Spulengatter für Textilmaschinen
Die Erfindung betrifft den Aufbau eines Spulengatters für Textilmaschinen mit einer Vielzahl von spulentragenden Aufsteckdornen und in der verlängerten Spulenachse angeordneten Fadenführern für die von den zugehörigen Spulen überkopf in Richtung auf eine Verarbeitungsstelle ablaufenden Fäden.
Ablaufspulen an Textilmaschinen werden meist in Achsrichtung der Spule, d. h. also überkopf, abgespult.
Zu diesem Zweck ist in der verlängerten Spulenachse von der Spulenspitze eine Fadenführung vorgesehen, über die der Faden seiner Verarbeitungsstelle zugeführt wird. Um eine lange Ablaufzeit zu erzielen, werden die Spulen mit dem grösstmöglichen Durchmesser aufgesteckt und kommen bis auf einen geringen Abstand aneinander, deshalb besteht die Gefahr, dass bei Bruch eines Fadens das von der Ablaufspule herunterhängende Fadenende in den Bereich einer benachbarten Spule oder durch Luftströmungen in den Bereich eines Nachbarfadens kommt und von diesem mitgenommen wird. Der Verarbeitungsstelle dieses Nachbarfadens läuft dann ein Faden zuviel zu und verursacht bei der Weiterverarbeitung fehlerhafte und damit minderwertige Ware.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen falschen Fadenverlauf der von Spulengattern bei Textilmaschinen ablaufenden Fäden infolge Brechens und Überspringens eines Fadens auf einen benachbarten Faden zu verhindern. Zur Lösung der gestellten Aufgabe tragen erfindungsgemäss die Aufsteckdorne über die den Fadenführern zugekehrten Spulenenden hinausragende Verlängerungen.
Als Faustregel für die Bemessungen der Verlängerung kann gelten, dass diese derart bemessen sind, dass die Verbindungslinie von der Spitze einer Verlängerung zu dem, dem nächstbenachbarten Aufsteckorgan zugeordneten Fadenführer einen Winkel von mindestens 300 mit der zu dieser Verlängerung gehörigen Spulenachse einschliesst. Bei Einhaltung dieser Faustregel ist in aller Regel, d.h. unabhängig davon, wie die Oberflächenbeschaffenheit der Steckdornverlängerung ist, damit zu rechnen, dass im Falle eines Fadenbruchs und Überspringen eines Fadens zu einem benachbarten Faden die von der fadenbruch-betroffenen Spule noch ablaufenden Windungen auf der Aufsteckdornverlängerung gesammelt, straffgezogen und damit in bremsende Reibberührung mit der Oberfläche der Aufsteckdornverlängerung gebracht werden.
Eine Verlängerung von 100 mm Länge hat sich bei Einhaltung der oben angegebenen Winkelbedingung als ausreichend erwiesen. Dadurch, dass man die Verlängerung des Aufsteckdornes aufrauht oder profiliert, kann man die Reibungseigenschaften natürlich verbessern, so dass je nach dem Grade der Aufrauhung bzw. Profilierung kürzere Verlängerungen und kleinere Winkel angewandt werden dürfen.
Eine besonders zweckmässige Profilierung ist eine schraubenförmige in die Oberfläche der Aufsteckdornverlängerung eingelassene Nut. Diese Nut kann man so einrichten, dass sich die von der fadenbruch-betroffenen Spule ablösenden Windungen beim Straffziehen in die Nut legen und dort eine starke Reibung finden.
Man kann die Verlängerung auch als Drahtwendel ausbilden und hat dann absolute Gewähr dafür, dass sich im Falle eines Fadenbruchs und Überspringen des gebrochenen Fadens zu einem benachbarten Faden die von der Fadenbruch-betroffenen Spule ablösenden Windungen nicht unbeabsichtigt von der Aufsteckdornverlängerung dieser Spule lösen. Dieses unbeabsichtigte Lösen kann man aber auch dadurch sicher verhindern, dass man am freien Ende der Aufsteckdornverlängerung ein Fangorgan anbringt, etwa in der Form einer Ringnut oder eines verbreiterten Kopfes.
Um eine Verlängerung mit einem bestimmten Reibungsbeiwert an verschiedene Fäden anpassen zu können, ist es zweckmässig, die Längenausdehnung der Verlängerung einstellbar zu machen. Dies lässt sich sehr leicht dadurch bewerkstelligen, dass man die Verlängerung längenverstellbar macht.
Es sind Fälle denkbar, in denen das Vorhandensein einer Aufsteckdornverlängerung bei Aufstecken der Spule auf den Aufsteckdorn stört, beispielsweise dann, wenn der Abstand vom freien Ende des Aufsteckdorns bis zum Fadenführer kürzer ist als die Länge der Spule. Um diesem Fall Rechnung zu tragen, kann man den Aufsteckdorn ausrückbar machen. Das Ausrücken kann beispielsweise dadurch ermöglicht werden, dass man den Aufsteckdorn aus einem elastisch auslenkbaren Werkstoff herstellt. Man kann aber auch dafür sorgen, dass die Aufsteckdornverlängerung in eine Bohrung des Aufsteckdorns zurückgeschoben werden kann. Die Fixierung der Verlängerung in ihrer Arbeitsstellung kann man in diesem letzteren Fall beispielsweise durch eine Schraubendruckfeder vornehmen, die in der Bohrung des Aufsteckdorns untergebracht ist und die Verlängerung in ihre Arbeitsstellung drückt.
Das Rückholen der Verlängerung gegen die Wirkung der Schraubenfeder kann dabei mittels eines am befestigungsseitigen Ende des Aufsteckdorns angebrachten Rückzugorgans erfolgen.
Die Arbeitsweise mit dem erfindungsgemäss gestalteten Spulengatter ist die gleiche wie bei bekannten Spulengattern, solange kein Fadenbruch eintritt, d.h. die Fäden werden von ihren Spulen überkopf abgezogen und durch die Fadenführer den Verarbeitungsstellen zugeführt. Die Abweichung von der Arbeitsweise bekannter Anordnungen tritt im Falle eines Fadenbruchs und Überspringen des Fadens auf einen benachbarten Faden ein, indem die von der fadenbruch-betroffenen Spule ablaufenden Windungen auf der zugehörigen Steckdornverlängerung gesammelt und straffgezogen werden unter Bildung einer das weitere Abziehen des Fadens verhindernden Bremsreibung zwischen dem gebrochenen Faden und der Aufsteckdornverlängerung.
Anhand der beiliegenden Abbildungen wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es stellen dar:
Abb. 1 Teilansicht eines erfindungsgemäss gestalteten Spulengatters,
Abb. 2 und 3 verschiedene Ausführungen der Auf steckdornverlängerungen,
Abb. 4 eine längenverstellbare Aufsteckdornverlängerung,
Abb. 5 eine rückziehbare Aufsteckdornverlängerung,
Abb. 6 eine ausbiegbare Aufsteckdornverlängerung.
Die Ablaufspulen 1 sind auf Ablaufdorne 2 aufgesteckt, die ihrerseits an einem Ablaufrahmen 3 befestigt sind. Die Ablaufdorne haben Verlängerungen 2' von mindestens 100 mm Länge. Jeder Ablaufspule ist ein Fadenführer 4 zugeordnet. durch den der ablaufende Faden 5 auf seinem Weg zur nicht dargestellten Verarbeitungsstelle geführt wird. Die Fadenführer 4 sind dabei so angeordnet, dass eine Verbindungslinie von dem vorderen Ende der benachbarten Dornverlängerungen 2' zu ihnen mindestens 300 von der Achsrichtung der Ablaufspulen abweicht.
An der mittleren Spule ist in Abb. 1 dargestellt, wie nach einem Fadenbruch das Fadenende in den Bereich der darunterliegenden Spule gekommen ist, worauf sich das Fadenende an den dort laufenden Faden angehängt hat und von diesem ein kurzes Stück mitgenommen wird.
Während dieser Zeit werden einige Fadenwindungen von der mittleren Spule abgezogen, die sich aber anschlies send durch den schrägen Zug (in der gleichen Anzahl Windungen) auf die Verlängerung 2' des Ablaufdornes 2 übertragen. Dieser Faden-liegt auf der Verlängerung 2' in einer Schraubenlinie mit nach der Ablaufspule zu abnehmender Steigung. Dadurch wird der Faden so gebremst, dass das weitere Abziehen von Fäden von der mittleren Spule verhindert wird.
In Abb. 2 ist die Verlängerung 2' des Ablaufdornes 2 mit einem knopfartigen Bund 6 versehen.
In Abb. 3 ist die Verlängerung 2' des Ablaufdornes 2 mit einer Ringnut 7 ausgestattet.
Nach Abb. 4 ist der Aufsteckdorn 2 hohl ausgebildet und durch diesen wird die Verlängerung 2' geführt. Diese ist längs verschiebbar und wird durch die beiden Stellringe 8 arretiert.
Nach Abb. 5 ist der Aufsteckdorn 2 ebenfalls hohl ausgebildet und die Verlängerung 2' für eine Längsverschiebung vorgesehen. Sie wird aber durch die Druckfeder 9, die sich einerseits an einem Bohrungsabsatz im Aufsteckdorn 2 abstützt und andererseits gegen einen Stellring 10 auf der Verlängerung 2' drückt, in der Arbeitsstellung arretiert. Der Knopf 2" dient zum Zurückziehen der Verlängerung, wenn dies beim Neuaufstecken der Spulen oder aus anderen Gründen notwendig ist.
In Abb. 6 ist die Verlängerung des Ablaufdornes als Spirale 11 ausgebildet, die federnd weggeschwenkt werden kann.
Bobbins for textile machines
The invention relates to the construction of a creel for textile machines with a plurality of bobbin-carrying plug-on mandrels and thread guides arranged in the extended bobbin axis for the threads running overhead from the associated bobbins in the direction of a processing point.
Pay-off bobbins on textile machines are usually placed in the axial direction of the bobbin, i. H. so overhead, unwound.
For this purpose, a thread guide is provided in the extended bobbin axis from the bobbin tip, via which the thread is fed to its processing point. In order to achieve a long unwinding time, the bobbins with the largest possible diameter are attached and come close to each other except for a small distance, so if a thread breaks, the end of the thread hanging down from the unwinding bobbin will end up in the area of an adjacent bobbin or through air currents the area of a neighboring thread comes and is taken along by this. One thread too many then runs to the processing point of this neighboring thread and causes faulty and thus inferior goods during further processing.
The invention is based on the object of preventing a wrong thread course of the threads running off the creel in textile machines as a result of breaking and skipping of a thread onto an adjacent thread. In order to achieve the problem posed, according to the invention, the plug-on mandrels have extensions projecting beyond the bobbin ends facing the thread guides.
A rule of thumb for the dimensions of the extension can be that it is dimensioned in such a way that the connecting line from the tip of an extension to the thread guide assigned to the next adjacent attachment element includes an angle of at least 300 with the bobbin axis belonging to this extension. If this rule of thumb is followed, as a rule, i.e. Regardless of the nature of the surface of the mandrel extension, it can be expected that in the event of a thread breakage and skipping of a thread to an adjacent thread, the turns still running from the thread breakage-affected bobbin will be collected on the plug-on mandrel extension, pulled taut and thus in braking friction contact with the Surface of the mandrel extension are brought.
An extension of 100 mm in length has proven to be sufficient if the angle condition given above is observed. By roughening or profiling the extension of the plug-on mandrel, the frictional properties can of course be improved, so that shorter extensions and smaller angles may be used depending on the degree of roughening or profiling.
A particularly useful profiling is a helical groove embedded in the surface of the plug-on mandrel extension. This groove can be set up in such a way that the turns detached from the thread breakage-affected bobbin are placed in the groove when tightened and there is strong friction.
The extension can also be designed as a wire helix and then has absolute guarantee that in the event of a thread breakage and skipping of the broken thread to an adjacent thread, the turns detaching from the thread breakage-affected bobbin will not inadvertently detach from the mandrel extension of this bobbin. This unintentional loosening can, however, also be prevented safely by attaching a catching element to the free end of the plug-on mandrel extension, for example in the form of an annular groove or a widened head.
In order to be able to adapt an extension with a certain coefficient of friction to different threads, it is useful to make the length expansion of the extension adjustable. This can be done very easily by making the extension adjustable in length.
Cases are conceivable in which the presence of a mandrel extension interferes with the insertion of the bobbin onto the mandrel, for example when the distance from the free end of the mandrel to the thread guide is shorter than the length of the bobbin. In order to take this case into account, the arbor can be made disengageable. The disengagement can be made possible, for example, by making the plug-on mandrel from an elastically deflectable material. But you can also ensure that the plug-on mandrel extension can be pushed back into a hole in the plug-on mandrel. The fixation of the extension in its working position can be done in this latter case, for example, by a helical compression spring which is housed in the bore of the plug-on mandrel and presses the extension into its working position.
The retraction of the extension against the action of the helical spring can take place by means of a retraction member attached to the fastening-side end of the plug-on mandrel.
The mode of operation with the creel designed according to the invention is the same as with known creels, as long as no thread breakage occurs, i.e. the threads are drawn off their bobbins overhead and fed to the processing stations by the thread guides. The deviation from the working method of known arrangements occurs in the event of a thread breakage and skipping of the thread onto an adjacent thread, in that the turns running off the thread breakage-affected bobbin are collected on the associated plug mandrel extension and pulled taut with the formation of braking friction which prevents further pulling off of the thread between the broken thread and the mandrel extension.
The invention is explained by way of example using the accompanying figures. They represent:
Fig. 1 Partial view of a creel designed according to the invention,
Fig. 2 and 3 different versions of the mandrel extensions,
Fig. 4 a length-adjustable mandrel extension,
Fig. 5 a retractable mandrel extension,
Fig. 6 a bendable mandrel extension.
The pay-off bobbins 1 are placed on pay-off mandrels 2, which in turn are attached to a pay-off frame 3. The mandrels have extensions 2 'of at least 100 mm in length. A thread guide 4 is assigned to each pay-off bobbin. through which the running thread 5 is guided on its way to the processing point, not shown. The thread guides 4 are arranged in such a way that a connecting line from the front end of the adjacent mandrel extensions 2 'to them deviates at least 300 from the axial direction of the pay-off bobbins.
On the middle bobbin, Fig. 1 shows how, after a thread break, the thread end got into the area of the bobbin underneath, whereupon the thread end is attached to the thread running there and a short piece is taken along by it.
During this time, a few turns of thread are withdrawn from the center bobbin, but these are then transferred to the extension 2 'of the pay-off mandrel 2 by the inclined train (with the same number of turns). This thread lies on the extension 2 'in a helical line with a slope that decreases after the pay-off bobbin. This brakes the thread in such a way that it prevents the thread from being pulled off the center bobbin.
In Fig. 2 the extension 2 'of the discharge mandrel 2 is provided with a button-like collar 6.
In Fig. 3 the extension 2 'of the discharge mandrel 2 is equipped with an annular groove 7.
According to Fig. 4, the mandrel 2 is hollow and the extension 2 'is guided through it. This can be moved lengthways and is locked by the two adjusting rings 8.
According to Fig. 5, the mandrel 2 is also hollow and the extension 2 'is provided for longitudinal displacement. However, it is locked in the working position by the compression spring 9, which on the one hand is supported on a bore shoulder in the plug-on mandrel 2 and on the other hand presses against an adjusting ring 10 on the extension 2 '. The button 2 ″ serves to retract the extension if this is necessary when re-attaching the bobbins or for other reasons.
In Fig. 6 the extension of the discharge mandrel is designed as a spiral 11 which can be swiveled away resiliently.