Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunstsamtüberzuges auf ebenen und Formflächen Die Erfindung besteht aus einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Herstellung eines Kunstsamtüberzuges auf ebenen und Formflächen von nicht textilen Gegen ständen, mit deren Hilfe auch auf Gegenständen bzw. Werkstücken mit komplizierter und gegliederter Oberflä che ein gleichmässig dicker, lückenloser Überzug erzeugt werden kann.
Auf zahlreichen Gebieten der Industrie ist es nötig, die Gegenstände bzw. Werkstücke mit einer solchen Beschlagschicht zu überziehen, die aus schalldämpfen den, wärmeisolierenden, luftisolierenden oder ästheti schen Gründen notwendig sind. So ist es z.B. bei Fernsehapparaten, Rundfunkgeräten, Magnetophonen zweckmässig, die Innenfläche des Schrankes bzw. Gehäu ses mit einem samtartigen Überzug zu versehen, um die unerwünschten Hohlraumresonanzen zu dämpfen, die Einschwingung des Mikrophons, der Bildröhre zu verhin dern. Durch die Anwendung eines solchen Überzuges wird der Ton des Apparates in grossem Masse geräusch loser.
Das Versehen des Fahrgastraumes, Motorraumes und Gepäckhälters der Kraftwagen mit Oberflächenüberzug dämpft die von dem Schwingen des Fahrzeuges herrüh renden Geräusche auf einen Bruchteil der bei den Wagen ohne Überzug beobachteten Schallstärke, erhöht also die Bequemlichkeit der Fahrt im Wagen. Der Fahrer wird besonders bei einer lange dauernden Fahrt - weniger müde, seine Nerven sind in einem mit Überzug versehe- nen Wagen in kleinerem Masse in Anspruch genommen, so dass er seine Aufmerksamkeit besser auf seine Arbeit konzentrieren kann, die Unfallgefahr nimmt also auch ab.
Bei Flugzeugen ist die Anwendung des Überzuges zweckmässig, um die Ersatzstörlautstärke des Fahrgast raumes zu dämpfen. Der auf den Flügelflächen ange brachte Überzug verringert z.B. infolge seiner wärmeiso lierenden Wirkung die Neigung der Maschine zur Vereisung. Eine ebenso vorteilhafte wärmeisolierende Wirkung kann mit dem Überzug auch an anderen Anwendungsstellen, z.B. im Motorraum von Kraftwagen, in sonst schwer gegen Wärme isolierbaren Kabinen, Räumen usw. erreicht werden.
Bei den Organen zum isolierenden Verschliessen der Öffnungen der Wohnhäuser und Fahrzeuge (Türen, Fenster) wird durch: die Anwendung eines Kunstsamt überzuges auf den beiden durch gegenseitige Berührung schliessenden Flächen, oder auf einer derselben eine bedeutende Zunahme der Luft-, Wärme- und Schallisolie rung gesichert.
Das Verkleiden des Rohrbaustoffes bei Rohrmöbeln und im Innenraum von Fahrzeugen mit Kunstsamtüber- zug schaltet die beim Anfassen, Betasten auftretenden unangenehmen Wärmewirkungen aus und ist auch aus ästhetischem Gesichtspunkt vorteilhaft.
Mit keinem der zur Herstellung von Kunstsamtüber- zügen bisher bekannten, bzw. angewendeten Verfahren und Vorrichtungen konnte ein zufriedenstellender Erfolg erzielt werden. Von den bekannten Verfahren und Vorrichtungen konnte nur mit denen ein in der Fabrikindustrie verwertbarer Erfolg erzielt werden, die zum Auftragen eines Kunstsamtüberzuges auf die Ober fläche von glatten Textilstoffen benutzt wurden. Die anderen bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben nur ein mehr oder minder erfolgreiches Versuchsstadium erreicht und sind von den Forschern - als nicht zweckdienlich - nach kurzem Experimentieren fallen lassen worden.
Bei einem der zum Auftragen von Kunstsamt auf glatten Textilstoff dienenden, bekannten Verfahren wird auf den sich zwischen den Walzen mit gleichmässiger Geschwindigkeit fortbewegenden Textilstoff die Klebe stoffschicht, deren Grundmasse aus Kunststoff besteht, mit Hilfe von Walzen und Strichmessern aufgetragen und die Kunstfasern werden in dem darauffolgenden Arbeits gang in einem elektrostatischen Kraftraum in die Klebstoffschicht geschleudert. Der Nachteil des Verfah rens besteht darin, dass der Überzug nur auf einen sich flach fortbewegenden Textilstoff aufgetragen werden kann, die Flächendichte der Kunstfasern zwischen wei ten Grenzen schwankt und deshalb der Überzug nicht gleichmässig ist.
Die zur Durchführung des Verfahrens nötige Vorrichtung ist von grossem Umfang und teuer, und infolge des bei den häufigen Betriebsstörungen auftretenden Stillstandes nicht produktiv.
Bei einem anderen bekannten Verfahren wird der Textilstoff in horizontaler Ebene bewegt und die Kunstfasern werden der auf den Textilstoff geschmierten Klebstoffschicht aus einem Sieb mittels Rüttelbewegung, durch Inanspruchnahme der Schwerkraft zugeführt. Die gleichmässige Qualität des Überzuges kann durch dieses Verfahren nicht erzielt werden.
Keine der bekannten Farbenspritzvorrichtungen ist zur Herstellung eines Kunstsamtüberzuges geeignet. Aus den bekannten, mittels Düse zerstäubenden Farbenspritz pistolen können beide Klebstoffschicht-Komponenten, also der Kunststoff und sein Beschleunigungsmittel, gleichzeitig nicht betriebssicher zerstäubt werden, weil der Kunststoff im Behälter oder in der Rohrleitung bzw. in der Düse der Pistole eindickt, polymerisiert, die Pistole sich verstopft und so nach verhältnismässig kurzer Zeit betriebsunfähig wird. Diese Erscheinung würde in gestei gertem Masse auftreten, wenn wir auch die zur Herstel lung des samtartigen Überzuges benutzte Kunstfaser vor der Düse in das Innere der Pistole einführten.
Die Kunstfasern könnten zwar auch in die aus der Düse der Pistole ausströmende Kunststoff- und Beschleunigungs- mittel-Mischung gespritzt werden, aber mit diesem Verfahren wäre keine gleichmässige Kunstfaserdichte erreichbar, ausserdem würden sich die Kunstfasern in dem Überzug, bzw. auf der Oberfläche der Klebschicht als eine verfilzte Schicht ordnen;
zur Ausbildung der samtartigen Struktur ist es jedoch nötig, dass die Kunstfasern sich zur Oberfläche der Klebstoffschicht vertikal einordnen und sich bloss ihr eines Ende in die Klebstoffschicht eintiefe.
Auch die bekannten, mit Hilfe einer sich mit grosser Geschwindigkeit drehenden Glocke arbeitenden Farben- spritzvorrichtungen sind nicht zur Anfertigung eines samtartigen Überzuges in gewünschter Qualität geeignet. Auf der Oberfläche der Schleuderglocke können die aus Kunststoff und Beschleunigungsmittel bestehenden Kom ponenten der Klebstoffschicht nicht vermischt werden.
Die zwei Komponenten der Klebstoffschicht können auch im Inneren der Farbenspritzvorrichtung nicht vermischt werden, weil die in einer verhältnismässig dünnen Rohrleitung strömende Mischung eindickt, poly merisiert und die Rohrleitung sich verstopft. Auch die Kunstfasern können nicht entsprechend der Klebstoff schicht zugeführt werden. Die Glocke hat im allgemeinen die Form eines Kegelstumpfes, deshalb ist ihr Durchmes ser in der Richtung der Längsachse veränderlich.
Infolge der verschiedenen Durchmesser ist die Geschwindigkeit und Dichte der von der Glocke auf Einwirkung der Zentrifugalkraft abfliegenden Tröpfchen verschieden, so dass mit dieser Vorrichtung keine gleichmässige Schicht dicke aufgetragen werden kann. Die Kunststoffkompo nente polymerisiert auf der Oberfläche der Glocke und bildet einen Isolierüberzug. Vorrichtungen dieses Typs sind deshalb für elektrostatische Streuung ungeeignet.
Sowohl die mit Düse, als auch die mit Schleuderglok- ke arbeitenden Farbenspritzvorrichtungs-Ausführungen haben den gemeinsamen Nachteil, dass sie selbst im Falle des Aufspritzens eines einfachen Farbstoffes nicht den entsprechenden Überzug der Kanten der aufgespritzten Fläche sichern. Man erhält Werkstücke, die längs der Kanten Überzugmängel aufweisen, eventuell rissig sind. Bei Anwendung beider erwähnten Vorrichtungen gibt es viel Materialverlust, ungefähr 25-60% der Ausgangsmen ge.
Das Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines solchen Verfahrens und einer solchen Vorrichtung, womit auch bei ebenen und beliebig gegliederten, konvexen oder konkaven Flächen die Gesamtheit der Fläche (die Kanten inbegriffen) mit einem samtartigen Überzug gleichmässiger Dicke und Qualität betriebssi cher, mit grosser Produktivität, verhältnismässig gerin gem Materialaufwand und mit Hilfe einer billigen Vorrichtung ausgestattet werden kann.
Das erfindungsge- mässe Verfahren löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass die beiden Stoffe der Klebstoffschicht, der Kunststoff und das Beschleunigungsmittel, über separate Rohrlei tungen in eine Mischungskammer geführt und hier gleichmässig vermischt werden, dann werden sie unter gleichmässigem Druck und je Zeiteinheit in gleicher Menge, kontinuierlich, unter Zwangswirkung über Dü senloch und Umlenkungskörper auf die Oberfläche des zu überziehen gewünschten Gegenstandes zerstäubt,
die auf ein entsprechendes Mass- zugeschnittenen und zur Bildung der Kunstsamtoberfläche dienenden Kunstfasern werden mittels Überdruck in einen geschlossenen Raum befördert, in diesem geschlossenen Raum werden die Fasern durch die intensive Bewegung eines alternierend pendelnden oder unregelmässige Bewegung ausführenden Organes in einen nebelartig verteilten Zustand gebracht,
dann werden mittels intensiver Durchblasung von Druck luft durch einen mit diesem Raum zusammenhängenden anderen Raumteil die in diesen Raumteil gelangten Fasern über einen unter Hochspannung stehenden Füllkörper in die auf der Oberfläche des auf Erdpotential liegenden, zu überziehen gewünschten Gegenstandes angebrachte Klebstoffschicht gespritzt.
Das erfindungsgemässe- Verfahren und die Vorrich tung werden in ihren Einzelheiten in Zusammenhang mit den in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbei spielen erörtert..
Fig. 1 ist der schematische Durchschnitt des samtarti gen Überzuges.
Fig. 2 ist die prinzipielle Skizze der zur Durchfüh rung des erfindungsgemässen Verfahrens geeigneten Spritzpistole.
Fig. 3 ist die Vorderansicht der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung.
Fig. 4 ist der schematische Schnitt der zur Erzeugung des Kunstfasernebels dienenden Vorrichtung.
Fig. 5 ist die Skizze einer zum Spritzen von Polyester- Glasfasern geeigneten Anordnung.
Die in Fig.2 dargestellte Vorrichtung ist zum gleichzeitigen Auftragen einer Klebstoffschicht und der Kunstfasern geeignet. Das Material -der Klebstoffschicht besteht aus zwei Komponenten, aus der Kunststoff- Grundmasse und aus einem Beschleunigungsmittel. Der Kunststoff strömt z.B. durch die Rohrleitung 1, das Beschleunigungsmittel aber über Rohrleitung 2 der Mischungkammer 3 zu.
In der Mittellinie der Mischungs kammer 3 ist die vom Motor 4 gedrehte Schnecke 5 verdrehbar gelagert, deren dem Motor 4 zugekehrte Seite den in die Mischungskammer 3 eingeführten Kunststoff und das ebenfalls eingeführte Beschleunigungsmittel vermischt. Der Vorderteil 7 des die Mischungskammer 3 abgrenzenden Gehäuses 6 verengt sich kegelförmig und der Vorderteil der Schnecke 5 passt sich der Kegelfläche :anschmiegend an. Als Ergebnis dieser konstruktiven Ausführung spielt Schnecke 5 eine Doppelrolle.
Einer seits sorgt sie für die Vermischung des Kunststoffes und des Beschleunigungsmittels in Kammer 3, andererseits presst sie mit ihrem im Vorderteil 7 liegenden Ende das Material aus dem Gehäuse 6 hinaus, das Material strömt .also über das düsenartige Loch 8 mit grossem Druck aus und ein Stoffriesel entsteht. Der über das Loch 8 des Gehäuses 6 geschobene Umlenkungskörper 9 bestimmt die Form des Riesels.
Der Kunststoff und das Beschleunigungsmittel strö men durch die Rohre 1 und 2 verhältnismässig grossen Durchmessers mit Überdruck in die Mischungskammer 3 und gelangen von hier, vom Überdruck gezwungen, in Rieselform auf die Oberfläche des zu überziehen gewünschten Gegenstandes; ein Verstopfen kann also nicht eintreten.
An der in Fig.2 dargestellten, die Klebstoffschicht aufspritzenden Vorrichtung ist zur Streuung der Kunstfa sern die Umlenkdüse 10 befestigt. Die Umlenkdüse 10 steht mit Hilfe des einen grossen Durchmesser aufweisen den Rohres 11 mit einem Bauteil in Verbindung, der sogenannte Kunstfasernebel erzeugt.
Fig.4 stellt die beispielsweise Ausführungsform des Kunstfasernebel erzeugenden Vorrichtungsteils dar. Auf dem Unterteil des Gehäuses 12 ist der vorteilhaft aus Kunststoff hergestellte Behälter 13 befestigt, welchem die Kunstfaserstückchen - aus irgendeinem Vorratsbehälter bekannter Ausführung - über das sich dem Rohrstutzen 14 anschliessende Rohr durch Druckluft zugeführt werden. Der Druck der in den Behälter 13 einströmenden Luft verringert sich und die Kunstfasern schlagen sich im Behälter nieder.
Der Oberteil 12a des Gehäuses 12 ist als Kreisring 12a ausgebildet, in welchen der Tragkörper 15 eingescho ben ist. In den äusseren, hülsenartig ausgebildeten Teil des Tragkörpers 15 ist der Leitkörper -16 eingeschoben, der vorteilhaft eine Lufteinlassbohrung 17 und eine Bohrung 18 zur Lagerung der Antriebsmotorwelle aufweist. Im Tragkörper 15 ist als Fortsetzung der Bohrung 17 die Bohrung 19, der Bohrung 18 gegenüber aber die Bohrung 20 ausgebildet.
Die Bohrung 19 dient zum Durchlassen der aus Bohrung 17 kommenden Luft, die Bohrung 20 jedoch zur Lagerung der Welle 22, die an ihrem inneren Ende mit Exzenter 21 versehen ist, und an ihrem äusseren Ende sich der Motorwelle in Bohrung 18 anschliesst.
Die sich dem Exzenter 21 anschliessende Stange 23 ist in der Mitte der Membrane 24 aus Gummi, Metall oder Kunststoff befestigt, und bei Drehung der Welle 22 bewegen Exzenter 21 und Stange 23 die Membrane 24 aus ihrer Grundstellung 25 alternierend abwärts und aufwärts.
Ein Kabel 26, das die Gleichstromspannung von 30 bis 300 Kilovolt zum Tragkörper 15 leitet, ist mit einer Schraube am Tragkörper 15 befestigt. Der Tragkörper 15 steht mit dem in den Gehäuseteil 12a eingeschobenen, elastischen, als gespalteter Ring ausgebildeten und mit Zunge 27 versehenen Füllkörper 28 in stromleitender Verbindung.
In Fig. 4 strömt während des Betriebes der Kunstfa- sernebel erzeugenden Vorrichtung die über Bohrungen 17 und 19 eingeführte Druckluft durch das Innere des Füllkörpers 28 und durch das auf dem Gehäuseteil 12a befestigte Ablenkrohr 29 hindurch aus der Vorrich tung hinaus.
Die Menge und Geschwindigkeit der durchströmenden Luft kann nicht für das Aufsaugen und Mitreissen der sich im Behälter niederschlagenen Kunst fasern genügen, deshalb werden die niederschlagenen Kunstfasern durch Drehen der Welle 22, mit Hilfe der Membrane 24 im Innenraum des Behälters 13 aufgestört, sozusagen als Nebel zerstreut und dadurch in den Raum oberhalb des Behälters 13 befördert, wo die Kunstfasern durch den Füllkörper 28 aufgeladen werden, und von wo sie die durch die Bohrung 19 durchströmende Druckluft über das Ablenkrohr 29 mitreisst.
Dem Ablenkrohr 29 kann das untere Ende des in Fig. 2 dargestellten, sich mit seinem anderen Ende der Umlenkdüse 10 anschliessenden Rohres 11 angeschlossen werden, es ist aber auch möglich, die Kunstfasern aus dem Ablenkrohr 29 urimittelbar auf die vorbereitete Klebstoffschicht aufzutragen.
Die Kunstfasernebel erzeugende Vorrichtung ist auch so herzustellen, dass anstatt der Wellen über die Bohrungen 18 und 20 Druckluft geführt und dem inneren Ende der Bohrung 20 das in Fig. 4 gestrichelt gezeichnete Rohr 30 aus Gummi oder anderem elastischem Material angeschlossen wird. In die Wand des Rohres 30 können Löscher 31 angebracht werden, über welche der Innen raum des Rohres 30 mit dem Innenraum des Behälters 13 in Verbindung steht.
Der untere Teil des Rohres 30 befindet sich in der sich im Behälter 13 niederschlagenen Kunstfaserschicht und wenn in das Rohr 30 Druckluft eingeblasen wird, dann führt sein unteres freies Ende solche schlängelnde, zuckende, sich windende Bewegun gen aus, dass es aus den sich niederschlagenen Kunstfa sern im Behälter 13 sozusagen einen Nebel erzeugt. Übrigens arbeitet die Nebel erzeugende Vorrichtung auch in dieser Ausführungsform in der schon erörterten Weise.
Zur Herstellung eines kunstsamtartigen Überzuges können Polyester-Glasfäden mit Hilfe der in Fig.5 dargestellten Vorrichtung besonders erfolgreich in die Klebstoffschicht eingeführt werden. Der zu überziehen gewünschte Gegenstand 32 liegt auf Erdpotential. Zwi schen dem Gegenstand 32 und dem Ablenkrohr 29 ist in entsprechender Entfernung der Ring 33 mit positiver Spannung angeordnet.
Der Ring 33 dient als umlenken des Richtorgan, das die aus dem Ablenkrohr 29 ausströmenden und gegen den Gegenstand 32 fliegenden Polyester-Glasfäden so sammelt und lenkt, wie z.B. ein Brennglas die Lichtstrahlen.
Bei den Fasern 34 des in Fig. 1 sichtbaren Kunstsamt überzuges ist vorteilhaft bloss das Ende der Fasern in die Klebstoffschicht 35 eingefasst und die Fasern 34 nehmen eine vertikale Lage zur Klebstoffschicht 35 ein.
Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens und der Vorrichtung sind die folgenden: Sämtliche Flächenstücke eines aus beliebigen konve xen oder konkaven und aus beliebigen gegliederten, ebenen Flächenteilen zusammengesetzten Körpers kön nen gleichmässig mit einer kunstsamtartigen Schicht überzogen werden. In der Schicht sind die Fasern auf die Fläche vertikal angeordnet. Die Bedienung bzw. Führung der Spritzvorrichtung ist mit der Hand oder auf mechanischem Wege gleich einfach zu verrichten.
Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsform der beispielsweise erörterten Bestandteile begrenzt. So kann z.B. die Bewegung der Membrane von der erörterten auch abweichen, die zum Auftragen der Klebstoffschicht und der Kunstfasern dienenden Bauteile können zusam men, als organische Einheit, oder auch ein jeder separat benützt werden. Die Form des Ablenkrohres kann den lokalen Anforderungen entsprechend von der bekannten abweichend auch gekrümmt oder anderswie gestaltet sein. Die Vorrichtung kann aufgehängt oder auch ohne Aufhängung benutzt werden, usw.
Method and device for producing a synthetic velvet coating on flat and shaped surfaces The invention consists of a method and a device for producing a synthetic velvet covering on flat and shaped surfaces of non-textile items, with the aid of which it can also be used on objects or workpieces with a complicated and structured surface uniformly thick, gap-free coating can be produced.
In numerous areas of industry, it is necessary to cover the objects or workpieces with such a fitting layer, which are necessary for sound-absorbing, heat-insulating, air-insulating or aesthetic reasons. So it is e.g. For televisions, radios, magnetophones it is advisable to provide the inner surface of the cabinet or housin ses with a velvet-like coating in order to dampen the unwanted cavity resonances, to prevent the vibration of the microphone and the picture tube. The use of such a coating makes the sound of the apparatus much quieter.
Providing the passenger compartment, engine compartment and luggage rack of the motor vehicle with a surface coating dampens the noise caused by the vibration of the vehicle to a fraction of the sound intensity observed in the vehicle without a coating, thus increasing the comfort of driving in the vehicle. The driver becomes less tired, especially on long journeys, his nerves are less strained in a covered car, so that he can concentrate his attention better on his work, so the risk of accidents is also reduced.
In the case of aircraft, it is advisable to use the cover in order to attenuate the equivalent noise level in the passenger compartment. The coating applied to the wing surfaces reduces e.g. due to its Wärmeiso lierenden effect, the tendency of the machine to freeze. An equally advantageous heat-insulating effect can also be achieved with the cover in other areas of application, e.g. in the engine compartment of motor vehicles, in cabins, rooms, etc. that are otherwise difficult to insulate against heat.
With the organs for the insulating closing of the openings of the houses and vehicles (doors, windows): the application of an artificial velvet coating on the two surfaces that close by mutual contact, or on one of them a significant increase of the air, heat and sound insulation secured.
Cladding the tubular building material in tubular furniture and in the interior of vehicles with a synthetic velvet cover eliminates the unpleasant heat effects that occur when touching or touching and is also advantageous from an aesthetic point of view.
With none of the methods and devices previously known or used for the production of synthetic velvet coverings, a satisfactory success could be achieved. Of the known methods and devices, a usable success in the factory industry could only be achieved with those that were used to apply a synthetic velvet coating to the surface of smooth fabrics. The other known methods and devices have only reached a more or less successful experimental stage and have been dropped by the researchers - as not expedient - after brief experimentation.
In one of the known processes used to apply synthetic velvet to smooth textile, the adhesive layer, the base of which is made of plastic, is applied to the textile moving between the rollers at a steady speed using rollers and razors, and the synthetic fibers are then used in the next Work cycle thrown into the adhesive layer in an electrostatic strength room. The disadvantage of the method is that the coating can only be applied to a textile material moving flat, the surface density of the synthetic fibers fluctuates between wide limits and therefore the coating is not uniform.
The device required to carry out the method is of large size and expensive, and is not productive due to the downtime that occurs during frequent operating faults.
In another known method, the textile material is moved in a horizontal plane and the synthetic fibers are fed to the adhesive layer, which is lubricated on the textile material, from a sieve by means of a shaking movement using gravity. The uniform quality of the coating cannot be achieved with this method.
None of the known paint spraying devices is suitable for producing an artificial velvet cover. From the known spray guns atomizing by means of a nozzle, both adhesive layer components, i.e. the plastic and its accelerator, cannot be reliably atomized at the same time because the plastic in the container or in the pipeline or in the nozzle of the gun thickens, polymerizes, the gun becomes clogged and becomes inoperative after a relatively short time. This phenomenon would occur to a greater extent if we also introduced the synthetic fiber used to manufacture the velvet-like coating into the interior of the pistol in front of the nozzle.
The synthetic fibers could also be injected into the plastic and accelerator mixture flowing out of the nozzle of the gun, but this method would not achieve a uniform synthetic fiber density, and the synthetic fibers would be in the coating or on the surface of the adhesive layer arrange as a matted layer;
To form the velvety structure, however, it is necessary for the synthetic fibers to align themselves vertically with respect to the surface of the adhesive layer and only one end to be deepened into the adhesive layer.
The known paint spraying devices that work with the aid of a bell rotating at high speed are also not suitable for producing a velvet-like coating of the desired quality. The components of the adhesive layer consisting of plastic and accelerator cannot be mixed on the surface of the bell jar.
The two components of the adhesive layer cannot be mixed inside the paint spraying device either, because the mixture flowing in a relatively thin pipeline thickens, polymerizes and the pipeline becomes clogged. The synthetic fibers cannot be fed to the adhesive layer either. The bell generally has the shape of a truncated cone, so its diameter is variable in the direction of the longitudinal axis.
As a result of the different diameters, the speed and density of the droplets flying off the bell under the action of centrifugal force are different, so that a uniform layer cannot be applied with this device. The plastic component polymerizes on the surface of the bell and forms an insulating coating. Devices of this type are therefore unsuitable for electrostatic scattering.
Both the nozzle and the spinning bell designs have the common disadvantage that they do not ensure the appropriate coating of the edges of the sprayed surface even if a simple dye is sprayed on. Workpieces are obtained which have coating defects along the edges and are possibly cracked. Using both devices mentioned there is a lot of material loss, about 25-60% of the original amount.
The aim of the invention is to create such a method and such a device, with which even with flat and arbitrarily structured, convex or concave surfaces, the entirety of the surface (including the edges) with a velvety coating of uniform thickness and quality operationally safe, with great productivity , relatively low cost of materials and can be equipped with the help of a cheap device.
The method according to the invention solves the problem in that the two substances of the adhesive layer, the plastic and the accelerating agent, are fed into a mixing chamber via separate pipelines and are evenly mixed here, then they are mixed under even pressure and in the same amount per unit of time , continuously, with forced action via nozzle hole and deflection body, atomized onto the surface of the object to be coated,
The synthetic fibers, which are cut to the appropriate size and used to form the synthetic velvet surface, are conveyed into a closed space by means of overpressure, in this closed space the fibers are brought into a fog-like state by the intense movement of an alternating pendulum or irregular movement organ,
Then by means of intensive blowing of compressed air through another part of the room connected to this room, the fibers that have come into this part of the room are injected via a high-voltage filler into the adhesive layer attached to the surface of the object that is at ground potential and desired to be coated.
The inventive method and the device will be discussed in detail in connection with the Ausführungsbei shown in the drawings.
Fig. 1 is the schematic cross section of the velvet-like coating.
2 is the basic sketch of the spray gun suitable for implementing the method according to the invention.
FIG. 3 is the front view of the device shown in FIG.
Fig. 4 is the schematic section of the device used to generate the synthetic fiber mist.
Fig. 5 is a sketch of an arrangement suitable for spraying polyester glass fibers.
The device shown in Figure 2 is suitable for the simultaneous application of an adhesive layer and the synthetic fibers. The material of the adhesive layer consists of two components, the plastic base material and an accelerator. The plastic flows e.g. through the pipe 1, but the accelerating means via pipe 2 to the mixing chamber 3.
In the center line of the mixing chamber 3, the screw 5 rotated by the motor 4 is rotatably mounted, the side facing the motor 4 of which mixes the plastic introduced into the mixing chamber 3 and the accelerating agent which has also been introduced. The front part 7 of the housing 6 delimiting the mixing chamber 3 narrows conically and the front part of the screw 5 adapts to the conical surface: snugly. As a result of this structural design, screw 5 plays a double role.
On the one hand it ensures the mixing of the plastic and the accelerator in chamber 3, on the other hand it presses the material out of the housing 6 with its end located in the front part 7, the material flows out and in through the nozzle-like hole 8 with great pressure Fabric frizz is created. The deflection body 9 pushed over the hole 8 of the housing 6 determines the shape of the trickle.
The plastic and the accelerator flow men through the tubes 1 and 2 of relatively large diameter with excess pressure in the mixing chamber 3 and from here, forced by excess pressure, in trickle form on the surface of the object to be coated; clogging cannot occur.
At the device shown in Figure 2, spraying the adhesive layer, the deflecting nozzle 10 is attached to scatter the Kunstfa fibers. The deflecting nozzle 10 is connected with the aid of the tube 11, which has a large diameter, with a component that generates so-called synthetic fiber mist.
4 shows the embodiment of the device part generating synthetic fiber mist. The container 13, advantageously made of plastic, is attached to the lower part of the housing 12, to which the synthetic fiber pieces - from any storage container of known design - are fed by compressed air via the pipe connecting the pipe socket 14 will. The pressure of the air flowing into the container 13 is reduced and the synthetic fibers are deposited in the container.
The upper part 12a of the housing 12 is designed as a circular ring 12a into which the support body 15 is inserted. The guide body 16, which advantageously has an air inlet hole 17 and a hole 18 for mounting the drive motor shaft, is pushed into the outer, sleeve-like part of the support body 15. In the support body 15, the bore 19 is formed as a continuation of the bore 17, but the bore 20 opposite the bore 18.
The bore 19 serves to let through the air coming from bore 17, but the bore 20 serves to support the shaft 22, which is provided with an eccentric 21 at its inner end and the motor shaft in bore 18 connects to its outer end.
The rod 23 adjoining the eccentric 21 is fastened in the middle of the membrane 24 made of rubber, metal or plastic, and when the shaft 22 is rotated, the eccentric 21 and rod 23 move the membrane 24 alternately downwards and upwards from their basic position 25.
A cable 26, which conducts the direct current voltage of 30 to 300 kilovolts to the support body 15, is fastened to the support body 15 with a screw. The support body 15 is in an electrically conductive connection with the elastic filler body 28, which is designed as a split ring and is provided with a tongue 27, which is pushed into the housing part 12a.
In FIG. 4, during operation of the device generating the synthetic fiber mist, the compressed air introduced via bores 17 and 19 flows through the interior of the filling body 28 and out of the device through the deflecting tube 29 attached to the housing part 12a.
The amount and speed of the air flowing through cannot be sufficient for the absorption and entrainment of the synthetic fibers precipitated in the container, therefore the precipitated synthetic fibers are disrupted by turning the shaft 22 with the help of the membrane 24 in the interior of the container 13, so to speak dispersed as a mist and thereby conveyed into the space above the container 13, where the synthetic fibers are charged by the filling body 28, and from where they are entrained by the compressed air flowing through the bore 19 via the deflecting tube 29.
The deflector tube 29 can be connected to the lower end of the tube 11 shown in FIG. 2, the other end of which is connected to the deflecting nozzle 10, but it is also possible to apply the synthetic fibers from the deflector tube 29 directly to the prepared adhesive layer.
The device generating synthetic fiber mist can also be manufactured in such a way that, instead of the shafts, compressed air is passed through the bores 18 and 20 and the tube 30, shown in broken lines in FIG. 4, made of rubber or another elastic material, is connected to the inner end of the bore 20. In the wall of the tube 30 extinguishers 31 can be attached, via which the inner space of the tube 30 is in communication with the interior of the container 13.
The lower part of the tube 30 is located in the layer of synthetic fiber precipitated in the container 13, and when compressed air is blown into the tube 30, its lower free end carries out such meandering, twitching, twisting movements that it comes out of the precipitated Kunstfa sern in the container 13 so to speak creates a mist. Incidentally, the mist-generating device also works in this embodiment in the manner already discussed.
To produce an artificial velvet-like coating, polyester glass threads can be introduced particularly successfully into the adhesive layer with the aid of the device shown in FIG. The object 32 desired to be coated is at earth potential. Between tween the object 32 and the deflection tube 29, the ring 33 is arranged with positive voltage at a corresponding distance.
The ring 33 serves as a deflection of the directional element, which collects and directs the polyester glass threads flowing out of the deflecting tube 29 and flying against the object 32, e.g. a magnifying glass the rays of light.
In the case of the fibers 34 of the synthetic velvet coating visible in FIG. 1, only the end of the fibers is advantageously enclosed in the adhesive layer 35 and the fibers 34 assume a vertical position relative to the adhesive layer 35.
The advantages of the method and the device according to the invention are as follows: All surface pieces of a body composed of any convex or concave and any articulated, flat surface parts can be uniformly covered with an artificial velvet-like layer. In the layer, the fibers are arranged vertically on the surface. The operation or guidance of the spray device can be carried out simply by hand or by mechanical means.
The invention is not limited to the embodiment of the components discussed, for example. E.g. the movement of the membrane may also differ from that discussed, the components used for applying the adhesive layer and the synthetic fibers can be used together, as an organic unit, or each of them can be used separately. The shape of the deflection tube can also be curved or designed differently in accordance with the local requirements, deviating from the known. The device can be suspended or used without suspension, etc.