Schwammlappen aus hydrophiliertem Kunststoffschaum sowie Verfahren zu dessen Herstellung Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein, Schwammlappen aus hydrophiliertem Kunststoffschaum, insbesondere zu Reinigungszwecken, sowie ein, Verfahren zu dessen Herstellung.
Zu Reinigungszwecken werden flächenhafte Lappen meist den mehr oder weniger blockförmigen schwamm artigen Gebilden vorgezogen, weil einerseits mit einem Lappen auch die weniger zugänglichen Stellen des zu reinigenden Gegenstandes erreichbar sind und weil an- derseits mit einem Lappen eine innigere und feinfühli gere Berührung zwischen dem Lappen selbst und dem zu reinigenden Gegenstand möglich ist.
Ausserdem ist die in Berührung mit dem zu reinigenden Gegenstand bringbare Aussenfläche im Verhältnis zum Eigenvolu men bei einem Lappen wesentlich grösser als bei einem Schwamm.
Lappen aus Textilfasern sind bekannt. Ihre Auf nahmefähigkeit für flüssige Stoffe ist jedoch beschränkt. Ausserdem können textile Lappen bei längerem Nicht gebrauch unter Umständen von Pilzen befallen werden oder der Verrottung. anheimfallen, was weder erwünscht und noch viel weniger hygienisch ist. Schliesslich sind textile Lappen verhältnismässig teuer in der Herstellung, zumal wenn sie gewoben oder gewirkt sind.
Es ist daher vorgeschlagen worden, einen flächen haft ausgebildeten Zelluloseschwamm als Reinigungs lappen zu benützen. Damit hat man die Aufnahme fähigkeit für Flüssigkeiten gegenüber dem textilen Lap pen bei etwa gleichem Rückhaltevermögen für die auf genommene Flüssigkeit im Vergleich zu textilen Lappen wesentlich verbessert. Hingegen besitzt der Zellulose schwammlappen nach wie vor die dem textilen Lappen mit Bezug auf die Hygiene anhaftenden Nachteile.
Tatsächlich besteht beim Zelluloseschwammlappen die Möglichkeit, wenn auch in geringerem Mass,, des Befalls durch Pilze und des Verrottens. Darüberhinaus ist der Zelluloseschwammlappen bedeutend weniger reissfest, weniger biegsam und weniger abriebfest, als ein textiler Lappen, was seine Lebensdauer ganz wesentlich ver ringert.
Die Verwendung von Kunststoffschaum, wie etwa von Polyurethanschaum, zu Reinigungszwecken drängte sich daher auf, nachdem die am unbehandelten Kunst stoffschaum ursprünglich kaum vorhandene Aufnahme fähigkeit für Flüssigkeiten durch eine als Hydrophilie- rung bekannte Nachbehandlung des Kunststoffschau mes ganz wesentlich gesteigert werden konnte. Kunst stoffschäume bieten nämlich eine praktisch absolute Sicherheit gegen Verrottung und: Pilzbefall.
Allerdings ist die Reissfestigkeit von Kunststoff schäumen noch geringer als bei einem Zellulose schwamm, was zunächst dazu führte, dass Kunststoff- schaum für Reinigungszwecke nur zu blockartigen, plumpen Gebilden verarbeitet wurde, d. h. unter Inkauf nahme der eingangs erwähnten,- diesen Gebilden eigenen Nachteile.
Ausserdem lässt sich auch bei einem hydrophilierten Kunststoffschaum feststellen, dass dessen Rückhaltever- mögen für Flüssigkeiten beschränkt ist. In der Tat 1 ässt sieh beobachten, dass ein mit Flüssigkeit vollgesoge ner Kunststoffschaum ohne irgendwelche anderen äusse ren Einwirkungen als jene der Schwerkraft, in kurzer Zeit die aufgenommene Flüssigkeit bis auf einen gerin gen Rest wieder abgibt.
Diese Wiedergabe der Flüssigkeit erfolgt vornehm lich aus den höher liegenden Bereichen des Kunststoff schaumgebildes, während die restliche Flüssigkeit haupt sächlich in den tiefer gelegenen Bereichen des Kunst- stoffschaumgebildes verbleibt (Schwerkraft).
Man vermutet, dass diese Erscheinung einerseits mit, der Netzfähigkeit .der Zellwandung des Kunststoff schaumes und anderseits mit der Netzfähigkeit bzw. Oberflächenspannung der vom Kunststoffschaum auf genommenen Flüssigkeit sowie mit der Dichte der Flüs sigkeit und mit der durchschnittlichen Zellengrösse des Kunststoffschaumes zusammenhängt. Es ist nun eine Aufgabe der Erfindung, einen Schwammlappen aus Kunststoffschaum zu schaffen, der die Vorteile des textilen Lappens bezüglich Biegsamkeit und Zerreissfestigkeit besitzt,
diejenigen des Zellulose schwammes bezüglich Rückhaltevermögen für Flüssig keiten und diejenigen des Kunststoffschaumes bezüglich Immunität gegen Verrottung und Pilzbefall besitzt, ohne indessen die Nachteile, die diesen drei Stoffen anhaften, in nennenswertem Mass aufzuweisen. Ausserdem soll die Erfindung einen Schwammlappen schaffen, der ver glichen mit den bisherigen Lappen ein Höchstmass an Hygiene bietet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Schwammlap pen aus hydrophiliertem Kunststoffschaum vorgeschla gen, der erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass er eine Anzahl, unter Zwischenlage einer textilen Einlage aufeinanderkaschäerte Platten aus dem hydro- philierten Kunststoffschaum aufweist.
Die Tatsache, dass der Schwammlappen im wesent lichen aus Kunststoffschaum besteht, sichert diesen ge gen Verrottung und Pilzbefall. Ausserdem ist der Kunst stoffschaum hydrophiliert, was dessen Aufnahmefähig- keit für Flüssigkeiten mit sich bringt. Schliesslich isolie ren die Schaumstoffplatten die textile Einlage von der direkten Berührung mir der Luft oder mit Schmutz und schützt somit die Einlage vor Verderbnis.
Die erwünschte Zerreissfestigkeit ergibt sich aus der textilen Einlage, die durch die Kaschierung innig mit den Schaumstoffplatten verbunden ist und gewisser massen als Bewehrung wirkt. Ausserdem unterteilt diese textile Einlage den Lappen in eine Anzahl Schichten,
so dass sich das dem hydrophilierten Kunststoffschaum eigene beschränkte Rückhaltevermögen für Flüssigkei- ten nur auf vernachlässigbare Weise auswirken kann.
Zweckmässig ist die textile Einlage ein mindestens einschichtiges Gazegewebe, vorzugsweise aus Baum wolle.
Wenn ein einschichtiges Gazegewebe vorgesehen ist, kann dieses so ausgerichtet sein, dass die Richtung der Kett- bzw. Schussfäden parallel zu den Seitenkanten des normalerweise viereckigen Lappens verläuft. Damit ist zumindest in Richtung der Seitenkanten ,eine erhöhte Reissfestigkeit gewährleistet.
Wenn auch in diagonaler Richtung des. Lappens eine erhöhte Reissfestigkeit erzielt werden soll, dann wird zweckmässig ein zweischichtiges Gazegewebe vor gesehen, bei dem die Kett- bzw. Schussfäden der einen Schicht mit den entsprechenden Fäden der andern Schicht einen Winkel von etwa 45 einschliessen.
Dieselbe Wirkung kann auch bei einem Schwamm lappen mit drei oder mehr Schaumplatten mit jeweils einschichtigem Gazegewebe als Einlagen zwischen den Platten erreicht werden. Hierzu sind die einzelnen Gaze- esnlagen derart anzuordnen, dass ihTe Fadenrichtungen abwechslungsweise um einen Winkel, vorzugsweise etwa 45 , verdreht sind.
Als Kunststoffschaum wird zweckmässig ein Poly- urethan- oder Polyamidschaum benützt.
Ausserdem können die Aussenflächen des Lappens zwecks Oberflächenvergrösserung und Verbesserung der Scheuerwirkung profiliert sein.
Zur Herstellung des erfindungsgemässen Schwamm lappens wird ein Verfahren vorgeschlagen, das sich erfindungsgemäss dadurch auszeichnet, dass eine Anzahl Kunststoffschaumplatten unter Zwischenlage einer Tex tileinlage aufeinanderkaschiert werden, worauf das der art entstandene geschichtete Gebilde hydrophiliert wird, worauf dieses auf die gewünschte Grösse zugeschnitten wird.
An die Hydrophilierung kann sich im Falle eines Lappens mit profilierten Aussenflächen eine thermische Profilierung anschliessen.
Es ist offensichtlich, dass dieses Verfahren vorzüglich dazu geeignet ist, kontinuierlich und vollautomatisch durchgeführt zu werden, was die Herstellungskosten für den erfindungsgemässen Schwammlappen beträcht lich senkt.
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele des Erfin dungsgegenstandes anhand der Zeichnung näher erläu tert. Es zeigen: Fig. 1 stark überhöht einen Teilschnitt durch einen Schwammlappen nach der Erfindung mit zwei pro filierten Aussenflächen, Fig. 2 stark überhöht einen Teilschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel mit drei Schaumplatten,
Fig. 3 wiederum überhöht einen Teilschnitt durch einen Schwammlappen mit zwei Schaumplatten und mit einer zweischichtigen textilen Zwischenlage, wobei eine der Seitenflächen profiliert ist, Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt des Ausführungsbeispiels nach Fig. 3, wobei zur Verdeutli chung die oberste Schaumplatte weggelassen wurde und Fig. 5 eine Variante des in Fig. 2 dargestellten Lappens.
In den Figuren tragen gleiche Bestandteile jeweils dieselben Hinweisziffern.
Der in Fig. 1 dargestellte Schwammlappen weist zwei Schaumstoffplatten 1, 2, die unter Zwischenlage eines einschichtigen Gazegewebes 3 aufeinanderka- schiert sind, auf. In Fig. 1 ist das Gazegewebe 3 schema tisch und überhöht im Schnitt dargestellt und besteht aus Kettfäden 3a und Schiessfäden 3g-. Die Aussen flächen 4 und 5 der Schaumstoffplatten 1 bzw. 2, und mithin die Aussenflächen des Lappens sind bei dieser Ausführungsform wellig profiliert.
Der Zweck der Profi lierung besteht darin, die Aussenfläche des Lappens bei im wesentlichen unveränderten Aussenmassen zu vergrössern. Diese Vergrösserung leer Aussenoberfläche verändert auf vorteilhafte Weise sowohl die Aufnahme- eigenschaften des Lappens bezüglich Flüssigkeiten sowie auch die beim Gebrauch erwünschte Scheuerwirkung.
Es versteht sich, dass die Profilierung nach einem belie bigen, geeigneten Profil erfolgen kann. Neben dem beidseitig welligen Profil kann auch ein Riffel-, Waffel- oder Warzenprofil vorgesehen werden, wobei es im Ermessen des Benützers bleibt, gegebenenfalls das für seinen Verwendungszweck bestgeeignete Profil zu be stimmen.
Wie bereits erwähnt, ist die Fig. 1 stark überhöht wiedergegeben. In Wirklichkeit hat man sich die Ge samtdicke des in Fig. 1 dargestellten Lappens mit etwa 6-12 mm vorzustellen, von denen das Gazegewebe etwa 0,3 mm, also einen praktisch vernachlässigbaren Anteil einnimmt.
Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform kann als Variante zu der in Fig. 1 dargestellten Ausführungs form angesehen werden. Sie ist durch Hinzufügen einer weiteren Schaumstoffplatte 6 entstanden, womit sich die Anzahl der Gazeeinlagen auf zwei erhöht. Im Gegensatz zu der in Fig. 1 dargestellten Ausführungs form besitzen hier die Aussenfläche 4' und 5' keine Profilierung.
Wenn auch in der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform jeweils die Schuss- (3g-) und Kett- fäden 3a der beiden Gazegewebe zueinander parallel sind, können die Gazegewebe so angeordnet werden, dass die Fäden des einen Gewebes mit den entsprechen den Fäden des andern nicht parallel, sondern unter einem Winkel von etwa 45 verlaufen. Eine solche Anordnung bewirkt, dass der Lappen sich praktisch nicht strecken lässt.
Auch die Fig. 2 kann als stark überhöht angegeben angesehen werden. In Wirklichkeit können die Schaum platten 1, 2, 6 ursprünglich 3-4 mm und die Gaze gewebe etwa 0,3 mm dick sein, was unter Berücksichti gung des Dickenverlustes bei der Kaschierung eine Gesamtdicke des Lappens von 10 mm ausmacht. Beim Gebrauch lässt sich der Schaumstoff bekanntlich noch um einiges zusammendrücken, so dass die Dicke beim Gebrauch je nach angewendetem Druck noch um einiges geringer ist.
In Fig. 3 und 4 ist eine weitere Ausführungsform mit zwei Schaumplatten 1 und 2 dargestellt. Die untere Schaumplatte 2 ist an ihrer Aussenfläche 5 analog zu der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform profiliert, während die Aussenfläche 4' der oberen Schaumplatte 1 eben ist.
Im Gegensatz zu der in Fig. 1 dargestellten Aus führungsform sind hier zwischen den beiden Schaum platten 1 und 2 zwei Gazegewebeeinlagen 7 und 8 ein gelegt. Wie besonders aus Fig. 4 hervorgeht, ist die Gazecinlage 8 bezüglich der Gazeeinlage 7 um 45 verdreht eingelegt.
In der Draufsicht nach Fig. 4 ist dabei zur besseren Verdeutlichung die obere Schaum platte weggelassen, das obere der beiden Gazegewebe 7 voll ausgezogen, und das untere der beiden Gaze gewebe 8 gestrichelt und nur teilweise angegeben.
Es ist leicht ersichtlich, dass sich ein Lappen nach Fig. 4 nur sehr beschränkt strecken lässt. Damit ergibt sich aber auch eine erhöhte Reissfestigkeit ganz abge sehen von einer erhöhten Haltbarkeit der Kaschierung selbst.
In Fig. 5 ist eine weitere Variante dargestellt, die sich als Variante zu der in Fig. 2 dargestellten Aus führungsform ansehen lässt. Diese Variante besitzt wie derum drei Schaumstoffplatten 1, 2 und 9, die unter Zwischenlage je eines Gazegewebes 3 aufeinander ka schiert sind. Die beiden äusseren Schaumstoffplatten 1, 2 sind wesentlich dünner ausgeführt als die mittlere Platte 9. Zugleich ist hier die Zellgrösse bei den Platten 1, 2 wesentlich kleiner als bei der Platte 9 gewählt.
Es ist leicht ersichtlich, dass durch diese Anordnung die Scheuerfestigkeit der äusseren Platten wesentlich erhöht ist, während die im Gebrauch nicht auf Abrieb bean spruchte mittlere Platte 9 durch ihre Zellgrösse in bezug auf Fassungsvermögen für Flüssigkeiten einen Optimal wert besitzt. Allerdings ist zu beachten, dass infolge des beschränkten Rückhaltevermögens hydrophilierter Kunststoffschäume die Dicke der mittleren Platte nicht zu gross gewählt wird.
Es wird durch praktische Ver suche im Einzelfall festzustellen sein, in welchem Zu sammenhang die Zellgrösse des benützten Schaumstoffes auf die maximale mögliche Dicke einer Schaumstoff platte, bei welcher sich das beschränkte Rückhaltever- mögen noch nicht auswirkt, steht.
Es versteht sich, dass der Schwammlappen nach der Erfindung, einmal auf das gewünschte Format zu geschnitten, mit Vorteil sauber abgerandet wird, was z. B. durch Zusammenschweissen der im Bereich der Aussenkanten liegenden Zellen mittels eines Schweiss gerätes erfolgen kann.
Ebenso äst es selbstverständlich, dass auch andere textile Einlagen als Gazegewebe vorgesehen werden können, sowie auch andere textile Fasern als Baum wolle, vorausgesetzt, dass die textile Einlage die an sie gestellten Forderungen erfüllt, nämlich selbst eine be stimmte Reissfestigkeit zu besitzen, selbst eine gewisse Saugfähigkeit zu besitzen und die Schaumplatten von einander getrennt zu halten.
Auch ist es denkbar, besonders, dicke Textileinlagen vorzusehen, die beiderseits jeweils mit Schaumplatten kaschiert sind.
Es bleibt somit im Ermessen des Fachmannes, je nach vorgesehenem Verwendungszweck und je nach der Höhe der vertretbamen Herstellungskosten sowohl Art, Dicke, Anzahl und Zellengrösse des Schaumstoffes wie auch Art, Dicke und Anzahl der textilen Einlagen zu wählen. ' Schliesslich sei noch darauf hingewiesen,
dass der in dieser Beschreibung verwendete Begriff der Kaschie- rung sowohl die sogenannte Flammkaschierung wie auch die sogenannte 1-eimkaschierung umfasst.
Sponge cloth made of hydrophilicized plastic foam and a method for its production The present invention relates to a sponge cloth made of hydrophilicized plastic foam, in particular for cleaning purposes, and a method for its production.
For cleaning purposes, flat rags are usually preferred to the more or less block-shaped sponge-like structures, because on the one hand the less accessible areas of the object to be cleaned can be reached with a rag and on the other hand a more intimate and sensitive contact between the rag itself with a rag and the object to be cleaned is possible.
In addition, the outer surface that can be brought into contact with the object to be cleaned is significantly larger in relation to its own volume with a cloth than with a sponge.
Cloths made of textile fibers are known. However, their ability to take liquids is limited. In addition, if textile rags are not used for a long time, they may be attacked by fungi or rotting. fall into what is neither desirable nor much less hygienic. Finally, textile rags are relatively expensive to manufacture, especially if they are woven or knitted.
It has therefore been proposed to use a flat cellulose sponge as a cleaning cloth. This has significantly improved the absorption capacity for liquids compared to the textile cloth with approximately the same retention capacity for the absorbed liquid compared to textile cloths. In contrast, the cellulose sponge cloth still has the disadvantages associated with the textile cloth with regard to hygiene.
In fact, the cellulose sponge cloth has the potential, albeit to a lesser extent, of fungal attack and rotting. In addition, the cellulose sponge cloth is significantly less tear-resistant, less flexible and less abrasion-resistant than a textile cloth, which significantly reduces its service life.
The use of plastic foam, such as polyurethane foam, for cleaning purposes was therefore necessary after the originally hardly existing absorption capacity for liquids on the untreated plastic foam could be significantly increased by a post-treatment of the plastic foam known as hydrophilization. Plastic foams offer practically absolute security against rotting and: fungal attack.
However, the tensile strength of plastic foam is even lower than that of a cellulose sponge, which initially led to plastic foam being processed into block-like, clumsy structures for cleaning purposes. H. taking into account the disadvantages mentioned at the beginning - these structures have their own disadvantages.
In addition, it can also be determined in the case of a hydrophilized plastic foam that its retention capacity for liquids is limited. In fact, it can be seen that a plastic foam soaked with liquid, without any external effects other than those of gravity, releases the absorbed liquid again in a short time, apart from a small amount.
This reproduction of the liquid occurs primarily from the higher lying areas of the plastic foam structure, while the remaining liquid mainly remains in the lower lying areas of the plastic foam structure (gravity).
It is assumed that this phenomenon is related on the one hand to the wetting ability of the cell wall of the plastic foam and on the other hand to the wetting ability or surface tension of the liquid absorbed by the plastic foam as well as the density of the liquid and the average cell size of the plastic foam. It is now an object of the invention to create a sponge cloth made of plastic foam which has the advantages of the textile cloth in terms of flexibility and tear resistance,
those of the cellulose sponge in terms of retention capacity for liquids and those of the plastic foam in terms of immunity to rotting and fungal attack, however, without showing the disadvantages that these three substances adhere to to any significant degree. In addition, the invention is intended to create a sponge rag that offers the highest level of hygiene compared to the previous rag.
To achieve this object, a sponge cloth made of hydrophilized plastic foam is proposed, which is characterized according to the invention in that it has a number of panels made of hydrophilized plastic foam, one on top of the other, with a textile insert in between.
The fact that the sponge cloth consists essentially of plastic foam protects it against rotting and fungal attack. In addition, the plastic foam is hydrophilized, which means that it can absorb liquids. Finally, the foam sheets isolate the textile insert from direct contact with the air or with dirt and thus protect the insert from spoilage.
The desired tensile strength results from the textile insert, which is intimately connected to the foam panels by the lamination and acts to a certain extent as reinforcement. In addition, this textile insert divides the flap into a number of layers,
so that the restricted retention capacity for liquids inherent in the hydrophilicized plastic foam can only have a negligible effect.
The textile insert is expediently an at least one-layer gauze fabric, preferably made of cotton.
If a single-layer gauze fabric is provided, this can be oriented so that the direction of the warp or weft threads runs parallel to the side edges of the normally square flap. This ensures increased tear resistance, at least in the direction of the side edges.
If increased tensile strength is also to be achieved in the diagonal direction of the flap, then a two-layer gauze fabric is expediently seen in which the warp or weft threads of one layer enclose an angle of about 45 with the corresponding threads of the other layer.
The same effect can also be achieved with a sponge cloth with three or more foam sheets, each with a single-layer gauze fabric as inserts between the sheets. For this purpose, the individual gauze layers are to be arranged in such a way that their thread directions are alternately rotated by an angle, preferably approximately 45 degrees.
A polyurethane or polyamide foam is expediently used as the plastic foam.
In addition, the outer surfaces of the flap can be profiled for the purpose of increasing the surface area and improving the abrasive effect.
To produce the sponge cloth according to the invention, a method is proposed which according to the invention is characterized in that a number of plastic foam sheets are laminated on top of one another with a textile insert interposed, whereupon the layered structure created is hydrophilized, whereupon it is cut to the desired size.
In the case of a flap with profiled outer surfaces, the hydrophilization can be followed by thermal profiling.
It is obvious that this method is ideally suited to be carried out continuously and fully automatically, which considerably lowers the manufacturing costs for the sponge cloth according to the invention.
Embodiments of the invention are tert erläu with reference to the drawing. The figures show: FIG. 1, greatly exaggerated, a partial section through a sponge cloth according to the invention with two per filiated outer surfaces, FIG. 2, greatly exaggerated, a partial section through a further exemplary embodiment with three foam plates,
Fig. 3 in turn exaggerates a partial section through a sponge cloth with two foam sheets and with a two-layer textile intermediate layer, with one of the side surfaces being profiled, Fig. 4 shows a plan view of a section of the embodiment according to Fig. 3, the top foam sheet being omitted for clarification and FIG. 5 shows a variant of the flap shown in FIG.
In the figures, the same components have the same reference numbers.
The sponge cloth shown in FIG. 1 has two foam sheets 1, 2 which are laminated onto one another with a single-layer gauze fabric 3 in between. In Fig. 1, the gauze fabric 3 is shown schematically and exaggerated in section and consists of warp threads 3a and weft threads 3g. The outer surfaces 4 and 5 of the foam sheets 1 and 2, and consequently the outer surfaces of the flap, have a wavy profile in this embodiment.
The purpose of the profiling is to enlarge the outer surface of the flap while the external dimensions are essentially unchanged. This enlargement of the empty outer surface advantageously changes both the absorption properties of the cloth with regard to liquids as well as the scrubbing effect desired during use.
It goes without saying that the profiling can take place according to any suitable profile. In addition to the double-sided wavy profile, a corrugated, waffle or warted profile can also be provided, whereby it remains at the discretion of the user to determine the most suitable profile for his intended use.
As already mentioned, Fig. 1 is shown greatly exaggerated. In reality, one has to imagine the total thickness of the flap shown in FIG. 1 with about 6-12 mm, of which the gauze fabric takes about 0.3 mm, ie a practically negligible proportion.
The embodiment shown in FIG. 2 can be viewed as a variant of the embodiment shown in FIG. It was created by adding another foam sheet 6, which increases the number of gauze inserts to two. In contrast to the embodiment shown in FIG. 1, here the outer surface 4 'and 5' have no profiling.
Even if the weft (3g) and warp threads 3a of the two gauze fabrics are parallel to one another in the embodiment shown in FIG. 2, the gauze fabrics can be arranged so that the threads of one fabric correspond with the threads of the other not parallel, but at an angle of about 45. Such an arrangement has the effect that the flap practically cannot be stretched.
FIG. 2 can also be viewed as being greatly exaggerated. In reality, the foam sheets 1, 2, 6 can originally be 3-4 mm thick and the gauze fabric about 0.3 mm thick, which, taking into account the loss of thickness during the lamination, makes a total thickness of the flap of 10 mm. As is known, the foam can still be compressed a little during use, so that the thickness during use is even less depending on the pressure applied.
In Fig. 3 and 4, a further embodiment with two foam sheets 1 and 2 is shown. The lower foam sheet 2 is profiled on its outer surface 5 analogously to the embodiment shown in FIG. 1, while the outer surface 4 'of the upper foam sheet 1 is flat.
In contrast to the embodiment shown in FIG. 1, two gauze fabric inserts 7 and 8 are here between the two foam plates 1 and 2. As is particularly evident from FIG. 4, the gauze insert 8 is inserted rotated by 45 with respect to the gauze insert 7.
In the plan view of Fig. 4, the upper foam plate is omitted for clarity, the upper of the two gauze fabric 7 fully extended, and the lower of the two gauze fabric 8 dashed and only partially indicated.
It is easy to see that a tab according to FIG. 4 can only be stretched to a very limited extent. However, this also results in increased tear resistance, quite apart from the increased durability of the lamination itself.
In Fig. 5, a further variant is shown, which can be viewed as a variant of the imple mentation shown in FIG. This variant has, in turn, three foam sheets 1, 2 and 9, which are ka sheared on each other with a gauze fabric 3 between them. The two outer foam plates 1, 2 are made much thinner than the middle plate 9. At the same time, the cell size of the plates 1, 2 is selected to be significantly smaller than that of the plate 9.
It is easy to see that this arrangement significantly increases the abrasion resistance of the outer plates, while the middle plate 9, which is not subject to abrasion in use, has an optimal value due to its cell size in terms of capacity for liquids. However, it should be noted that due to the limited retention capacity of hydrophilic plastic foams, the thickness of the middle plate is not chosen too large.
It will be possible to determine by means of practical tests in individual cases the relationship between the cell size of the foam used and the maximum possible thickness of a foam sheet for which the limited retention capacity does not yet have an effect.
It goes without saying that the sponge cloth according to the invention, once cut to the desired format, is advantageously neatly edged, which z. B. by welding together the cells lying in the area of the outer edges by means of a welding device.
Likewise, it goes without saying that textile inlays other than gauze fabric can also be provided, as well as textile fibers other than cotton, provided that the textile inlay meets the requirements placed on it, namely to have a certain tensile strength itself, even a certain one To have absorbency and to keep the foam sheets separate from each other.
It is also conceivable, in particular, to provide thick textile inlays which are laminated on both sides with foam sheets.
It therefore remains at the discretion of the person skilled in the art to choose the type, thickness, number and cell size of the foam as well as the type, thickness and number of the textile inlays, depending on the intended use and the level of the justifiable manufacturing costs. 'Finally it should be noted that
that the term "lamination" used in this description includes both the so-called flame lamination and the so-called single-layer lamination.