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Mouvement d'horlogerie à remontage automatique par rotor excentré La présente invention se rapporte aux mouvements d'horlogerie à remontage automatique par masse excentrée. Dans de tels mouvements 1. place disponible pour le rouage de remontage automatique est très réduite du fait de la place prise, sur toute la hauteur du mouvement, par .la masse de remontage ou rotor.
En outre, dans les réalisations de tels mouvements actuellement existantes, le rapport entre la roue portée par le rotor et le premier mobile du rouage de démultiplication est défavorable.
En fait, ce rapport, du fait des dimensions respectives de ladite roue et dupremier mobile qui sont dictées par la place disponible, peut constituer une multiplication. Cette multiplication initiale nécessite l'adjonction d'un mobile supplémentaire dans le rouage de remontage automatique pour obtenir en définitive un rapport de démultiplication de l'ordre de 1:150 à 1 :
200 entre le rotor et le barillet, rapport qui est nécessaire pour permettre, compte ,tenu de la faible masse du rotor et des caractéristiques du ressort .moteur, un remontage complet de ce ressort moteur même à l'aide de faibles mouvements ou de mouvements doux du bras de l'usager.
De ce qui précède, il ressort que 1e fait d'avoir un mouvement avec remontage automatique par masse excentrée conduit forcément, pour une même épaisseur du mouvement, à un diamètre de celui-ci plus grand que celui d'un mouvement comportant une masse de remontage automatique pivotée au coentre.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités.
Elle a pour objet un mouvement d'horlogerie à remontage automatique par rotor excentré situé dans d'épaisseur du mouvement, comprenant une roue d'entraînement solidaire du rotor et dont le diamètre est inférieur à celui du rotor, cette roue d'entraînement entraînant la roue dentée d'un -premier mobile du rouage de remontage automatique pivoté, entre la platine et le pont en dehors de l'aire de balayage du rotor,
caractérisé par le fait que l'aire balayée par cette roue du premier mobile est traversée par le prolongement de l'axe de pivotement d'au moins un des autres mobiles du rouage de remontage automatique.
Grâce à 2a disposition ingénieuse originale des divers organes du rouage de remontage automatique, il a été possible d'en réduire au strict minimum son encombrement et de réaliser généralement un rapport favorable entre le rotor et le premier mobile,
ce qui permet de diminuer d'au moins un le nombre de mobiles entrant dans la réalisation de ce rouage de remontage automatique par rapport aux rouages de remontage automatique actionnés par un rotor excentré existants. Cette réduction du nombre de mobiles entraîne évidemment une forte réduction de l'encombrement du dispositif décrit par rapport aux dispositifs existants.
Le dessin annexé illustre :schématiquement et à titre d'exemple une forme d'exécution du mouvement d'horlogerie selon l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique en plan du rouage de remontage automatique.
La fig. 2 est une coupe suivant la ligne I1-11 de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe suivant la ligne III-RI de la fig. 1.
Le mouvement d'horlogerie comporte une masse de remontage excentrée, disposée dans l'épaisseur du mouvement.
Le rouage de remontage automatique comporte une masse excentrée ou rotor 3 pivoté entre une platine inférieure 1 et un pont 2 et dont la partie inférieure de l'axe porte une roue d'entraînement 4 dont le diamètre est plus faible que celui du rotor 3. Cette roue d'entraînement 4, -solidaire du rotor 3, engrène d ans l'exemple illustré avec la roue dentée 5 d'un premier mobile du rouage de remontage automatique pivoté entre 1a pla-
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tine inférieure 1 et le pont 2. Ce premier mobile comporte, dans l'exemple illustré, deux pignons 6 et 7 présentant le même diamètre et le même nombre de dents.
Cette roue dentée 5 s'étend sous le rotor 3 entre la face frontale inférieure de celui-ci et 1a platine 1, tandis que les pignons 6 et 7 sont disposés à proximité immédiate de la surface périphérique 8 du rotor 3. Grâce à cette disposition l'axe de ce premier mobile est placé le plus près possible de l'axe de pivotement de la masse de remontage 3, ce qui est nécessaire pour obtenir un faible encombrement du rouage de remontage automatique.
En outre, la roue 5 du premier mobile présente un grand diamètre, de préférence plus grand que celui de la roue d'entraînement 4, de sorte que le rapport entre cette roue d'entraînement 4 et le premier mobile réalise déjà une démultiplication.
Le pignon 6 du premier mobile entraîne un second mobile constitué par un dispositif inverseur d e sens 10 dont l'un des plateaux 9 est en prise avec ce pignon 6 tandis que l'autre pignon 7 de ce premier mobile est en prise avec un renvoi 11 engrenant également avec un second plateau 12 du dispositif inverseur de sens.
Les diamètres du dispositif inverseur de sens 10, et à plus forte raison du renvoi 11, étant plus faibles que celui de la roue 5 du premier mobile, ils sont tous deux pivotés entre le pont 2 et une partie en surplomb 13 de la platine 1, formant un pont intermédiaire sous lequel s'étend la, roue de grand diamètre 5 du premier mobile. C'est également grâce à cette disposition qu'il est possible de réaliser une roue 5 d'un si grand diamètre permettant d'obtenir un rapport favorable entre le rotor 3 et le premier mobile.
Le dispositif inverseur de sens ou accouplement à sens unique 10 peut être d'un quelconque type connu. Le pignon 14 de ce dispositif inverseur de sens 10 est entraîné toujours dans le même sens de rotation, soit par l'intermédiaire du plateau 9, soit par l'intermédiaire du plateau 12 et du pignon de renvoi 11, par le premier mobile qui, lui, est entraîné en rotation dans un sens et dans l'autre suivant la direction de pivotement du rotor 3.
Ce pignon 14 engrène avec la roue 15 d'un troisième mobile de ce rouage de remontage automatique, pivoté entre la platine 1 et le pont 2 et dont l'axe est situé à proximité immédiate, d'une part, du barillet 16 et, d'autre part, du second mobile ou dispositif inverseur 10. Cette disposition permet de rapprocher au maximum les axes de pivotement du barillet du second mobile et du troisième mobile, ce qui permet de réduire considérablement l'encombrement du rouage de remontage automatique.
Cette roue 15 s'étend entre la face frontale supérieure du barillet 16 et le pont 2, tandis que le pignon 17 de ce second mobile engrène avec le rochet de remontage 18 solidaire de l'axe du barillet portant la bonde à laquelle le ressort moteur est fixé. Dans l'exemple illustré le pignon 17 du second mobile est situé au-dessus de la roue 15 de ce mobile qui, elle, s'étend entre la face frontale du barillet et le rochet de remontage 18.
De nombreuses variantes du mouvement peuvent être réalisées Dans une première variante, la roue 15 du troisième mobile peut être située au-dessus du pignon 17 du second mobile et s'étendre entre le rochet de remontage 18 et le pont.
En outre, le dispositif inverseur de sens pourrait constituer, dans une autre variante, le premier ou le troisième mobile du rouage de remontage automatique. Dans une autre variante non illustrée, le rotor 3 pourrait être pivoté en porte à faux. Ce rotor serait alors pivoté par l'une de ses extrémités soit sur la platine 1, soit sur le pont 2.
En variante également la partie 13 en surplomb de la platine 1 pourrait être formée par une pièce rapportée et fixée sur la, platine 1.
Dans une autre variante encore, da roue d'entraînement 4 pourrait entraîner la roue 5 du premier mobile par l'intermédiaire d'un renvoi pivoté en porte à faux sur la platine. Ceci permet de diminuer encore le diamètre de la roue d'entraînement par rapport à celui de cette roue 5 et donc d'obtenir un rapport de démultipli- cation encore plus favorable.