Verfahren und Vorrichtung zum Stranggiessen von Metallen, insbesondere von Stahl Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stranggiessen von Metallen, ins besondere von Stahl, wobei flüssiges Metall in ein Giessgefäss eingegossen wird und durch eine Öffnung im Giessgefäss in eine nachfolgende Kokille ausfliesst.
Bei der Herstellung von Strängen aus Metall, ins besondere Stahl, wird so verfahren, dass der nach einem beliebigen Herstellungsverfahren erschmolzene Stahl in eine Pfanne und von dort in ein Giessgefäss, beispielsweise ein Zwischengefäss, gegossen wird. Durch eine oder mehrere Öffnungen im Zwischenge- fäss fliesst der Stahl hierauf in eine oder bei Mehr stranganlagen in eine Anzahl von Kokillen.
Zu Beginn des Eingiessens von Stahl in den Zwi schenbehälter fliessen mit dem Stahl Verunreinigungen, vorwiegend Schlackenteilchen, mit, die durch die Aus- gussöffnung in die Kokille gelangen und zu einer Ver schlechterung des Gussproduktes führen. Zur Verhin derung dieses übelstandes wird zwischen Zwischenge- fäss und Kokille eine Rinne angeordnet, die den beim Angiessen. zuerst eingeflossenen, mit Schlackenteilchen vermischten Stahl in Behälter ausserhalb der Kokille leiten, wodurch die Verunreinigungen zwar nicht in die Kokille gelangen, jedoch ein beträchtlicher Metallver lust entsteht.
Erst bei gut ausgebildetem Giessstrahl wird die Rinne ausgeschwenkt, so dass Stahl in die Kokille fliessen kann.
Es besteht jedoch die Gefahr, dass die Öffnung in folge des langsamen Stahlzuflusses, Anlagerung und Versinterung von Stahl- und Schlackenteilchen zusetzt, wodurch eine schlechte Ausbildung des Giesstrahles erfolgt und bei völligem Zugehen der Düse ein Auf brennen mit Sauerstofflanzen erforderlich ist, wodurch unliebsame Betriebsstörungen auftreten. In verstärktem Masse tritt diese Gefahr des Zugehens der Düse be kanntlich bei Stählen mit höherem Aluminiumgehalt auf, da dieser die Viskosität des Stahles erhöht und durch die Strömung in die Öffnung transportierte Reaktionsprodukte des Aluminiums, wie z.
B. Alumini- umoxydteilchen, wesentlich zur Verstopfung beitragen. Bei Giessende erkaltet der eingebrachte Stahl, legt sich mit Schlacke am Mauerwerk an und muss durch langwierige, zeitraubende Putzarbeit wieder entfernt werden, wodurch Beschädigungen der feuerfesten Aus kleidung auftreten und neben Verlust an Zeit auch die Haltbarkeit des Zwischengefässes arg vermindert wird.
Um Temperaturverluste des gegossenen Stahles und die Gefahr des Zugehens der Öffnung zu verrin gern, muss das Zwischengefäss, insbesondere der Be reich um die Ausflussöffnung, vor Giessbeginn übli cherweise auf eine Temperatur um 1000 C aufgeheizt werden.
Es ist bekannt, die Ausgussöffnung im Zwischenge- fäss mit einem durch das Metallbad hindurchreichen den, von aussen über ein Gestänge zu betätigenden Stopfen zu verschliessen. In bezug auf das Angiessen hat die Verwendung eines stopfenregulierten Ausgusses jedoch den Nachteil, dass es durch den zuerst in den Zwischenbehälter eingegossenen Stahl zu einem Fest kleben des Stopfens im Ausguss kommen kann. Aus- serdem sind Stopfen häufig nicht dicht.
Ebenfalls nach teilig ist die schlechtere Zugänglichkeit zur Kokille wegen des Stopfengestänges. Im weiteren sind solche Stopfen grossem Verschleiss unterworfen und verursa chen zusätzliche Kosten.
Es ist ferner bekannt, Kupferbolzen von unten in die Öffnung einzuführen. Dabei kühlt sich jedoch der Stahl in Berührung mit diesem Bolzen ab, wodurch die Ausflussdüse zufriert.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung mit einer verbesserten Angiesstechnik zu schaffen, wobei ein reines Gussprodukt bei ein wandfreiem Stahldurchfluss durch die Öffnung ohne durch Zugehen der Düse verursachte Betriebsstörungen erhalten wird, das Metallausbringen gesteigert wird, störende Verunreinigungen im Zwischengefäss abge schieden werden und zudem eine erhöhte Zwis,chenge- fässhaltbarkeit unter gleichzeitigen weiteren wirtschaft lichen Vorteilen,
wie sie durch Wegfall von Putz- und Reparaturarbeiten und geringerer Zwischengefässvor- wärmung gegeben sind, zu erzielen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in die Öffnung des Giessgefässes vor Giessbeginn ein nach unten entfernbarer Verschlusskörper eingebracht wird, bei Giessbeginn durch den Verschlusskörper das Aus- fliessen des eingegossenen Metalls durch die Öffnung eine Zeitlang verhindert wird, während dieser Zeit eine Metallhöhe im Giessgefäss gebildet und die Öffnung nach dieser Zeit durch Entfernung des mindestens zu einem Teil flüssigen Verschlusskörpers nach unten für den Stahldurchfluss freigegeben wird.
Die Erfindung wird in der nachstehenden Beschrei bung anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigt: Fig.l eine Anordnung von Pfanne, teilweise ge schnittenem Zwischengefäss mit eingebrachtem Ver- schlusskörper und nachfolgender Kokille, Fig. 2 einen Schnitt nach Linie 11-II der Fig. 1 mit einer anderen Ausführungsform des Verschlusskörpers und Fig.3 eine weitere Ausführungsform des Ver- schlusskörpers.
Vor Giessbeginn wird in eine Öffnung 1 eines Zwi- schengefässes 2 ein von oben nicht mehr betätigter Verschlusskörper 3 eingebracht. Diese Öffnung 1 be findet sich üblicherweise in einem Ausgusstein 4, der in das feuerfeste Mauerwerk des Zwischengefässes ein gesetzt ist. Diese Öffnung kann sich in Form einer Ausgussdüse auch in einem Giessrohr weiter erstrek- ken.
Der in diese Öffnung 1 oder einen Teil derselben eingebrachte Verschlusskörper 3 besitzt eine ihr ange- passte beliebige Querschnittsform, beispielsweise rund, und kann aus einem oder mehreren Teilen bestehen, die neben der Verschlusswirkung noch andere Funktio nen - auf die noch eingegangen wird - haben können. Mindestens ein Teil des Verschlusskörpers besteht jedoch aus aufschmelzbarem Material, beispielsweise aus einer niedrig schmelzenden Legierung, dessen Schmelzpunkt vorzugsweise niedriger ist, als der Schmelzpunkt des eingegossenen Metalls und niedriger als die Temperatur des die Öffnung umgebenden Mate rials. Dieses Material wird vorzugsweise Blei sein.
Das Einbringen des Verschlusskörpers in ganz oder teilweise festem, flüssigem oder teigigem Zustand kann von oben oder unten erfolgen. Vorzugsweise wird der Verschlusskörper jedoch mittels eines Drahtes und Hakens 5 in fester Form kurz vor Giessbeginn von oben in die Öffnung, die üblicherweise im oberen Teil konisch erweitert ist, eingesetzt.
Blei als Material für den Verschlusskörper ist auch deshalb günstig, weil der Verschlusskörper mit Vorteil ein höheres spezifisches Gewicht als, das zu vergies- sende Metall haben soll, damit der Verschlusskörper nicht durch den einfliessenden Stahl ausgewaschen wird und nach oben schwimmt.
Die Gestalt des Verschlusskörpers kann beliebig, beispielsweise konisch, kegelstumpf-, kugel-, scheiben förmig, zylindrisch etc., sein.
Ein nach einem beliebigen Herstellungsverfahren erschmolzenes Metall, beispielsweise Stahl, wird von einer Pfanne 10 o. dgl. in das nach unten zu verschlos- sene Zwischengefäss 2 gegossen, wobei das Ausfliessen des eingegossenen Stahles 11 in eine Kokille 6 durch den Verschlusskörper 3 eine Zeitlang verhindert wird.
Mit zunehmender Eingiessdauer steigt die Metall- höhe 12 im Giessgefäss 2 und die mit dem Stahl einge gossenen, spezifisch leichteren Schlackenteilchen und Verunreinigungen können sich durch das Metall nach oben abscheiden. Infolge des Wärmeinhaltens der rela tiv grossen, sich im Zwischengefäss befindenden Stahl menge wird auch an der Zwischengefässwandung bei Beginn des Eingiessens vorhandene und infolge der raschen Abkühlung erstarrte Stahl-Schlackenmischung wieder aufgeschmolzen bzw. gelöst und die Schlacken teilchen werden infolgedessen nach oben aufsteigen.
Während des Ansteigens der Metallhöhe 12 wird der Verschlusskörper 3 durch die Wärme des Metalls aufgeschmolzen. Sobald der Metallspiegel die ge wünschte Höhe erreicht hat, d. h. das Aufschmelzen des Verschlusskörpers die vorbestimmte Zeit gedauert hat, wird der flüssig gewordene Verschlusskörper durch den ferrostatischen Druck nach unten entfernt und gibt die Öffnung für den Stahldurchfluss selbsttätig frei. Das Aufschmelzen kann auch durch Wärmezufuhr von aussen, z. B. von unten durch Brenner o. dgl. un terstützt werden.
Durch den zeitweiligen Verschluss der Ausgiessöff- nung 1 und Bildung einer ausreichenden Metallhöhe 12 werden gegenüber der bisherigen Praxis mehrere Vorteile erzielt. Der durch die Ableitung von unsaube rem Stahl zwischen Zwischengefäss und Kokille mittels einer Rinne entstehende Metallverlust tritt nicht mehr auf, da kein verunreinigter Stahl das Zwischengefäss durch die Öffnung verlassen kann. Die Gefahr des Zugehens der Düse beim Angiessen ist weitgehend eli miniert und somit ein bedeutender Störfaktor des Giessbetriebes ausgeschaltet.
Ein weiterer grosser wirtschaftlicher Vorteil liegt im Entfall von Putz- und Reparaturkosten und der Haltbarkeitssteigerung des Zwischengefässes. Bisher mussten nach jedem Guss das Zwischengefäss und die Ausgussdüse in zeitraubender Arbeit von am Mauer werk arihaftenden Schlacken- und Stahlteilchen gerei nigt werden, wobei durch aufgetretene Infiltrationen und Beschädigungen des Mauerwerks während des Put zens die Haltbarkeit des Zwischengefässes stark in Mit leidenschaft gezogen wurde.
Das erfindungsgemässe Verfahren bringt auch be trächtliche Einsparungen an Aufheizkosten und -zeit des Zwischengefässes. Dieses wird aus schon erwähn ten Gründen auf eine Temperatur um 1000 C aufge heizt, was 2 bis 3 Stunden in Anspruch nimmt. Durch das vorliegende Verfahren wird die Vorwärmtempera- tur wesentlich gesenkt, da die Gefahr des Zugehens der Düse praktisch nicht mehr besteht und eine Vorwär- mung, wenn überhaupt, nur zum Ausgleich der Tempe raturverluste und bis etwa zu einer Temperatur um 500 C nötig ist.
Im praktischen Betrieb wirken sich diese Vorteile so aus, dass ein in kurzer Zeit nur auf geringe Tempe ratur vorgewärmtes Zwischengefäss ohne Unterbruch durch Putz- und Instandsetzungsarbeiten mehrere Güsse hintereinander verwendet werden kann, wodurch weitere Heizkosten und -zeit dadurch einge spart wird, dass ein zur Instandsetzung notwendiges Auskühlen und Wiedererwärmen unterbleiben kann und die beim vorhergegangenen Guss aufgenommene Wärme als Vorwärmung genügt.
Die Funktion des mindestens teilweise aufschmelz- baren Verschlusskörpers liegt neben der Verschlusswir- kung darin, dass durch das Aufschmelzen und die dadurch gebildete Flüssigkeit ein Anbacken von stö- renden Schichten an oder in der Öffnung verhindert wird. Wegen dieser gewünschten Funktion wird vor zugsweise der mit dem Stahlbad in Berührung stehende Teil des Verschlusskörpers vom Stahlbad aufschmelz- bar sein.
Um während der gewünschten Zeit dem ferrostati- schen Druck des Stahlbades standzuhalten, muss der Verschlusskörper abgestützt sein. Dies geschieht durch konische Ausbildung zumindest des oberen Teils der Ausgussöffnung und einer dieser entsprechenden Form des Verschlusskörpers. Diese Abstützung kann durch eine besondere Form noch verstärkt werden.
Fig. 2 zeigt eine Ausbildungsform eines Verschluss- körpers 15, wobei dieser teilweise auf dem Ausguss- stein 4 aufliegt. Diese Form hat auch den Vorteil, dass ein Ausschwemmen durch das einfliessende Metall er schwert wird.
Die Zeit, in der die Verschlusswirkung andauern soll, kann durch Wahl des Schmelzpunktes des auf schmelzbaren Materials beeinflusst werden. Weiterhin kann diese Beeinflussung durch Wahl der Aufschmelz- zeit, die z. B. durch Grösse und/oder geometrische Form mitbestimmt wird, erzielt werden. Bei Verwen dung eines Verschlusskörpers aus Blei liegt bei den üblichen Ausgussdurchmessern die Verschlusszeit zwi schen etwa 10 bis 50 Sekunden, die ausreichen, um im Zwischengefäss eine Metallhöhe 12 zu bilden.
Diese von vielen Giessparametern, wie Temperatur, chemi sche Zusammensetzung des Stahles, etc., abhängige Zeit muss jedenfalls so gewählt werden, dass sich eine ausreichende Metallhöhe bildet, die eine Abscheidung der Verunreinigungen ermöglicht. Diese Zeit kann bei spielsweise durch verschiedene Mengen an zulegiertem Antimon zu Blei bestimmt werden.
Ist der Verschlusskörper aufgeschmolzen, so fliesst sauberer Stahl in vollem Strahl in die Kokille 6. Das bringt den Vorteil, dass die Gefahr des Zusetzens der Düse durch langsamen Stahldurchfluss nicht besteht, da Stahl unter relativ hohem ferrostatischem Druck auf Grund der gebildeten Metallhöhe 12 durch die Öff nung 1 fliesst. Dies ist besonders notwendig, wenn sich der Stahl beim Angiessen aus irgendeinem Grunde an der unteren Grenze der erlaubten Giesstemperatur be findet.
Es kann jedoch notwendig sein, z. B. bei Störungen in der Metallzufuhr, die Verschlusswirkung über die oben angegebene Zeit zu erhalten. In diesem Falle bewährt sich die Anwendung eines aus mehreren, vor zugsweise zwei, Teilen bestehenden Verschlusskörpers.
Fig.3 zeigt einen solchen Verschlusskörper 16, dessen oberer, dem Stahlbad angrenzender Teil 16' aus aufschmelzbarem Material und dessen unterer Teil 16" aus einem Material besteht, dem eine stützende Funk tion zukommt, auch wenn der obere Teil bereits ge schmolzen ist. Der obere Teil 16' kann beispielsweise aus Blei, der untere Teil 16" aus Kupfer gefertigt sein, wbbei letzterer durch Herausziehen an seinem etwas aus dem Lochstein hervortretenden Ende entfernt wer den kann.
Dieser Teil 16" kann jedoch auch aus einer Asbestschnur o. dgl. gebildet sein, die den unteren Teil der Düse 1 bis zum gewünschten Zeitpunkt ver- schliesst. Das Einbringen und die Bildung des Ver- schlusskörpers kann auch so erfolgen, dass, nach Ein setzen des unteren Teils 16" in fester Form von oben, aufschmelzbares Material auch in flüssiger Form zuge geben wird.
Wenn eine Regulierung der Stahlausflussmenge während des weiteren Giessverlaufes gewünscht wird oder die Beschickung mehrerer Kokillen bei Mehr stranganlagen durch einen Zwischenbehälter erfolgt, so kann der Verschlusskörper auch in Kombination mit einem Stopfen angewendet werden.
Die Erfindung erschöpft sich nicht nur in den oben angeführten Beispielen, so kann beispielsweise der ans Metall angrenzende Teil 16" aus dem gleichen Metall wie das zu vergiessende Metall bestehen und der Metalldurchfluss durch Aufbrennen von unten ermög licht werden.
Method and device for the continuous casting of metals, in particular steel The invention relates to a method and a device for the continuous casting of metals, in particular steel, wherein liquid metal is poured into a casting vessel and flows out through an opening in the casting vessel into a subsequent mold .
In the production of strands made of metal, in particular steel, the procedure is that the steel melted by any desired production method is poured into a pan and from there into a casting vessel, for example an intermediate vessel. The steel then flows through one or more openings in the intermediate vessel into one or, in the case of multi-strand systems, into a number of molds.
At the beginning of the pouring of steel into the intermediate container, impurities, mainly slag particles, flow with the steel, which enter the mold through the pouring opening and lead to a deterioration of the cast product. In order to prevent this inconvenience, a channel is arranged between the intermediate vessel and the mold, which prevents the during casting. First run steel mixed with slag particles into containers outside the mold, which means that the impurities do not get into the mold, but a considerable loss of metal occurs.
Only when the pouring stream is well developed is the channel swiveled out so that steel can flow into the mold.
However, there is a risk that the opening will clog as a result of the slow steel inflow, accumulation and sintering of steel and slag particles, resulting in poor formation of the pouring stream and, when the nozzle is completely closed, burning with oxygen lances is necessary, which leads to unpleasant operational disruptions . To an increased extent, this risk of approaching the nozzle occurs be known to be on steels with a higher aluminum content, as this increases the viscosity of the steel and transported by the flow into the opening reaction products of the aluminum, such.
B. aluminum oxide particles, contribute significantly to clogging. At the end of pouring, the steel that has been brought in cools down, deposits slag on the masonry and has to be removed again through lengthy, time-consuming plastering work, which damages the refractory lining and, in addition to loss of time, the durability of the intermediate vessel is also badly reduced.
In order to reduce temperature losses in the cast steel and the risk of the opening closing, the intermediate vessel, in particular the area around the outlet opening, usually has to be heated to a temperature of around 1000 C before casting begins.
It is known to close the pouring opening in the intermediate vessel with a stopper that extends through the metal bath and is actuated from the outside via a rod. With regard to casting, however, the use of a stopper-regulated spout has the disadvantage that the stopper may stick to the spout due to the steel that is first poured into the intermediate container. In addition, plugs are often not tight.
Another disadvantage is the poorer accessibility to the mold because of the stopper rod. Furthermore, such plugs are subject to great wear and tear and cause additional costs.
It is also known to insert copper bolts into the opening from below. In doing so, however, the steel in contact with this bolt cools down, causing the discharge nozzle to freeze over.
The object of the invention is to provide a method and a device with an improved pouring technique, a pure cast product is obtained with a wall-free steel flow through the opening without operational disruptions caused by closing the nozzle, the metal output is increased, disruptive impurities are separated in the intermediate vessel and also an increased shelf life between the vessels with simultaneous further economic advantages,
as can be achieved by eliminating cleaning and repair work and less intermediate vessel preheating.
This object is achieved in that a downwardly removable closure body is introduced into the opening of the casting vessel before the start of pouring, at the start of pouring the closure body prevents the poured metal from flowing out through the opening for a while, during this time a metal height is formed in the casting vessel and after this time, the opening is released for the flow of steel downwards by removing the at least partially liquid closure body.
The invention is explained in the following description environment with reference to the drawing, for example. It shows: FIG. 1 an arrangement of pan, partially cut intermediate vessel with inserted closure body and subsequent mold, FIG. 2 a section along line 11-II of FIG. 1 with another embodiment of the closure body and FIG. 3 another Embodiment of the closure body.
Before the start of pouring, a closure body 3 that is no longer actuated from above is introduced into an opening 1 of an intermediate vessel 2. This opening 1 be usually found in a pouring stone 4, which is set in the refractory masonry of the intermediate vessel. This opening can also extend further in the form of a pouring nozzle in a pouring pipe.
The closure body 3 introduced into this opening 1 or part of it has any desired cross-sectional shape adapted to it, for example round, and can consist of one or more parts which, in addition to the closure effect, can have other functions - which will be discussed below . At least part of the closure body, however, consists of fusible material, for example a low-melting alloy, the melting point of which is preferably lower than the melting point of the cast metal and lower than the temperature of the material surrounding the opening. This material will preferably be lead.
The closure body can be introduced in a completely or partially solid, liquid or pasty state from above or below. However, the closure body is preferably inserted in solid form by means of a wire and hook 5 shortly before the start of casting from above into the opening, which is usually widened conically in the upper part.
Lead as a material for the closure body is also advantageous because the closure body should advantageously have a higher specific weight than the metal to be cast so that the closure body is not washed out by the steel flowing in and floats upwards.
The shape of the closure body can be arbitrary, for example conical, truncated cone, spherical, disk-shaped, cylindrical, etc., be.
A metal, for example steel, melted by any manufacturing method is poured from a pan 10 or the like into the intermediate vessel 2 to be closed downwards, with the poured steel 11 from flowing into a mold 6 through the closure body 3 for a while becomes.
With increasing pouring time, the metal height 12 in the casting vessel 2 rises and the specifically lighter slag particles and impurities that are poured in with the steel can separate upwards through the metal. As a result of the heat retention of the relatively large amount of steel in the intermediate vessel, the steel-slag mixture present on the intermediate vessel wall at the beginning of the pouring and solidified as a result of the rapid cooling is melted or dissolved again and the slag particles will consequently rise upwards.
While the metal height 12 rises, the sealing body 3 is melted open by the heat of the metal. Once the metal mirror has reached the desired height, i. H. the melting of the sealing body has lasted the predetermined time, the liquid sealing body is removed by the ferrostatic pressure downwards and automatically opens the opening for the steel flow. Melting can also be achieved by supplying heat from the outside, e.g. B. from below by burner o. The like. Un supported.
Due to the temporary closure of the pouring opening 1 and the formation of a sufficient metal height 12, several advantages are achieved compared to previous practice. The metal loss resulting from the discharge of unclean steel between the intermediate vessel and the mold by means of a channel no longer occurs, since no contaminated steel can leave the intermediate vessel through the opening. The risk of the nozzle getting closed when pouring is largely eliminated and a significant disruptive factor in the casting operation is eliminated.
Another major economic advantage is the elimination of cleaning and repair costs and the increased shelf life of the intermediate vessel. Until now, after every pour, the tundish and pouring nozzle had to be cleaned of slag and steel particles stuck to the masonry in a time-consuming work, whereby the durability of the tundish was severely affected by infiltration and damage to the masonry during cleaning.
The method according to the invention also brings considerable savings in heating costs and time for the intermediate vessel. For reasons already mentioned, this is heated to a temperature of around 1000 C, which takes 2 to 3 hours. With the present method, the preheating temperature is significantly reduced, since there is practically no longer any danger of the nozzle being blocked and preheating, if at all, is only necessary to compensate for the temperature losses and up to a temperature of around 500.degree.
In practical operation, these advantages have such an effect that an intermediate vessel that has been preheated to a low temperature in a short time can be used several castings in a row without interruption due to cleaning and repair work, which saves additional heating costs and time by having a The necessary cooling and reheating can be omitted and the heat absorbed during the previous casting is sufficient as preheating.
The function of the at least partially meltable closure body is, in addition to the closure effect, that the melting and the liquid formed thereby prevent the sticking of interfering layers on or in the opening. Because of this desired function, the part of the closure body which is in contact with the steel bath can preferably be melted by the steel bath.
In order to withstand the ferrostatic pressure of the steel bath for the desired time, the closure body must be supported. This is done by conical design of at least the upper part of the pouring opening and a shape of the closure body corresponding to this. This support can be reinforced by a special shape.
2 shows an embodiment of a closure body 15, this partially resting on the pouring stone 4. This shape also has the advantage that it is difficult to wash out by the flowing metal.
The time in which the sealing action should last can be influenced by choosing the melting point of the material that can be melted on. Furthermore, this influence can be achieved by choosing the melting time, B. is determined by size and / or geometric shape can be achieved. When using a closure body made of lead, the closure time with the usual spout diameters is between about 10 to 50 seconds, which is sufficient to form a metal height 12 in the intermediate vessel.
This time, which is dependent on many casting parameters, such as temperature, chemical composition of the steel, etc., must in any case be selected so that a sufficient metal height is formed to enable the impurities to be separated. This time can be determined for example by different amounts of added antimony to lead.
If the closure body is melted, clean steel flows in full jet into the mold 6. This has the advantage that there is no risk of the nozzle clogging due to slow steel flow, since steel passes through the mold under relatively high ferrostatic pressure due to the metal height 12 formed Opening 1 flows. This is particularly necessary if the steel is at the lower limit of the permitted casting temperature for whatever reason.
However, it may be necessary, e.g. B. in the event of malfunctions in the metal supply to maintain the locking effect for the time specified above. In this case, the use of a closure body consisting of several, preferably two, parts has proven its worth.
3 shows such a closure body 16, the upper part 16 'of which is made of meltable material and the lower part 16 "of which is made of a material which has a supporting function, even if the upper part is already melted The upper part 16 'can be made of lead, for example, the lower part 16 "of copper, the latter being removed by pulling out at its end protruding slightly from the perforated stone.
This part 16 ″ can, however, also be formed from an asbestos cord or the like, which closes the lower part of the nozzle 1 until the desired point in time. The introduction and formation of the closure body can also take place in such a way that, after a put the lower part 16 "in solid form from above, meltable material is also added in liquid form.
If a regulation of the steel outflow is desired during the further course of the pouring process or if several molds in multi-strand systems are fed through an intermediate container, the closure body can also be used in combination with a stopper.
The invention is not limited to the examples given above; for example, the part 16 ″ adjacent to the metal can consist of the same metal as the metal to be cast and the metal can flow through by burning on from below.