Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines viellitzigen Materials
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zur Herstellung eines viellitzigen Materials.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines viellitzigen Materials, welches sich dadurch auszeichnet, dass man einen Streifen, einen Schlauch oder ein Band aus Kunststoffmaterial in eine Vielzahl von zusammenhängenden oder nicht zusammenhängenden Litzen spaltet oder schlitzt, wobei das Kunststoffmaterial vor oder nach der Unterteilung in Längsrichtung orientiert wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, dass man einen kontinuierlich bewegten Streifen, Schlauch oder ein Band aus längsorientiertem Kunststoffmaterial in eine Vielzahl von Litzen derart spaltet, schneidet oder schlitzt, dass benachbarte Litzen in regelmässigen Abständen zusammenhängen, indem man eine Vielzahl von parallel und versetzt auf der Oberfläche einer drehenden Walze angeordneten Schneidemessern oder Nadeln mit dem bewegten Streifen, Schlauch oder Band in Berührung bringt.
Während des Spaltens, Schneidens oder Schlitzens steht das Band, der Schlauch oder der Streifen vorzugsweise unter Spannung.
Der aus einem Polypropylenpolymer bestehende Streifen oder das Band kann jede beliebige Stärke aufweisen, solange sie sich, wie oben beschrieben, in eine Vielzahl von Litzen spalten, schneiden oder aufschlitzen lassen. Für viele Anwendungen haben sich bis zu 380 um, vorzugsweise etwa 250 um, als zweckmässige Stärke herausgestellt.
Als Ausgangsmaterial lässt sich jedes Polymer verwenden, das sich zu einem kontinuierlichen Streifen oder Band formen und das sich orientieren lässt, z. B.
Polyalkene, wie Polyäthylen und Polypropylen, Polyamide, wie Nylon, Polyester, wie Polyterephtalatester.
Der Streifen, der Schlauch oder das Band können z. B. nicht zusammenhängende Reihen paralleler, allgemein längslaufender Schlitze in bestimmten Abständen entlang des Streifens oder Bandes aufweisen. Die Schlitzreihen können gewünschtenfalls seitlich gegeneinander versetzt sein; sie können auch überlappen, indem die Schlitze einer Reihe teilweise zwischen den Schlitzen einer benachbarten Reihe angebracht werden.
In einer Ausführungsform der Erfindung unterteilt man den Streifen, den Schlauch oder das Band mit einer Vielzahl von Schlitzen derart, dass sich beim seitlichen Strecken des geschlitzten Streifens oder Bandes ein netzartiges Gebilde ergibt.
Nach einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens erhält man ein vlies- oder netzartiges, flaches oder schlauchförmiges Gebilde von Litzen aus längsgerichtetem Kunststoffmaterial, wobei diese Litzen zusammenhängen, um die Öffnungen dieses vlies- oder netzartigen Gebildes festzulegen, und die Dicke der Verbindungsstellen der Litzendicke entspricht.
Eine weitere Ausführungsform erzeugt einen Streifen, Schlauch oder ein Band aus längsgerichtetem Kunststoffmaterial mit einer Vielzahl von allgemein längslaufenden Schlitzen in einer parallelen versetzten Verteilung, so dass beim seitlichen Strecken des Streifens, Schlauches oder Bandes ein netzartiges Gebilde entsteht.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, gekennzeichnet durch Mittel zum kontinuierlichen Zuführen eines Streifens, Schlauches oder Bandes aus Kunststoffmaterial, Mittel zum Spannen eines Abschnittes des kontinuierlich zugeführten Streifens, Schlauches oder Bandes und Mittel zum Aufteilen dieses gespannten Abschnittes, insbesondere eine mit einer Vielzahl von parallel und versetzt auf der Oberfläche angeordneten Schneidemessern oder Nadeln versehene drehbare Walze, sowie Mittel zum Orientieren des Kunststoffmaterials, wobei diese letzteren vor oder nach den Mitteln zum Aufteilen des Materials angebracht sind. Eine solche Vorrichtung kann natürlich auch Mittel zum Richten des Streifens, Schlauches oder Bandes sowie Mittel zum Extrudieren des Streifens, Schlauches oder Bandes aus Kunststoffmaterial aufweisen.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich eine Vielzahl von Mustereffekten einschliesslich der geknöpft erscheinenden Gebilde herstellen.
Die Vielzahl der orientierten Litzen lässt sich unter Ausbildung eines kontinuierlichen Garnes verdrillen.
Solche kontinuierlichen Garne können dann entweder allein oder unter Zumischung von anderen, sowohl natürlich als auch synthetischen Fasern oder Garnen zur Bildung von Schnüren, Tauen, Garnen oder auch bei der Herstellung von Textilien verwendet werden.
Die Erfindung sieht daher auch die Verwendung des oben genannten viellitzigen Materials zur Herstellung von Tauen, Garnen, Schnüren, Fäden oder Textilien vor.
Die erfindungsgemässen Garne, Zwirne oder Schnüre haben einen weicheren Griff und eine höhere Geschmeidigkeit als Monofilamente gleichen Durchmessers, während sie eine hohe Festigkeit beibehalten. Ebenso lassen sich Garne mit einer Festigkeit herstellen, die grösser ist als die Festigkeit des Materials vor dem Verdrillen.
Diese Eigenschaften sind bei der Herstellung von Tauen, Schnüren, Garnen und Textilien äusserst vorteilhaft und bedeuten einen beträchtlichen Fortschritt gegenüber gleichem Material, das aus Monofilamenten hergestellt wurde. Taue, Schnüre und Garne, die aus einem viellitzigen Material gemäss der Erfindung hergestellt wurden, zeigen ausserdem noch im Vergleich zu aus Monofilamenten hergestellten Erzeugnissen verbesserte Griffigkeit.
Es hat sich weiter gezeigt, dass man beim Durchleiten des erfindungsgemässen viellitzigen Materials oder daraus hergestellter Fäden oder Garne zwischen zwei sich gegeneinander bewegenden Flächen unter Druck ein Bauscheffekt erzielen kann und das Material oder die Fäden ein hohes Mass an Elastizität erhalten, dessen Grösse von dem angewendeten Druck und der Behandlungsdauer abhängt.
Bei einer Variante des Verfahrens ist daher vorgesehen, ein Garn, Zwirn oder eine Schnur während einer bestimmten Zeitspanne und unter ausreichendem Druck zwischen zwei sich relativ zueinander bewegenden Flächen durchzuführen, wobei ein Bauscheffekt auf das Garn, den Zwirn oder die Schnur ausgeübt wird. Bei diesem Verfahren kann eine Grobkrempel- oder Lappingvorrichtung eingesetzt werden. Das Streifen-, Schlauch- oder Bandmaterial lässt sich auf jegliche Weise herstellen und nach den üblichen Verfahren orientieren.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich vorzugsweise als kontinuierliches Verfahren zum Herstellen eines Schlauches, gewünschtenfalls zum Schlitzen, zur Herstellung des Streifen-, Schlauch- oder Bandmaterials und bei Bedarf zum weiteren Schlitzen zum Herstellen der Litzen, einschliesslich des Orientierens des Polypropylens und Verdrillens zu einem oder mehreren Garnen, Zwirnen oder Schnüren durchführen. Die Feinheitsnummer des fertigen Garnes hängt von dem Grad der Streckung bei der Orientierung und der ursprünglichen Breite des Streifens, Schlauches oder Bandes sowie von der Anzahl der daraus erhaltenen Litzen ab. Bei gegebenem Streckungsgrad lässt sich die Feinheitsnummer innerhalb eines weiten Bereiches dadurch ändern, dass man die Breite des vor der Orientierung erzeugten Streifens ändert.
Damit wird es möglich, die Feinheitszahl kontinuierlich durch verhältnismässig geringfügige Verstellungen der Schneidvorrichtungen zu beeinflussen, die das Bandmaterial vor dessen Orientierung schneiden, und der Betrieb braucht nicht unterbrochen zu werden, um von einer Feinheitszahl zur anderen überzugehen.
Endlose Fäden mit auf ihrer Länge konstanter oder veränderlicher Feinheitszahl lassen sich somit herstellen.
Ein kontinuierliches Verfahren von der Kunststoffmischung bis zur Vielzahl der orientierten Litzen ist aus Fig. lA und 1B ersichtlich, die ein Fliessbild eines solchen Verfahrens für Bandmaterial darstellt. Es wird darauf hingewiesen, dass bei Anwendung eines Schlauches die abgebildete Schlitzvorrichtung wegfällt, und bei Anwendung von Streifen eine weitere Schlitzvorrichtung mit mehreren Schneidmessern der ersten Galette vorangeht und jedem Streifen eine separate Orientierungsvorrichtung zugeordnet wäre. Das viellitzige, die Schlitzvorrichtung verlassende Material wird vor dem Zusammennehmen vorzugsweise verdrillt, oder zu Stapelfasern geschnitten. Die rotierenden Kämme nach Fig. 18 weisen Stacheln auf, die vorzugsweise in einem Winkel zur Oberflächentangente angeordnet sind, um das Abreissen feiner Streifen vom gerichteten Streifen, Schlauch oder Band zu vermeiden.
Anstelle des rotierenden Kammes kann man auch eine Schneidvorrichtung verwenden. Das Bauschen des viellitzigen Materials oder der daraus hergestellten Fasern oder Garne kann gewünschtenfalls auch durchgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun an Beispielen unter Bezug auf die beiliegende Zeichnung weiter erläutert. Dabei ist:
Fig. 1A und 1B zusammengenommen eine Darstellung des kontinuierlichen Verfahrens, das von der Harzmischung ausgeht und mit der Fertigung des viellitzigen Materials endet.
Nach den Fig. 1 A und 1B der Zeichnungen wird das Rohmaterial für die Herstellung des Schlauches in die Strangpresse 10 gegeben, in der es erwärmt und über den Blaskopf 12 ausgepresst wird. Gleichzeitig wird Luft durch den Blaskopf 12 geblasen, so dass der Schlauch 14 auf einen Durchmesser geblasen wird, der grösser als der Durchmesser der Düse 12 ist. Der Schlauch 14 aus dem Kunstharzmaterial wird durch den Luftkühlring 16 und dann durch zwei Quetschwalzen 18 durchgeführt, die er im geplätteten Zustand verlässt. Der dann immer noch geplättete Schlauch 14 wird anschliessend über mehrere Spannwalzen 1, 2 und 3 (die in Fig. 1A wie auch in Fig. 1B gezeigt werden) geleitet.
Eine sowohl in Fig. 1 A als auch in Fig. 1B gezeigte Aufschlitzvorrichtung 20 befindet sich zwischen den Spannwalzen 2 und 3, die die Kanten des Rohres 14 aufschlitzt, so dass zwei Bänder 22 und 24 aus Kunstharzmaterial entstehen. Diese Materialbänder werden dann sowohl auf der Walze A als auf der Walze B (die beide in Fig. 1A wie auch in Fig. 1B dargestellt sind) aufgewickelt. Falls es die Fertigungsgeschwindigkeit der Bänder zulässt, können sie auch geradewegs der nächsten Fertigungsstufe zugeleitet werden. In diesem Zusammenhang sei auf die sowohl in Fig. 1A als auch in Fig. 1B gezeigte gestrichelte Linie verwiesen.
Die Bänder aus dem Kunstharzmaterial werden dann entweder unmittelbar von der Einschlitzvorrichtung oder von den Aufwickelwalzen über eine Folge von Walzen 26 geleitet, durch ein Heisswasserbad 28 (oder eine Heissluftkammer), wobei vorzugsweise eine Länge von mindestens 1,20 m in Frage kommt, und dann durch eine zweite Folge von Walzen 30. Die Walzen 30 drehen sich mit einer Geschwindigkeit, die höher, vorzugsweise fünf- bis zehnmal höher als die Geschwindigkeit der Walzen 26 ist. Dieser Geschwindigkeitsunterschied führt zusammen mit dem sich in dem Wasserbad einstellenden Heizeffekt zu einer Orientierung des Bandmaterials.
Das Wasserbad hat vorzugsweise eine Temperatur zwischen 80 und 1000 C; noch zweckmässiger ist eine Temperatur zwischen 98 und 1000 C. Das orientierte Bandmaterial wird dann mit einem rotierenden Messer 32 eingeschlitzt, geschnitten oder gespalten. Für das Messer 32 ist kein besonderer Antrieb vorgesehen, sondern dieses wird durch das Bandmaterial mitgenommen. Das so entstehende viellitzige Material wird anschliessend auf den Sammelwalzen 34 aufgewickelt oder direkt dem Verdrillen und Zusammenführen zugeführt (nicht abgebildet).
Bei der Anwendung eines Schlauches fällt die Einschlitzvorrichtung 20 weg. Zur Herstellung von Streifenmaterial wird eine weitere Einschlitzvorrichtung mit mehreren Schneidmessern vor dem ersten Walzensatz 26 aufgestellt. Für jeden erzeugten Streifen wären ferner mehrere Orientierungs- oder Reckanordnungen vorgesehen.
Man erkennt weiter, dass bei der in den Fig. 1A und 1B der Zeichnungen gezeigten Vorrichtung viele andere Abwandlungen vorgenommen werden können.
Zum Beispiel lässt sich das Wasserbad durch einen Dampfmantel oder eine geheizte Kontaktplatte ersetzen.
Als eine bevorzugte Form einer Kontaktplatte hat sich eine solche mit Hohlquerschnitt herausgestellt, die eine gebogene Unterseite aufweist, unter der das Bandmaterial durchtritt. Die Kontaktplatte wird vorzugsweise aus Kupfer oder Messing gefertigt und enthält vorzugsweise Öl, das mit einem Heizelement oder durch ein anderes Mittel auf die gewünschte Temperatur erwärmt wird.
Bei sich in der Form eines Schlauches befindendem Material ist es zweckmässiger, keine geheizte Kontaktplatte zu verwenden, da nur eines der beiden übereinanderliegenden verbundenen Bänder mit der Platte in Berührung kommt.
Bei Verwendung der Kontaktplatte können die beiden Walzensätze 26 und 30 durch je einen Quetschwalzensatz ersetzt werden. Die angetriebene Walze ist dabei eine Stahlwalze und die andere Walze läuft frei und hat eine Gummioberfläche. Der Walzenspalt ist vorzugsweise einstellbar.
Es wurde gefunden, dass sich bessere Ergebnisse dann einstellen, wenn das Spalten, Schneiden oder Aufschlitzen an unter Spannung stehendem Bandmaterial vorgenommen wird. Aus diesem Grunde wird ein weiterer, den Walzen 26 ähnlicher Walzensatz zwischen die Aufschlitzvorrichtung 32 und die Aufwickelhaspel 34 eingeschoben. Diese zusätzlichen Walzen werden vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit gefahren, die zum Erzeugen des Spanneffektes drei bis fünf Prozent höher als die der Walzen 30 liegt.
Beispiel
Eine Schlauchfolie mit einer Wandstärke von 50 um wurde auf einem Rototruder RO 40-20 D aus Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,3 geblasen.
Die Temperatur im Extruder betrug von 1500 C in der Speisezone über 1750 C in der Mittelzone und 2000 C in der Endzone bis zu 2380 C im Blaskopf, der 75 mm Durchmesser hatte und eine Folie von im geplätteten Zustand 20 cm Breite erzeugte. Die Schneckendrehzahl war 40 U./min, die Quetschhöhe 270 cm ab Boden. Die Temperatur beim Quetschen 810 C.
Die so erzeugte Schlauchfolie wurde in zwei Streifen geschlitzt und diese aufgespult. Das aufgespulte Material wurde zuerst durch ein erstes Quetschwalzenpaar (eine Stahlwalze und eine Gummiwalze, wie oben beschrieben) mit 30 U./min unter einer auf etwa 1000 C erwärmten Kontaktplatte und durch ein zweites analoges Quetsch- walzenpaar, das 5- bis 10mal rascher drehte als das erste, geführt. Das Folienmaterial wurde dann in einer Schlitzvorrichtung nach Fig. 1b mit parallel und versetzt angeordneten Nadeln, die sich rasch in und aus der Bahn der Folie bewegte, aufgeschlitzt. Das geschlitzte Folienmaterial schliesslich wurde durch ein 3 bis 5 % rascher als das zweite Quetschwalzenpaar drehendes Walzenpaar geleitet und das vliesartige Material aufgespult.
Method and apparatus for producing a multi-strand material
The present invention relates to a new method and apparatus for manufacturing a multi-strand material.
The invention relates to a method for producing a multi-strand material, which is characterized in that a strip, a tube or a band of plastic material is split or slit into a plurality of contiguous or non-contiguous strands, the plastic material before or after the division is oriented in the longitudinal direction.
A preferred embodiment of the method consists in splitting, cutting or slitting a continuously moving strip, hose or band made of longitudinally oriented plastic material into a multitude of strands in such a way that adjacent strands are connected at regular intervals by placing a multitude of parallel and offset strands brings cutting knives or needles arranged on the surface of a rotating roller into contact with the moving strip, hose or band.
The tape, tube or strip is preferably under tension during the splitting, cutting or slitting.
The strip or tape made of a polypropylene polymer may be of any thickness as long as it can be split, cut or slit into a plurality of strands as described above. For many applications, up to 380 μm, preferably about 250 μm, have proven to be a suitable thickness.
Any polymer that can be formed into a continuous strip or ribbon and that can be oriented, e.g. B.
Polyalkenes such as polyethylene and polypropylene, polyamides such as nylon, polyesters such as polyterephthalate esters.
The strip, tube or tape can e.g. B. non-contiguous rows of parallel, generally longitudinal slots at certain intervals along the strip or tape. If desired, the rows of slots can be laterally offset from one another; they can also overlap by placing the slots in one row partially between the slots in an adjacent row.
In one embodiment of the invention, the strip, tube or band is subdivided with a plurality of slits in such a way that when the slit strip or band is laterally stretched, a net-like structure results.
According to another embodiment of the method according to the invention, a non-woven or net-like, flat or tubular structure of strands made of longitudinally oriented plastic material is obtained, these strands being connected to define the openings of this non-woven or network-like structure, and the thickness of the connecting points corresponds to the thickness of the strands.
Another embodiment produces a strip, tube or band of longitudinally oriented plastic material with a plurality of generally longitudinal slots in a parallel offset distribution so that a net-like structure is created when the strip, tube or band is laterally stretched.
The invention also relates to a device for carrying out the method, characterized by means for continuously feeding a strip, hose or band made of plastic material, means for tensioning a section of the continuously fed strip, hose or band and means for dividing this tensioned section, in particular one with a plurality of cutting knives or needles arranged parallel and offset on the surface, as well as means for orienting the plastic material, the latter being attached before or after the means for dividing the material. Such a device can of course also have means for straightening the strip, hose or band and means for extruding the strip, hose or band from plastic material.
According to the method according to the invention, a large number of pattern effects including the buttoned-appearing structures can be produced.
The multitude of oriented strands can be twisted to form a continuous yarn.
Such continuous yarns can then be used either alone or in admixture with other, both natural and synthetic fibers or yarns for the formation of cords, ropes, yarns or also in the manufacture of textiles.
The invention therefore also provides for the use of the abovementioned multi-strand material for the production of ropes, yarns, cords, threads or textiles.
The yarns, twines or cords according to the invention have a softer handle and a higher flexibility than monofilaments of the same diameter, while they retain a high strength. Likewise, yarns can be produced with a strength that is greater than the strength of the material before twisting.
These properties are extremely advantageous in the manufacture of ropes, cords, yarns and textiles and represent a considerable advance over the same material made from monofilaments. Ropes, cords and yarns made from a multi-strand material according to the invention also show an improved grip compared to products made from monofilaments.
It has also been shown that when the multi-strand material according to the invention or threads or yarns made therefrom are passed through between two surfaces moving against one another under pressure, a bulging effect can be achieved and the material or threads obtain a high degree of elasticity, the size of which differs from that used Pressure and the duration of treatment depends.
In a variant of the method, provision is therefore made for a yarn, thread or cord to be passed between two surfaces moving relative to one another for a certain period of time and under sufficient pressure, with a bulging effect being exerted on the thread, thread or cord. A coarse carding or lapping device can be used in this method. The strip, tube or band material can be produced in any way and oriented according to the usual methods.
The process according to the invention can preferably be used as a continuous process for producing a tube, if desired for slitting, for producing the strip, tube or band material and, if necessary, for further slitting to produce the strands, including orienting the polypropylene and twisting it into one or more Perform yarns, twisting or stringing. The count of the count of the finished yarn depends on the degree of stretching during orientation and the original width of the strip, tube or tape as well as on the number of strands obtained from it. With a given degree of stretching, the gauge number can be changed within a wide range by changing the width of the strip produced before orientation.
This makes it possible to continuously influence the fineness by relatively slight adjustments of the cutting devices, which cut the strip material before it is oriented, and the operation does not have to be interrupted in order to switch from one fineness to another.
Endless threads with a constant or variable count along their length can thus be produced.
A continuous process from the plastic mixture to the large number of oriented strands can be seen from FIGS. 1A and 1B, which represent a flow diagram of such a process for strip material. It should be noted that if a hose is used, the illustrated slitting device is omitted, and if strips are used, a further slitting device with several cutting blades precedes the first godet and a separate orientation device would be assigned to each strip. The multi-strand material leaving the slitting device is preferably twisted or cut into staple fibers prior to being gathered. The rotating combs according to FIG. 18 have spikes which are preferably arranged at an angle to the surface tangent in order to avoid the tearing of fine strips from the directed strip, tube or tape.
A cutting device can also be used instead of the rotating comb. The bulking of the multi-strand material or of the fibers or yarns made therefrom can also be carried out if desired.
The present invention will now be explained further using examples with reference to the accompanying drawings. Where:
1A and 1B taken together show the continuous process which starts with the resin mixture and ends with the manufacture of the multi-strand material.
According to FIGS. 1A and 1B of the drawings, the raw material for the manufacture of the hose is fed into the extrusion press 10, in which it is heated and pressed out via the blow head 12. At the same time, air is blown through the blow head 12, so that the hose 14 is blown to a diameter that is greater than the diameter of the nozzle 12. The hose 14 made of the synthetic resin material is passed through the air cooling ring 16 and then through two nip rollers 18, which it leaves in the flattened state. The hose 14, which is then still flattened, is then passed over several tensioning rollers 1, 2 and 3 (which are shown in FIG. 1A as well as in FIG. 1B).
A slitting device 20 shown both in FIG. 1A and in FIG. 1B is located between the tensioning rollers 2 and 3, which slits the edges of the tube 14 so that two strips 22 and 24 of synthetic resin material are produced. These strips of material are then wound up on both roller A and roller B (both of which are shown in FIG. 1A as well as in FIG. 1B). If the production speed of the belts allows it, they can also be sent straight to the next production stage. In this context, reference is made to the dashed line shown both in FIG. 1A and in FIG. 1B.
The strips of synthetic resin material are then passed either directly from the slitting device or from the take-up rollers over a series of rollers 26, through a hot water bath 28 (or a hot air chamber), preferably a length of at least 1.20 m, and then by a second series of rollers 30. The rollers 30 rotate at a speed that is greater, preferably five to ten times greater than the speed of the rollers 26. This difference in speed, together with the heating effect that occurs in the water bath, leads to an orientation of the strip material.
The water bath preferably has a temperature between 80 and 1000 C; A temperature between 98 and 1000 C. is even more suitable. The oriented strip material is then slit, cut or split with a rotating knife 32. No special drive is provided for the knife 32, but it is carried along by the strip material. The multi-strand material produced in this way is then wound up on the collecting rollers 34 or fed directly for twisting and merging (not shown).
When using a hose, the slitting device 20 is omitted. To produce strip material, another slitting device with several cutting knives is set up in front of the first set of rollers 26. A plurality of orientation or stretching arrangements would also be provided for each strip produced.
It will also be recognized that many other modifications can be made to the apparatus shown in FIGS. 1A and 1B of the drawings.
For example, the water bath can be replaced by a steam jacket or a heated contact plate.
A preferred form of contact plate has been found to be one with a hollow cross-section, which has a curved underside under which the strip material passes. The contact plate is preferably made of copper or brass and preferably contains oil which is heated to the desired temperature with a heating element or by some other means.
In the case of material in the form of a tube, it is more expedient not to use a heated contact plate, since only one of the two superposed, connected strips comes into contact with the plate.
When using the contact plate, the two sets of rollers 26 and 30 can each be replaced by a set of nip rollers. The driven roller is a steel roller and the other roller runs freely and has a rubber surface. The roller gap is preferably adjustable.
It has been found that better results are achieved if the splitting, cutting or slitting is carried out on strip material that is under tension. For this reason, another set of rollers similar to the rollers 26 is inserted between the slitting device 32 and the take-up reel 34. These additional rollers are preferably driven at a speed which is three to five percent higher than that of the rollers 30 in order to generate the tensioning effect.
example
A tubular film with a wall thickness of 50 μm was blown on a Rototruder RO 40-20 D made of polyethylene with a melt index of 0.3.
The temperature in the extruder was from 1500 C in the feed zone to 1750 C in the central zone and 2000 C in the end zone up to 2380 C in the die, which had a diameter of 75 mm and produced a sheet of width 20 cm in the flattened state. The screw speed was 40 rpm and the crushing height was 270 cm from the bottom. The temperature when squeezing 810 C.
The tubular film produced in this way was slit into two strips and these were wound up. The wound material was first through a first pair of squeeze rollers (a steel roller and a rubber roller, as described above) at 30 rpm under a contact plate heated to about 1000 C and through a second analog pair of squeeze rollers that rotated 5 to 10 times faster as the first, led. The film material was then slit in a slitting device according to FIG. 1b with needles arranged parallel and offset, which moved rapidly into and out of the path of the film. Finally, the slit film material was passed through a pair of rollers rotating 3 to 5% faster than the second pair of nip rollers, and the fleece-like material was wound up.