesehen werden, indem beispielsweise der Randteil 16 mit dem Teil 11 der Rinne 17 verschweisst wird.
Wenn der Randteil 16 in der Rinne 17 gesichert ist, erstreckt sich der Eckteil 19 nach hinten in Richtung gegen die Rückwand 4. Der Eckteil 19 endigt hinten in einem Bodenteil 20, der im wesentlichen parallel zur Rückwand 4 verläuft. Dieser Bodenteil 20 ist mit einer Öffnung 21 versehen zur Befestigung an der Schale 14. Auf diese Weise lässt sich die Schale durch die vier Eckstücke im Innern des Gehäuses 1 starr festhalten.
Im Zusammenhang mit der Herstellungsmethode für solche Kühlschrankgehäuse ist es wesentlich, dass der Spalt geschlossen wird, welcher als Folge des gekrümmten Eckstückes 15 und der rechtwinkligen Ecken, in welchen er befestigt ist, entsteht. Diese Abdichtung kann in verschiedener Weise vorgenommen werden; bei der dargestellten Ausführungsform wird das Eckstück 15 durch einen Gewindeteil 18a in seiner Position gehalten und ein kittähnliches Material 22 in die Ecke gelegt. Wenn das Eckstück 15 in die in Fig. 5 dargestellte Lage gebracht wird, wird dieses Material zusammengequetscht und dichtet dadurch den Zwischenraum ab.
Das Gehäuse des Kühlschrankes wird durch einen aufgeschäumten Kunststoff thermisch isoliert, vorzugsweise auf der Basis von Hartpolyurethanschaum. Dieser Schaum wird im Gehäuseinnern erzeugt, so dass er sich mit der Innenwandung verbindet, wodurch sich ein starres Gehäuse ergibt und die Isolation und das Gehäuse eine Einheit bilden. Es ist jedoch wichtig, dass die Schale 14 nicht permanent mit dem Schaum verbunden bleibt, da diese Schale auswechselbar sein soll.
Hartpolyurethanschaum hat vorzügliche Isolierei- genschaften und verbindet sich mit den meisten Oberflächen gut, inkl. unbehandeltem Stahlblech. Das Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaum ist an sich bekannt; üblicherweise wird ein solcher Schaum entweder aus flüssigem Polyester oder einer Polyesterpolyurethan-Reaktionsmischung gebildet.
Die Polyester- polyurethanharze, beispielsweise, werden gebildet durch Reaktion von schwach verzweigtem Polyester mit Diiso- cyanat oder durch Reaktion eines linearen Polyesters mit einer Mischung von Di- und Triisocyanaten, um ein vernetztes starres oder festes Kunstharzprodukt zu bilden.
Durch Einarbeiten eines leichten überschusses von Düsocyanat und einem geringen Quantum Wasser entsteht eine Reaktion des Isocyanates mit dem Wasser, wodurch Kohlendioxyd als Treibgas erzeugt wird. Al- ternativerweise kann auch ein halogenisiertes Alkan in einem oder beiden Reaktionskomponenten in dispersier- ter oder gelöster Form verwendet werden, so dass sich durch die Wärme der Harzbildungsreaktion eine Schaumbildung ergibt. Den Reaktionsmischungen werden geeignete Katalysatoren oder Aktivatoren beigefügt.
Um einen Kunststoffschaum zu erzeugen, welcher sich mit dem Gehäuse 1, jedoch nicht mit der Schale 14 verbindet, wird das Gehäuse 1 über einen inneren Kern gestülpt. Dieser kann entweder die Schale selbst sein,
<Desc/Clms Page number 3>
welche sich dann genau am richtigen Ort innerhalb des Gehäuses befinden muss, oder - in bevorzugter Weise - ein Kern 23, wie er aus Fig. 8 ersichtlich ist. Bevor Gehäuse und Kern ineinander gesteckt werden, sind vorbereitende Schritte durchzuführen. Es ist oftmals erwünscht, am Boden einen Kanal zum Durchführen verschiedener Gas- und Flüssigkeitsleitungen und elektrischer Leiter vorzusehen.
Um einen solchen Kanal zu bilden, ist eine entsprechende Einsatzleiste 24 (Fig. 6) einzufügen, und zwar in der in Fig. 5 und 7 dargestellten Lage.
Die Einsatzleiste 24 ist mit zugespitzten Enden 25 versehen und weist eine solche Länge auf, dass, wenn sie sich in der richtigen frontseitigen Lage am Boden befindet, sich das eine zugespitzte Ende 25 in Berührung mit dem Randteil 16 des einen Eckstückes 15 und das andere zugespitzte Ende 25 sich in Berührung mit dem Randteil 16 des andern untern Endstückes auf der anderen Seite der Öffnung 9 befindet. Dadurch ergibt sich eine kontinuierliche Fläche, entlang der sich eine Abdichtung ergibt.
Die Einsatzleiste 24 wird in eine solche Lage gebracht, dass sie sich während des Aufschäumens nicht bewegen kann. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist eine Feder 26 vorhanden. Die Befestigung dieser Feder 26 am Aussengehäuse 1 erfolgt oben durch einen Bügel 27 und unten durch einen Haken 26a. Der Hakenteil kann somit unten eingehängt werden, wodurch die Einsatzleiste 24 während des Aufschäumens an ihrem Ort gehalten wird. Nach dem Aufschäumen lässt sich die Einsatzleiste 24 durch Lösen der Feder 26 leicht entfernen.
Eine andere vorbereitende Arbeit vor dem Aufschäumen besteht darin, dass die Öffnungen 21 geschlossen werden. Dies erfolgt, indem ein Stück Klebstreifen 29 (Fig. 5) angebracht wird, so dass der Kunststoffschaum hier nicht hindurchdringen kann.
Der Kern 23 hat im wesentlichen die gleiche Gestalt wie die Schale 14, ist jedoch etwas grösser als diese. Als Folge davon hat die Kunststoffschaumschicht eine etwas geringere Dicke als der Distanz zwischen der Schale 14 und der Innenfläche des Gehäuses 1 entspricht.
Auf der Grundplatte des Kernes 23 befinden sich gummibeschichtete Füsse 30 (Fig. 15). Der Flansch 8 des Gehäuses 1 liegt auf diesen Füssen 30 auf und diese sind so angeordnet, dass bei aufgesetztem Gehäuse die gewünschte Distanz des Kernes 23 zur Rückwand 4 eingehalten wird. Nach der Durchführung des Aufschäum- vorganges ist es notwendig, das Gehäuse 1 zusammen mit der an ihr anhaftenden Schaumschicht vom Kern 23 abzuheben. Dies wird durch eine dünne Schicht von flexiblem, feuchtigkeitsundurchlässigem Material erleichtert, welches sich auf der dem Schaum zugewandten Seite befindet.
Als Material für diese Schicht eignen sich Folien aus Polyäthylen, welche auf der einen Seite des Kernes unbehandelt, jedoch auf der der Schaumschicht zugewandten Seite geätzt oder gebeizt sind. Dieser Ätz- oder Beizprozess von Polyäthylenfolien ist an sich bekannt und wird beispielsweise bei Verpackungsmaterialien für Beschriftungs- oder Reklamezwecke angewendet, wenn diese Materialien bedruckt werden sollen, da sonst die Farbe auf solchen Polyäthylenfolien nicht hält. Eine solche Ätzung zur Erzeugung einer rauhen Oberfläche kann in verschiedener Weise durchgeführt werden, beispielsweise unter Anwendung von Wärme und/oder Säurebehandlung.
Es wurde festgestellt, dass bei einem Polyäthylenfilm mit geätzter Oberfläche Polyurethan- schaum an einer solchen Oberfläche stark haftet.
Ein dünner Film oder eine Folie aus Polyäthylen 31 wird über den Kern 23 gezogen, bevor das Gehäuse über diese Formstücke gestülpt wird. Dieser Film 31 ist genügend breit, so dass er eine vollständige Zwischenschicht über dem Kern bildet. Dieser Film 31 wird vorzugsweise in Form eines Sackes oder einer Haube vorgeformt und über das Formstück 23 gezogen. Der Sack wird am offenen Ende abgedichtet, um zu verhindern, dass sich Kunststoffschaum in das Innere desselben ergiessen kann.
Zur Erzielung der bei der Öffnung 9 erforderlichen Abdichtung während des Aufschäumungsprozesses ist das Formstück am Boden (s. Fig. 15 und Fig. 8) mit einer aufblasbaren Abdichtungseinrichtung 32 versehen. Die Schlauchausbildung geht aus den Fig. 12, 12a 13, 13a, 13b und 14 hervor. Die Abdichtungseinrichtung gemäss Fig. 11 kann auch verwendet werden, wenn der Kern durch die Schale 14 gebildet wird, alternativ zur Verwendung eines speziellen Kernes.
Aus Fig. 11 kann entnommen werden, dass die Abdichtungseinrichtung 32 hohle Schlauchteile aus einem gummiartigen Material enthält, welche sich um die Grundfläche des Formstückes herum erstrecken, insbesondere um denjenigen Teil des Kernes 23 herum, welcher der Öffnung 9 des Aussengehäuses 1 benachbart ist, wenn dieses auf den Kern aufgesetzt ist. Diese Abdichtungseinrichtung 32 ist so geformt, dass sie im wesentlichen die Öffnung 9 abschliesst, wobei zwei lange Seitenwände 33, 34 vorhanden sind, welche den Vertikalwänden des Gehäuses zugekehrt sind und zwei kürzere Seitenwände 35, 36, welche dem Boden und der Deckfläche zugekehrt sind.
Die Abdichtungseinrichtung 32 wird an eine Druckgasquelle angeschlossen, insbesondere an eine Druckluftquelle. Zu diesem Zweck sind vier Stutzen 38 (Fig. 11) vorgesehen zum Anschluss der Druckluftquelle auf vier Seiten. Es wäre jedoch auch eine andere Anzahl von Einlassstutzen möglich. Die Ecken 39 sind mit Verstärkungsschläuchen versehen, wodurch sich eine zusätzliche überlappung ergibt. Die Form dieser Abdichtungseinrichtung ergibt sich aus den Fig. 12-13b. In Fig. 12 ist die Seitenwand 33 der Abdichtungseinrichtung 32 im Schnitt dargestellt.
Es sind dabei oben und unten rechtwinklig abstehende Ränder 40 vorgesehen, welche mit Befestigungsleisten 41 zusammenwirken, so dass sich diese Abdichtungseinrichtung auf dem Kern 23 befestigen lässt, wie dies aus den Fig. 8 und 15 ersichtlich ist.
Fig. 12a zeigt den Schlauch im aufgeblasenen Zustand, da entsprechend Gas bzw. Luft eingeführt wurde. Wie aus den Fig. 11 und 12 hervorgeht, ist ein Streifen 41a aus gummielastischem Material auf die Aussenseite des Schlauches aufgeklebt. Dieser Streifen 41a hat eine Länge von etwa 10 cm und eine Breite von etwa 2,5 cm und eine Dicke von etwa 0,6 cm. Der aufgeblasene Schlauch, wie er aus Fig. 12a ersichtlich ist, nimmt dabei auf der einen Seite eine konvexe Fläche an. In diesem Zustand liegt die Kante 42 des Streifenteiles 12 gegen die gewölbte Fläche des Schlauches an.
Die Ausdehnung des Schlauches gleicht auch allfällige Unebenheiten oder Fabrikationsungenauigkeiten aus.
<Desc/Clms Page number 4>
Durch die Ausdehnung der Seitenwand 35 liegt diese gegen die Einsatzleiste 24 bei der Fläche 44 und bei der inneren Kante 45 an (Fig. 15 und 16).
Während sich auf den vier Seiten der Öffnung 9 eine gute Abdichtung ergibt, ist diese Schlauchabdichtung bei den Ecken nicht genügend wirksam. Aus diesem Grunde wird bei den Ecken eine Abdichtung gewählt, wie sie aus den Fig. 13, 13a und 13b ersichtlich ist. Über jedem Schlauch ist noch ein zusätzlicher Schlauch 46 vorgesehen, welcher ebenfalls mit Hilfe der Stutzen 38 aufblasbar ist.
Das Aufblasen der Schläuche 46 erfolgt mit Hilfe von Öffnungen 47, in der Trennwand zwischen den beiden Schläuchen. Wenn. komprimierte Luft zugeführt wird, bildet sich die aus den Fig. 12a und 13a ersichtliche, gewölbte Form, wobei der Schlauch 46 stärker gewölbt ist und dadurch eine zusätzliche Ecken-Abdichtung bewirkt.
Wenn sich das Aussengehäuse über dem Kern 23 befindet und die Schläuche aufgeblasen sind, ergibt sich die in Fig. 14 dargestellte Form. Die Schläuche 46 legen sich dabei gegen die Kanten 48, 49 (Fig. 5) der Eckstücke 15 an und haben die Tendenz, sich gegen die Ecke hin auszuwölben, wie dies aus Fig. 13b hervorgeht.
Nach dem Aufblasen der Schläuche legen sich diese gegen die Kante 42 des Streifenteiles 12 an, und zwar entlang den Seitenwänden und der Decke der ffnung 9.
Während des Aufschäumprozesses erzeugt der Schaum einen geringen Überdruck im Hohlraum zwischen Gehäuse 1 und Kern. Das Gehäuse soll deshalb während des Aufschäumens durch Platten 50 (Fig. 9) belastet werden, die einen wesentlichen Teil der Fläche bedecken können.
Neben ihrer stützenden Funktion während des Aufschäumens können solche Platten, wenn sie einen Teil des Apparates bilden, in üblicher Weise mit andern Teilen zusammenwirken, um die Endlage des Gehäuses zu bestimmen. Dabei wird das Gehäuse so über das Formstück gelegt, dass dieses auf den Füssen 30 aufsteht. Hierauf werden die Platten 50 in ihre Stützposition gebracht, in welcher sie die Zentrierung des Gehäuses in der richtigen Horizontallage relativ zum Formstück ermöglichen. Hierauf wird die Abdichtungseinrichtung 32 aufgeblasen und damit das Gehäuse abgedichtet.
Wie aus Fig. 16 hervorgeht, ist eine bewegliche Stütze 52 mit einer Kolbenstange 53 verbunden, die ihrerseits am andern Ende mit einem Kolben 54 versehen ist, der in einem Zylinder 55 hin- und herbeweg- lich ist. Die Stütze 52 hat eine gewölbte vordere Fläche 56, welche geeignet ist, in der aufgeschäumten Isolierung eine Vertiefung zu erzeugen. Im Boden 6 befindet sich eine Durchgangsöffnung 58, die durch eine Gummimanschette 58a abgedichtet ist. Diese Manschette 58a weist zwischen zwei Ringkragen eine Rille 58b auf zur Aufnahme des Bodenbleches. Eine Metalleinlage 58c dient dazu, die Manschette 58a in ihrer Form zu halten, ohne dass sie sich unter dem Aufschäumungsdruck deformiert.
Wenn sich das Gehäuse in der richtigen Lage auf dem Kern 23 befindet, wird Druckluft durch eine Leitung 59 eingeführt, die sodann in den Zylinder 55 gelangt und den Kolben 54 verschiebt, und zwar nach links in Fig. 16. Dadurch wird die Stütze 52 in die in Fig. 16 gezeigte Lage geschoben, in welcher die Fläche 56 gegen die Lippe 58d am inneren Ende der Gummimanschette 58a anliegt.
Wenn die Teile für den Aufschäumungsvorgang bereit sind, wird durch eine Leitung 60 Kunststoff einge- führt, so dass er sich durch die Öffnungen 61 in der Rückwand 4 ergiessen kann, wie dies aus den Fig. 17 und 18 hervorgeht.
Jede der Öffnungen 61 ist mit einem Absperrorgan 62 ausgerüstet, das als Rückschlagplatte wirkt. Der Rand 63 ist dabei mit der Rückwand 4 verbunden und die Teile 64 und 65 ermöglichen beim Einführen eines Rohres 60 die Zufuhr von Kunststoff, wobei sich das Absperrorgan unter dem Gegendruck des Schaumes rückschlagklappenartig schliesst, wie dies aus Fig. 18 hervorgeht.
Bei Verwendung von Kunststoff vom Polyurethantyp erfolgt die Aufschäumung durch Verdampfung von halogeniertem Alkan mit dem Resultat, dass eine aufgeschäumte Kunststoffmasse mit zellularer Struktur gebildet wird, wobei sich die Zellen mit dem erzeugten Gas füllen. Ein derartiger Schaum ergibt eine gute Wärmeisolation und ist zudem selbsttragend, ohne dass eine weitere Behandlung erforderlich ist. Die Aushärtung dieses Schaumes erfolgt innerhalb weniger Minuten.
Durch diese beschriebene Einrichtung ist es sehr einfach, durch die Leitung 60 die gewünschte Kunststoffmenge einzuführen, hierauf die Rohrleitung zurückzu- ziehen, worauf die Einrichtung für eine nächste Operation wieder bereit ist. Der Schaum füllt dabei den ganzen Hohlraum im Gehäuseinneren aus. Infolge der Punkt- schweissung an der Rückwand 4 verbleiben genügend viele Spalten, durch welche die verdrängte Luft entweichen kann.
Es kann vorkommen, dass am Boden des Kernes, d. h. im Bereiche, wie er in Fig. 15 dargestellt ist, nahe bei der Öffnung 9 Luft eingeschlossen wird. Ein relativ niedriger Druck bei den Stutzen 38 genügt, um die Abdichtungseinrichtung 32 aufzublasen. Ein Druck von 0,5 bis 0,65 kg/cm@ hat sich als ausreichend erwiesen. Wenn jedoch Luft in der erwähnten Gegend eingeschlossen ist, kann es vorkommen, dass durch den Aufschäu- mungsvorgang, welcher exothermisch verläuft, diese Luft einen wesentlichen Druck erreichen kann, und zwar einen grösseren, als derjenige in den Schläuchen.
Als Folge davon kann die Luft bei den Verbindungsstellen an der Ecke 42 und der Fläche 43 entweichen, indem dort der Schlauch zusammengedrückt wird. Auf diese Weise gelingt es, eine weitgehend lufteinschlussfreie Auf- schäumung zu erreichen.
Nach dem Aufschäumen und Erhärten des Schaumes klebt dieser an den metallischen Innenflächen des Gehäuses und an den aufgerauhten Flächen des Poly- äthylenfilmes 31. Somit deckt dieser Film 31 die ganze Fläche des Schaumes ab, welcher nach der Entfernung des Formstückes 23 frei liegen würde. Auf diese Weise wird eine Feuchtigkeitsschranke gebildet, welche den Kunststoffschaum über eine lange Zeit intakt hält.
Um das Gehäuse 1 vom Kern 23 zu entfernen, wird der Druck aus den Schläuchen 32 abgelassen, indem die Leitungen 38 dem Atmosphärendruck ausgesetzt werden, so dass die Schläuche die in den Fig. 12 und 13 dargestellte schlaffe Form annehmen. Ferner wird Luft durch eine Leitung 66 dem Zylinder 55 zugeführt, so dass der Kolben 54 sich nach rechts bewegt und dabei die Stütze 52 zurückzieht.
<Desc/Clms Page number 5>
Das Entfernen des Gehäuses 1 vom Formstück 23 wird vorzugsweise durch eine Anzahl Membranen 67, wie sie in den Fig. 8 und 10 dargestellt sind, erleichtert.
Gemäss Fig. 10 ist eine luftdichte Dose 68 mit der Grundplatte des Kernes 23 luftdicht verbunden. Die Membrane 67 wird durch eine Feder 69 nach abwärts gezogen. Eine Einlassleitung 70 dient dazu, das Innere der Dose unter Druck zu setzen und dabei die Membrane zu wölben.
Wenn das Gehäuse 1 nach dem Aufschäumen vom Formstück 23 abgehoben werden soll, wird den Leitungen 70 Druckluft zugeführt, so dass sich die Membranen 67 nach aussen wölben, wodurch eine Trennung zwischen Gehäuse und Kern stattfindet. Das Gehäuse 1 hat hernach ein Aussehen, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Die allgemeine Form der Isolierung 71 geht auch aus den Fig. 2, 3, 15, 16 und 18 hervor.
Der Isolierschaum weist unten nahe bei der öffnung 9 eine Ausnehmung 72 auf. Diese Form ist erwünscht, damit elektrische Leitungen und dgl., die durch die öffnung 9 eingeführt werden müssen, hier aufgenommen werden können. Es ist allenfalls notwendig, einen Verbindungsstreifen vorzusehen, um die Kanten der öffnung 9 mit den Kanten der Schale 14 zu verbinden, so dass ein geschlossener Raum entsteht und dadurch die Teile im Innern dieses Raumes, welcher durch die konkave Fläche 72 begrenzt ist, abgeschlossen werden.
Der Streifen 41a (Fig. 11 und 12) bewirkt, dass der Schaum, welcher in einer weiteren Vertiefung 72a (Fig. 2) gebildet wird, eine Form gemäss dem Streifen 41a annimmt. Durch diesen Streifen kann eine Vertiefung zur Durchführung von Leitungen oder dgl. gebildet werden. Die bewegliche Stütze 52 im Kern 23 ermöglicht die Bildung einer Wanne 73, wie dies aus Fig. 3 hervorgeht, sowie eines Durchganges 74, welcher durch ein Rohr 58a gebildet ist. Nach dem Aufschäumen wird der Pfropfen 58c entfernt. Die Wanne 73 ist dabei ebenfalls mit dem Polyäthylenfilm überzogen, der bei der Öffnung 74 zu entfernen ist.
Auf diese Weise kann sich in dieser Wanne Kondenswasser oder dgl. ansammeln und von hier abgeführt werden, ohne Beschädigung der Isolation. Dieses Wasser wird durch das Rohr 58 abgeführt, wobei es der vom Kompressor herrührenden Warmluft ausgesetzt ist, so dass es in die Umgebungsluft verdunstet.
Die Isolierung 71 wird durch das Absperrorgan 62 vollständig und permanent verschlossen. Durch das Zurückziehen der Leitung 60 gelangen einige Tropfen von Kunstharz in die Öffnung und bewirken dort einen Schaumpfropfen 76, welcher von Hand ausserhalb des Gehäuses abgebrochen werden kann, soweit dies erforderlich ist.
Durch diese Einrichtung bzw. das beschriebene Verfahren wird die Herstellung einer Kunststoffisolierung für Kühlschränke, insbesondere Haushalt-Kühlschränke, vereinfacht und verbessert, wobei die Isolierschicht genau den Konturen um die Öffnung 9 herum folgt und ferner gewünschte öffnungen zur Abführung von Kondensationswasser am Boden aufweist. Ferner lässt sich der eingesetzte Kern nach dem Aufschäumen gut entfernen und zudem ist die Kunststoffschicht vollständig flüssigkeitsundurchlässig, wodurch die aufgeschäumte Isolierschicht geschützt wird.
Die Befestigung der Schale 14 am übrigen Gehäuseteil erfolgt in nachstehend beschriebener Weise: Die Schale 14 mit ihren Seitenwänden 77 und 78, dem Deckel 71, der Rückwand 80 und dem Boden 81 wird in das Innere des Gehäuses eingeschoben. Die Innenfläche dieser Wände sind aus Gründen der einfachen Herstellung eben, doch könnten sie auch in beliebiger, anderer Form ausgebildet werden, beispielsweise zur Aufnahme von Tablaren, Gittern oder dgl., im Innern den Kühlraumes.
Die Befestigung dieser Schale 14 erfolgt mit Hilfe von vier an de Ecken abragenden Augen 82. Im zusammengefügten Zustand liegen diese gegen die Bodenteile 20 an, so dass die Öffnungen 84 der Augen 82 mit den Öffnungen 21 der Endstücke 15 fluchten. In diesem Zustand werden sie durch Schrauben oder dgl. fixiert.
Die Schale 14 ist im eingesetzten Zustand vom Gehäuse 1 bzw. von der aufgeschäumten Isolierschicht etwas distanziert. Um diesen schmalen Zwischenraum aufzufüllen, kann eine dünne Schicht flexiblen Materiales, beispielsweise Glaswolle, durch Kleben an der Oberfläche des Schaumes festgemacht werden. Hierauf wird dann die Schale 14 eingesetzt und in der beschriebenen Weise mit dem Gehäuse verbunden, wobei die Glaswolle zusammengepresst wird und einen guten Luftabfluss bewirkt, so dass die gewünschten Isoliereigen- schaften sichergestellt werden.
Hernach können die Anschlussleitungen um die öff- nung 9 herum angebracht werden.
Solche Kühlschränke können sowohl für die normale Kühlung als für die Tiefkühlung verwendet werden.
<Desc / Clms Page number 1>
Method for producing an insulating layer in a refrigerator housing The invention relates to a method for producing an insulating layer in a refrigerator housing.
It is known to use a plastic foam made of polyurethane for thermal insulation in the manufacture of refrigerators. With such an insulation, a good seal must be made between an inserted core and the housing placed above it. If this is not the case, the foam swells through the remaining openings and has to be cut off afterwards, which causes additional work and costs. On the other hand, due to the mass production, the outer housing of refrigerators can only be manufactured efficiently with relatively coarse tolerances, which in turn makes a good seal difficult when the insulating layer is foamed.
It is therefore desirable to provide a seal between the refrigerator cabinet opening and a core which provides a good seal regardless of dimensional variations in the cabinet. In addition, however, it is important that the air, which is located in the cavity between the inner wall of the housing and the core, can escape during foaming without foam being able to escape at the same time.
The problem to be solved by the invention is to create a suitable seal between the refrigerator housing and a core, which remains functional even with dimensional fluctuations of the housing and at the same time the air displaced during foaming can escape.
The method according to the invention is characterized in that, to form the inner surface of the insulating layer, a core is inserted into the housing at a distance therefrom, and inflatable tube organs are arranged along the housing opening to create a seal between the housing inner surface and the core , then the tube organs are inflated, then a foamable plastic is introduced into the cavity between the housing and core and, after the foam has solidified or hardened, the inflation pressure of the tube organs is released and the housing and core are separated from one another.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. 1 shows a perspective illustration of a refrigerator housing, with individual parts broken away, FIG. 2 a section along line 2-2 in FIG. 1, FIG. 3 a section along line 3-3 in FIG. 4 is a perspective view of a refrigerator corner in the partially assembled state, FIG. 5 is a perspective view of a refrigerator corner in the assembled state, FIG. 6 is a perspective view of an insert strip which is used for the foaming process,
7 shows a cross section along the line 7-7 in FIG. 1, in which the application of the part according to FIG. 6 is shown, FIG. 8 shows a perspective illustration of a core that can be inserted into the housing, FIG. 9 shows a perspective illustration of the above the core according to FIG. 8 of the inverted refrigerator housing, FIG. 10 a section along the line 10-10 in FIG. 8, FIG. 11 a perspective view of an insert, FIG. 12 a section along the line 12-12 in FIG. 11, FIG. 12a is a view similar to that in FIG. 12, with the tubes in the inflated state;
13 shows a section along line 13-13 in FIG. 11, FIG. 13a shows a similar section as in FIG. 13, but with the tubes shown in the inflated state,
<Desc / Clms Page number 2>
13b shows a view along line 13b-13b in FIG. 11, FIG. 14 shows a section along line 14-14 in FIG. 9, FIG. 15 shows a section along line 15-15 in FIG. 9, FIG 16 a section along the line 16-16 in FIG. 9, FIG. 17 a section along the line 17-17 in FIG. 9,
FIG. 18 shows a section analogous to FIG. 17 after foaming.
In Figs. 1, 2, 3 and 7, an outer housing 1 of a refrigerator is shown. This refrigerator housing is made of sheet metal and has the side walls 2, 3, the rear wall 4, the top surface 5 and the bottom 6. Furthermore, feet 7 are present at the corners of the floor. This outer housing can be produced, for example, by welding the metal parts. The housing is made from a single, U-shaped bent sheet of metal, which forms the side walls and the top surface. The back wall, the floor and the feet are manufactured separately and welded to the U-shaped part.
As can be seen from FIG. 9, the rear wall 4 is connected to the side walls, the top surface and the bottom by spot welding. This is done in such a way that the edges of the side walls, the top surface and the bottom are bent over at the back, as can be seen from FIG. 9, and then spot welds 4a are applied. The connection point is not gas-tight, so that small gaps remain, which result in a connection between the inside and the outside of the housing.
On the front of the housing 1 there is an edge 8 which delimits an opening 9 for access to the interior of the housing. In a conventional manner, there is also a door (not shown), door hinges being connected to the housing so that access to the interior of the refrigerator can be opened and closed.
According to FIG. 2, the corners of the sheet metal which delimit the opening 9 are designed so that a part 10 of the edge 8 is bent back over part of its length. An adjoining part 11 extends parallel to the side wall 3 and is at a distance from it. Furthermore, there is an adjoining strip part 12 which extends parallel to the edge 8.
In conventional refrigerators in which a heating unit 13 is present, this extends over a substantial part of the height of the two side walls 2 and 3 and over the top surface 5 in the vicinity of the opening 9. This design is for the reason to cause condensation avoid which would otherwise arise around the opening. The heating unit 13 is shown in a conventional embodiment.
The refrigerator housing contains an inner shell 14 which delimits the useful cooling space and within which the refrigerated goods are stored. This shell 14 can be made of either metal or plastic. A metal shell is preferred in the present case. This shell 14 is connected to the outer housing 1 by four corner pieces 15 which are located at the corners of the opening 9. According to FIGS. 4 and 5, the corner pieces 15 are provided with a front edge part 16 which is intended to engage in a channel 17. This groove is formed between parts 10 and 12.
The holes 18 are designed such that threaded parts 18a (FIG. 5) can be passed through in order to connect the part 10 of the channel 17 to the corner piece 15. However, other fastening means could also be provided, for example by welding the edge part 16 to the part 11 of the channel 17.
When the edge part 16 is secured in the channel 17, the corner part 19 extends backwards towards the rear wall 4. The corner part 19 ends at the rear in a bottom part 20 which runs essentially parallel to the rear wall 4. This bottom part 20 is provided with an opening 21 for attachment to the shell 14. In this way, the shell can be held rigidly by the four corner pieces in the interior of the housing 1.
In connection with the manufacturing method for such refrigerator housings, it is essential that the gap is closed which is created as a result of the curved corner piece 15 and the right-angled corners in which it is fastened. This seal can be made in various ways; in the embodiment shown, the corner piece 15 is held in place by a threaded part 18a and a putty-like material 22 is placed in the corner. When the corner piece 15 is brought into the position shown in FIG. 5, this material is squeezed together and thereby seals the gap.
The housing of the refrigerator is thermally insulated by a foamed plastic, preferably based on rigid polyurethane foam. This foam is generated inside the housing so that it connects to the inner wall, resulting in a rigid housing and the insulation and the housing form a unit. However, it is important that the shell 14 does not remain permanently attached to the foam, since this shell should be replaceable.
Rigid polyurethane foam has excellent insulating properties and bonds well to most surfaces, including untreated sheet steel. The process for producing polyurethane foam is known per se; Typically, such a foam is formed from either liquid polyester or a polyester-polyurethane reaction mixture.
The polyester-polyurethane resins, for example, are formed by reacting slightly branched polyester with diisocyanate or by reacting a linear polyester with a mixture of di- and triisocyanates to form a cross-linked rigid or solid synthetic resin product.
By incorporating a slight excess of diisocyanate and a small amount of water, the isocyanate reacts with the water, producing carbon dioxide as a propellant gas. Alternatively, a halogenated alkane can also be used in one or both reaction components in dispersed or dissolved form, so that foam formation results from the heat of the resin-forming reaction. Suitable catalysts or activators are added to the reaction mixtures.
In order to produce a plastic foam which connects to the housing 1 but not to the shell 14, the housing 1 is placed over an inner core. This can either be the shell itself,
<Desc / Clms Page number 3>
which must then be located in exactly the right place within the housing, or - preferably - a core 23, as can be seen from FIG. Before the housing and core are plugged into each other, preparatory steps must be carried out. It is often desirable to provide a channel at the bottom for the passage of various gas and liquid lines and electrical conductors.
In order to form such a channel, a corresponding insert strip 24 (FIG. 6) must be inserted in the position shown in FIGS. 5 and 7.
The insert strip 24 is provided with pointed ends 25 and is of such a length that, when it is in the correct frontal position on the floor, one pointed end 25 is in contact with the edge portion 16 of one corner piece 15 and the other pointed End 25 is in contact with the edge part 16 of the other lower end piece on the other side of the opening 9. This results in a continuous surface along which a seal results.
The insert strip 24 is brought into such a position that it cannot move during the foaming. As can be seen from Fig. 6, a spring 26 is present. This spring 26 is fastened to the outer housing 1 at the top by a bracket 27 and at the bottom by a hook 26a. The hook part can thus be hung from below, whereby the insert strip 24 is held in place during the foaming. After foaming, the insert strip 24 can easily be removed by loosening the spring 26.
Another preparatory work before foaming is that the openings 21 are closed. This is done by attaching a piece of adhesive tape 29 (FIG. 5) so that the plastic foam cannot penetrate here.
The core 23 has essentially the same shape as the shell 14, but is slightly larger than this. As a result, the plastic foam layer has a somewhat smaller thickness than the distance between the shell 14 and the inner surface of the housing 1 corresponds.
On the base plate of the core 23 there are rubber-coated feet 30 (FIG. 15). The flange 8 of the housing 1 rests on these feet 30 and these are arranged such that the desired distance between the core 23 and the rear wall 4 is maintained when the housing is in place. After the foaming process has been carried out, it is necessary to lift the housing 1 together with the foam layer adhering to it from the core 23. This is facilitated by a thin layer of flexible, moisture-impermeable material, which is located on the side facing the foam.
A suitable material for this layer is made of polyethylene, which is untreated on one side of the core, but etched or stained on the side facing the foam layer. This etching or pickling process for polyethylene films is known per se and is used, for example, in packaging materials for lettering or advertising purposes when these materials are to be printed, otherwise the color will not hold on to such polyethylene films. Such an etching to produce a rough surface can be carried out in various ways, for example using heat and / or acid treatment.
It has been found that with a polyethylene film with an etched surface, polyurethane foam adheres strongly to such a surface.
A thin film or sheet of polyethylene 31 is drawn over the core 23 before the housing is slipped over these fittings. This film 31 is sufficiently wide that it forms a complete intermediate layer over the core. This film 31 is preferably preformed in the form of a sack or a hood and drawn over the molded piece 23. The open end of the sack is sealed to prevent plastic foam from pouring into the interior of the sack.
In order to achieve the sealing required for the opening 9 during the foaming process, the shaped piece is provided with an inflatable sealing device 32 on the bottom (see FIGS. 15 and 8). The hose formation is shown in FIGS. 12, 12a, 13, 13a, 13b and 14. The sealing device according to FIG. 11 can also be used if the core is formed by the shell 14, as an alternative to using a special core.
From Fig. 11 it can be seen that the sealing device 32 contains hollow hose parts made of a rubber-like material, which extend around the base of the molded piece, in particular around that part of the core 23 which is adjacent to the opening 9 of the outer housing 1, if this is placed on the core. This sealing device 32 is shaped so that it essentially closes the opening 9, two long side walls 33, 34 being present, which face the vertical walls of the housing and two shorter side walls 35, 36, which face the bottom and the top surface.
The sealing device 32 is connected to a compressed gas source, in particular to a compressed air source. For this purpose, four nozzles 38 (FIG. 11) are provided for connecting the compressed air source on four sides. However, a different number of inlet ports would also be possible. The corners 39 are provided with reinforcing tubes, which results in an additional overlap. The shape of this sealing device is shown in FIGS. 12-13b. In Fig. 12, the side wall 33 of the sealing device 32 is shown in section.
Rims 40 protruding at right angles are provided at the top and bottom, which cooperate with fastening strips 41, so that this sealing device can be fastened on the core 23, as can be seen from FIGS. 8 and 15.
Fig. 12a shows the tube in the inflated state, since gas or air was introduced accordingly. As can be seen from FIGS. 11 and 12, a strip 41a of rubber-elastic material is glued to the outside of the hose. This strip 41a has a length of about 10 cm and a width of about 2.5 cm and a thickness of about 0.6 cm. The inflated tube, as can be seen from FIG. 12a, assumes a convex surface on one side. In this state, the edge 42 of the strip part 12 lies against the curved surface of the hose.
The expansion of the hose also compensates for any unevenness or manufacturing inaccuracies.
<Desc / Clms Page number 4>
Due to the expansion of the side wall 35, it rests against the insert strip 24 at the surface 44 and at the inner edge 45 (FIGS. 15 and 16).
While a good seal results on the four sides of the opening 9, this hose seal is not sufficiently effective at the corners. For this reason, a seal is selected for the corners, as can be seen from FIGS. 13, 13a and 13b. An additional hose 46 is provided above each hose and can also be inflated with the aid of the nozzle 38.
The tubes 46 are inflated with the aid of openings 47 in the partition between the two tubes. If. If compressed air is supplied, the arched shape shown in FIGS. 12a and 13a is formed, the hose 46 being more arched and thereby causing an additional corner seal.
When the outer housing is located above the core 23 and the tubes are inflated, the shape shown in FIG. 14 is obtained. The hoses 46 lie against the edges 48, 49 (FIG. 5) of the corner pieces 15 and have a tendency to bulge out towards the corner, as can be seen from FIG. 13b.
After the tubes have been inflated, they rest against the edge 42 of the strip part 12, specifically along the side walls and the ceiling of the opening 9.
During the foaming process, the foam creates a slight overpressure in the cavity between the housing 1 and the core. The housing should therefore be loaded during foaming by plates 50 (FIG. 9) which can cover a substantial part of the surface.
In addition to their supporting function during foaming, such plates, if they form part of the apparatus, can interact in the usual way with other parts in order to determine the end position of the housing. The housing is placed over the molded piece in such a way that it rests on the feet 30. The plates 50 are then brought into their supporting position, in which they enable the housing to be centered in the correct horizontal position relative to the fitting. The sealing device 32 is then inflated and the housing is thus sealed.
As can be seen from FIG. 16, a movable support 52 is connected to a piston rod 53, which in turn is provided at the other end with a piston 54 which is movable to and fro in a cylinder 55. The support 52 has a curved front surface 56 which is suitable for creating a recess in the foamed insulation. In the bottom 6 there is a through opening 58 which is sealed by a rubber sleeve 58a. This sleeve 58a has a groove 58b between two annular collars for receiving the floor panel. A metal insert 58c serves to hold the cuff 58a in its shape without it deforming under the foaming pressure.
When the housing is in the correct position on the core 23, pressurized air is introduced through a conduit 59 which then enters the cylinder 55 and displaces the piston 54 to the left in FIG. 16. This moves the support 52 in pushed to the position shown in Fig. 16, in which the surface 56 rests against the lip 58d at the inner end of the rubber sleeve 58a.
When the parts are ready for the foaming process, plastic is introduced through a line 60 so that it can pour out through the openings 61 in the rear wall 4, as can be seen from FIGS. 17 and 18.
Each of the openings 61 is equipped with a shut-off element 62 which acts as a non-return plate. The edge 63 is connected to the rear wall 4 and the parts 64 and 65 enable the supply of plastic when a pipe 60 is inserted, the shut-off element closing like a non-return valve under the counterpressure of the foam, as can be seen in FIG.
When using plastic of the polyurethane type, the foaming takes place by evaporation of halogenated alkane with the result that a foamed plastic mass with a cellular structure is formed, the cells being filled with the gas generated. Such a foam provides good thermal insulation and is also self-supporting without the need for further treatment. This foam cures within a few minutes.
With this device described, it is very easy to introduce the desired amount of plastic through the line 60, then withdraw the pipeline, whereupon the device is ready again for the next operation. The foam fills the entire cavity inside the housing. As a result of the spot welding on the rear wall 4, a sufficient number of gaps remain through which the displaced air can escape.
It can happen that at the bottom of the core, i. H. in the area as shown in Fig. 15 near the opening 9, air is trapped. A relatively low pressure at the nozzle 38 is sufficient to inflate the sealing device 32. A pressure of 0.5 to 0.65 kg / cm @ has been found to be sufficient. If, however, air is trapped in the area mentioned, it can happen that, due to the foaming process, which is exothermic, this air can reach a substantial pressure, namely a pressure greater than that in the hoses.
As a result of this, the air can escape at the connection points at the corner 42 and the surface 43 by compressing the hose there. In this way it is possible to achieve foaming that is largely free of air inclusions.
After the foam has foamed and hardened, it sticks to the metallic inner surfaces of the housing and to the roughened surfaces of the polyethylene film 31. This film 31 thus covers the entire surface of the foam which would be exposed after the molding 23 was removed. In this way, a moisture barrier is formed which keeps the plastic foam intact for a long time.
To remove the housing 1 from the core 23, the hoses 32 are depressurized by exposing the lines 38 to atmospheric pressure, so that the hoses assume the slack form shown in FIGS. 12 and 13. Furthermore, air is supplied to the cylinder 55 through a conduit 66, so that the piston 54 moves to the right, thereby pulling the support 52 back.
<Desc / Clms Page number 5>
The removal of the housing 1 from the molded piece 23 is preferably facilitated by a number of membranes 67, as shown in FIGS. 8 and 10.
According to FIG. 10, an airtight box 68 is connected to the base plate of the core 23 in an airtight manner. The membrane 67 is pulled downward by a spring 69. An inlet conduit 70 serves to pressurize the interior of the can, thereby buckling the membrane.
If the housing 1 is to be lifted off the molded piece 23 after foaming, compressed air is supplied to the lines 70 so that the membranes 67 bulge outwards, whereby a separation takes place between the housing and the core. The housing 1 then has an appearance as shown in FIG. The general shape of the insulation 71 can also be seen in FIGS. 2, 3, 15, 16 and 18.
The insulating foam has a recess 72 at the bottom close to the opening 9. This shape is desirable so that electrical lines and the like that have to be introduced through the opening 9 can be accommodated here. At most, it is necessary to provide a connecting strip to connect the edges of the opening 9 to the edges of the shell 14 so that a closed space is created and the parts inside this space, which is delimited by the concave surface 72, are closed off .
The strip 41a (FIGS. 11 and 12) has the effect that the foam, which is formed in a further depression 72a (FIG. 2), assumes a shape according to the strip 41a. A recess for the passage of lines or the like can be formed through this strip. The movable support 52 in the core 23 enables the formation of a trough 73, as can be seen from FIG. 3, and a passage 74 which is formed by a pipe 58a. After the foaming, the plug 58c is removed. The tub 73 is also covered with the polyethylene film, which is to be removed at the opening 74.
In this way, condensation or the like can collect in this trough and be discharged from here without damaging the insulation. This water is discharged through the pipe 58, where it is exposed to the warm air from the compressor, so that it evaporates into the ambient air.
The insulation 71 is completely and permanently closed by the shut-off element 62. By pulling back the line 60, a few drops of synthetic resin get into the opening and cause a foam plug 76 there, which can be broken off by hand outside the housing if this is necessary.
This device or the described method simplifies and improves the production of plastic insulation for refrigerators, in particular household refrigerators, the insulating layer precisely following the contours around the opening 9 and also having desired openings for draining condensation water on the floor. Furthermore, the inserted core can be easily removed after foaming and the plastic layer is also completely impermeable to liquids, whereby the foamed insulating layer is protected.
The attachment of the shell 14 to the rest of the housing part takes place in the manner described below: The shell 14 with its side walls 77 and 78, the cover 71, the rear wall 80 and the base 81 is pushed into the interior of the housing. The inner surface of these walls are flat for reasons of simple production, but they could also be designed in any other shape, for example to accommodate trays, grids or the like in the interior of the cooling space.
This shell 14 is fastened with the aid of four eyes 82 protruding from the corners. In the assembled state, these lie against the base parts 20 so that the openings 84 of the eyes 82 are aligned with the openings 21 of the end pieces 15. In this state, they are fixed by screws or the like.
In the inserted state, the shell 14 is somewhat distanced from the housing 1 or from the foamed insulating layer. In order to fill this narrow space, a thin layer of flexible material, for example glass wool, can be attached to the surface of the foam by gluing. The shell 14 is then inserted and connected to the housing in the manner described, the glass wool being compressed and causing good air drainage, so that the desired insulating properties are ensured.
The connection lines can then be attached around the opening 9.
Such refrigerators can be used for both normal cooling and freezing.