Maschine zum Umschnüren von Paketen oder Bündeln
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Umschnüren von Paketen oder Bündeln; die zu diesem Zweck auf einen Tisch aufgeschoben werden, der mit einer Durchtrittsöffnung für einen über dem Tisch gelagerten und während jeder Knüpfoperation zu einer Hin- und Herschwenkung angetriebenen Schnurabzugs- und Führungsbügel versehen ist, wobei unter dem Tisch ein Knüpfer, ein Abschneidorgan und eine Halteeinrichtung für die Schnur angeordnet sind, die im Zusammenwirken mit dem genannten Bügel die Knüpfung durchführen.
Gemäss vorliegender Erfindung ist vorgesehen, dass die unter dem Tisch angeordnete Halteeinrichtung für das Schnurende aus zwei nebeneinander angeordneten und während jedem Arbeitstakt abwechslungsweise betätigten Haltevorrichtungen besteht, derart, dass das zuerst von der hinteren Haltevorrichtung gehaltene Schnurende von der vorderen Haltevorrichtung beim Hinuntertauchen des Bügels erfasst und nachher von der hinteren Haltevorrichtung freigegeben wird, damit diese die neu gebildete Schnurschlinge erfassen kann, wonach die vordere Haltevorrichtung nach dem Abschneiden der Schnurenden wieder gelöst und der Abschnitt der Schnur aus der Klemmvorrichtung ausgeworfen wird.
Ein Ausführungsbeispiel einer derartigen Maschine, das auch noch weitere vorteilhafte Verbesserungen veranschaulicht, ist in der Zeichnung, allerdings weitgehend schematisiert, dargestellt.
Die Fig. 1-7 zeigen dabei schaubildlich das Zustandekommen der Verschnürung in den wesentlichen Arbeitsphasen.
Die Fig. 8 und 9 veranschaulichen in Grundriss und Aufriss die Mittel zur Auslösung eines Arbeitstaktes beim Einschieben eines Paketes.
Die Fig. 10, als Ansicht nach der Linie X-X von Fig. 8, zeigt die Organe zur Seitwärtsschwenkung des Knüpfers in der Funktionsphase nach Fig. 7.
Die Fig. 11 und 12 zeigen eine bevorzugte Variante zu einem Ausschnitt aus Fig. 9, wobei in diesen beiden Fig. 11 und 12 die Organe in zwei verschiedenen Funktionslagen dargestellt sind.
Nachstehend wird vorerst unter Bezugnahme auf die schaubildlichen, aber schematischen Fig. 1-7 die Arbeitsweise der Maschine beschrieben.
In diesen Figuren ist durch ein strichpunktiert umrahmtes Feld T ein Arbeitstisch angedeutet, auf welchem ein zu verschnürendes Paket P, oder ein Bündel abgestellt und verschoben wird.
Über dem Tisch ist ein Schnurhaspel 1 mit einer frei drehbar gelagerten Welle 10 gelagert, von welchem aus die Schnur S abgezogen wird.
Als Schnur wird dabei ein biegsamer Schlauch aus gummielastischem Kunststoffmaterial, vorzugsweise Thermoplastikmateflal auf Polyvinylcrlorid-Basis, verwendet. Die Schnur wird vorerst zwischen zwei vertikalachsig gegeneinander verstellbaren und federnd aneinander gepressten Bremskörpern 21, 22 durchgezogen und gelangt dann zu einem Umlenkorgan 30 am Scheitel eines Winkelbügels 3, dem Schwingbewegungen um seine Horizontalachse 31 aufgezwungen werden. Vom Umlenkorgan 30 an ist die Schnur S längs des Endarmes 32 des Winkelbügels 3 zu einer Austrittsöse 33 geführt.
In der Vorbereitungslage der Organe nach Fig. 1 ist die Schnur S durch einen Ausschnitt Ts in der Tischebene T auf deren Unterseite geführt.
Dort befindet sich ein Knüpfer 4 an sich bekannter Bauart. Er ist auf einer etwa vertikalen, drehbar gelagerten Welle 40 befestigt, die am unteren Ende mit einem Antriebskegelritzel 41 versehen ist. Der Knüpfer ist mit zwei übereinander angeordneten nach vorn abstehenden Fortsätzen 42, 43 versehen, und der obere Fortsatz 42 enthält an der Unterseite eine im Knüpferkörper 4 um eine Horizontalachse schwenkbare, kürzere Klemmbacke 44, die in der Stellung nach Fig. 1 an der Unterseite des oberen Fortsatzes anliegt und durch Anheben eines Betätigungsorganes 45 um die genannte Lagerachse geschwenkt und damit vom Fortsatz 42 nach unten weggeschwenkt wird um eine offene Zange zum Fassen der Schnur zu bilden.
Nach Fig. 1 ist die Schnur S um die Unterkante der genannten Klemmbacke 44 herumgezogen und von dort durch eine daneben angeordnete Abschneidausnehmung 50 einer Führungsplatte 5 für eine Messerklinge 51 ge führt. Von dort ist die Schnur S an drei Haltevorrichtungen 6 und 7 vorbeigeführt. Diese Haltevorrichtungen bestehen im wesentlichen aus drei feststehenden Halteplatten 60 bzw. 70a und 70b und einem auf einer Hori zontaiwelle 8 gelagerten Greifer 61 bzw. 71. Die Halteplatte 70b befiíldet sich dabei zwischen den Halteplatten 70a und 60 und ist oberseits gerundet. Die Greifer werden durch Zugfedern 62 bzw. 72 in die Haltelage nach Fig. 1 zurückgezogen.
Aus dieser Haltelage können die Greifer 61, 71 durch Nocken auf der Steuerwelle 9 entgegen der Spannkraft der Federn 62, 72 um die genannte horizontale Lagerwelle 8 verschwenkt werden. Die Steuerwelle 9 wird über ein Winkelgetriebe 90 von einer Antriebswelle 91 während jedes Arbeitstaktes der Maschine angetrieben. Auf der Steuerwelle 9 sitzt u.a. eine An triebsscheibe 92 mit einem Zahnbogensegment 93, das zum Antrieb des Kegelrades 41 am Knüpfer 4 dient. Es ist zu bemerken, dass die Haltevorrichtungen 6 und 7 bzw. deren Halteplatten 60, 70a und 70b auf einem Träger 80 berestigt sind, der seinerseits auf einer Horizontalwelle 81 schwenkbar gelagert ist und durch eine Feder 82 in der Stellung nach Fig. 1 gehalten wird, aus der er beim Einwirken einer starken Zugkraft auf die festgehaltene Schnur im Uhrzeigersinn gegen die Kraft der Feder 82 verschwenkt wird.
Dies errolgt vor allem bei der später zu beschreibenden Bildung des I Knotens durch den Knüpfer 4.
In der Vorbereitungslage nach Fig. 1 wird das Schnurende SO im Zusammenwirken des Greifers 71 mit den feststehenden Halteplatten 70a und 70b festgehalten, indem der Greiferhaken 710 die Schnur an die vordere Frontkante der beiden Platten 70a und 70b anpresst.
Weil die schlauchförmige Schnur S dabei gequetscht wird, ergibt sich trotz evtl. glatter Aussenfläche der Schnur eine sichere Festhaltung derselben.
Wenn nun das auf dem rechten Ende der Tischebene T bereitgestellte, noch unverschnürte Paket P nach links in die Lage nach Fig. 2 verschoben wird, legt sich die Schnur in einer U-Schleife um den Boden, die linke Seitenwand vand und die Oberseite des Paketes P, indem dabei entsprechend Schnur vom Haspel 1 nachgezogen wird.
Gleichzeitig ist durch ein später zu beschreibendes, beim Verschieben des Paketes in die Lage nach Fig. 2 automatisch betätigtes Auslöseorgan der Ablauf eines Arbeitstaktes der Maschine ausgelöst worden. Dabei beginnt sich der Bügel 3 um seine Schwenkachse 31 zu verschwenken, so dass sein Endarm durch die Öffnung Ts in der Tischebene nach unten bewegt wird. Die Steuerwelle 9 hat sich gemäss Fig. 2 aus der Vorbereitungslage nach Fig. 1 bereits um etwa 600 weitergedreht, so dass ein darauf befestigter Nocken 94 den Greifer 61 um die Schwenkachse 8 entgegen der Rückstellkraft der Feder 62 verschwenkt, mit der Wirkung, dass sich der Greiferhaken 610 von der Frontkante der zugeordneten Halteplatten 60 und 70b über die Schnur S hinwegbewegt.
Wenn der Bügel 3 in Fortsetzung seiner Schwenkbewegung die Lage nach Fig. 3 erreicht hat, ist der Greifer 61 vom Nocken 94 auf der nun noch einmal etwa 300 weiterverdrehten Steuerwelle 9 freigegeben worden mit der Wirkung, dass nun auch der Greiferhaken 610 das Schnurende SO an die Frontkante der Halteplatten 60 und 70b anpresst und festhält. Eine Rastvorrichtung 63 hält dabei den Greifer in dieser Haltelage 61 fest, damit er nicht ungewollt in später zu beschreibender Weise ganz zurück geschwenkt wird.
Gemäss Fig. 4 hat der Bügel 3 seine tiefste Lage erreicht und der daran befestigte Steg 34 drückt nun die vollständig um das Paket P herumgelegte Schnur S gegen den linken Rand des Ausschnittes T,.
Kurz vorher ist der Greifer 71 durch einen ähnlich wie der Nocken 94 auf der Steuerwelle 8 befestigten Nokken entgegen der Kraft der Feder 72 aus der Schliesslage um die Schwenkachse 8 verschwenkt worden, mit der Wirkung, dass die Greifernase 710 sich von der Frontkante der Halteplatten 70a und 70b wegbewegt hat und den aus der Öse 33 austretenden Schnurteil S1 zum Klemmvorgang vorbereitet hat.
Gemäss Fig. 5 ist der Bügel 3 stehengeblieben und in diesem Moment hat sich der Greifer 71 wieder geschlossen und hält nun das Schnurteil S1 fest. Das Zahnbogensegment 93 ist an der Scheibe 92 auf der Steuerwelle 9 mit dem Antriebsritzel 41 am Knüpfer 4 in Ein griff gekommen, so dass nun der E Knüpfer 4 eine Um- drehung ausführt und dabei eine Schnurschlinge in die beiden eingelegten Schnurteile So und S1 formt. Dabei läuft das Betätigungsorgan 45 für die Knüferbacke 44 auf ein feststehendes Gegenorgan auf, so dass die Backe 44 nach unten verstellt wird und sich die erwähnte Zange öffnet,
In der Lage der Organe nach Fig. 6 ist der Bügel 3 bereits etwas zurückgeschwenkt worden und der Knüpfer hat seine Drehung vollendet.
Dabei sind die beiden Schnurteile S0 und S1 über die Unterseite der Klemmbacke 43 hinweg geglitten und befinden sich nun zwischen der Klemmbacke 44 und der Unterseite des oberen Vorsprungs 42. Die Klemmbacke 44 schliesst sich, so dass die beiden Schnurteile S0 und S1 erfasst werden.
In der Stellung der Organe nach Fig. 7 schneidet die Klinge die Schnurteile So und S1 durch, der Knüpfer 4 wird nach rückwärts gekippt und zieht dabei die Schnurenden So und S1 durch die gemäss Fig. 5 und 6 gebildete Schlinge um den Knoten zur Verschnürung des Paketes zu bilden.
Gleichzeitig wird die ganze Greifervorrichtung auf den Träger 80 unter Wirkung des durch den Knüpfvorgang bewirkten Zuges auf die Schnur gegen die Rückstellkraft der Feder 82 um das Zapfenlager 81 nach rechts geschwenkt. Ausserdem wird der Greifer 61 aus seiner durch die Rastvorrichtung 63 bestimmten Raststellung durch einen auf der Welle 9 sitzenden Nocken um seine Lagerwelle 8 vollständig nach rückwärts (links in Fig. 7) zurückgeschwenkt wobei er das Schnurende So aus der Haltung 60-70b herausreisst.
Anschliessend werden alle Organe in die Vorbereitungsstellung nach Fig. 1 zurückgestellt.
Wenn die Schnur abgespult ist und durch eine neue ersetzt wird, muss die Schnur nur bis zum Austritt aus der Öse 33 durchgezogen und ein Arbeitstakt der Maschine ohne Paket ausgelöst werden. Dabei wird das Schnurende hinter den Ausschnitt T0 geführt und dort festgehalten, so dass nachher die Vorbereitungs-Situation nach Fig. 1 erreicht wird.
Im folgenden wird nun anhand der Figuren noch der Antrieb der wesentlichen Organe und die Auslösung einer Knüpfoperation an einem Paket erläutert, soweit es zum Verständnis der wesentlichen Vorgänge nötig ist.
In diesen Figuren ist mit 100 ein Elektromotor bezeichnet, der während der Verwendungszeit der Maschine dauernd im Betrieb ist und über einen Riementrieb 101 dauernd eine Zwischenwelle 102 antreibt, die über ein Ritzel 103 ein koaxial, aber freidrehend auf der Antriebswelle 91 (siehe Fig. 1-7) gelagertes Zahnrad 104 antreibt. Die Nabe dieses Zahnrades 104 ist als Teil 105 einer Klauenkupplung ausgebildet, deren anderer Teil 106 auf der Antriebs-Welle 91 verkeilt aber axial verschiebbar ist und durch eine Feder 107 in die Kupplungslage getrieben wird. Auf einer parallel zur Achse der Welle 91 gelagerten Welle 108 ist ein Kurvenhebel 109 schwenkbar gelagert, der an seiner der Feder 107 zugekehrten Flanke eine Auflaufkurve 110 für einen radial vom Kupplungsstück 106 abstehenden Bolzen 111 bildet.
Gemäss Fig. 8 ist vorgesehen, dass der Kurvenhebel 109 in seiner tiefstmöglichen Stellung auf dem Kupp lungs & tück 106 aufliegt, so dass dessen Bolzen 111 durch die Auflaufkurve 110 gegen die Kraft der Feder 107 weggedrückt und somit das Kupplungsstück 106 ausser Eingriff mit dem Gegenstück 105 am Zahnrad 104 drückt.
Damit wird also die Antriebswelle 91 nicht angetrieben.
In der Aufrisszeichnung nach Fig. 9 ist hingegen gezeigt wie der Kurvenhebel 109 hochgeschwenkt worden ist, so dass der Bolzen 111 unter diesem Kurvenhebel durchtreten kann und das Kupplungsstück 106 in Eingriff mit dem Gegenstück 105 bringt, d.h. die Antriebswelle 91 mit dem Zahnrad 104 kuppelt.
In einem feststehenden Träger 112 ist bei 113 ein Hebelglied 114 gelagert, das über Gelenkgestänge 115 mit einer unter dem Tisch gelagerten Schwenkwelle 116 verbunden ist. Auf der Schwenkwelle 116 sitzt ein Auslösehebel 117, der beim Aufschieben eines Paketes P auf den Tisch (siehe auch Fig. 2) niedergedrückt und dann wieder losgelassen wird. Dieser Auslösehebel 117 ist durch die Zugfeder 118 in die Lage nach Fig. 9 vorgespannt. Beim erläuterten Niederdrücken des Auslösehebels 117 durch das Paket P untergreift eine Nase 119 des Hebelgliedes 114 das vordere Ende des Kurvenhebels 109, das bei der nachherigen Freigabe des Auslösehebels 117 durch dieselbe Nase 119 in die Lage nach Fig. 9 hochgeschwenkt worden ist.
Damit wird also durch das Aufschieben eines Pa ketes P auf den Tisch die Antriebsverbindung zwischen dem dauernd angetriebenen Zahnrad 104 und der Antriebswelle 91 hergestellt. Die Welle 91 macht dabei nur eine Umdrehung, weil nach Vollendung derselben der Bolzen 111 am Kupplungsstück 106 unter dem Kurvenhebel 109 hervortritt, so dass dieser unter seinem Eigengewicht, mit Vorteil unterstützt durch zusätzliche Federund Verriegelungsorgane, nach unten verstellt wird. Beim Weiterdrehen des Kupplungsstückes 106 wird dieses unter Wirkung der Auflaufkurve auf den Bolzen 111 ausgekuppelt.
Die Welle 91 ist über einen Kurbelarm 120 und ein Gestänge 121 mit dem Winkelbügel 3 gekuppelt, so dass dieser während eines Arbeitstaktes die anhand der Fig. 1-7 erläuterten Funktionen ausführt. Die übrigen Funktionen gemäss Fig. 1-7 werden von der Zelle 9 aus gesteuert.
In Fig. 9 ist noch dargestellt, dass auf dem Tisch T Gleitschienen 122 befestigt sein können, die das Paket P von der Tischebene T abheben, damit die Schnur unter dem Paket leichter durchgleitet.
Ausserdem ist in Fig. 9 gezeigt, dass auf der Welle 31 des Bügels 3 ein Exzenter 123 sitzen kann, der in der Ruhelage des Bügels 3 über ein Gestänge 124 die aus den federnd gegeneinander gedrückten Scheiben 21, 22 bestehende Bremsvorrichtung für die Schnur S lüftet oder bremst.
Das Umlenkorgan 30 am Bügel 3 ist als Rolle ausgebildet und in die Öse 33 ist ebenfalls eine Umlenkrolle 330 eingesetzt.
In Fig. 10, teilweise auch in Fig. 8, sind noch die Organe dargestellt, welche bewirken, dass für die Funktionsphase gemäss Fig. 7, nämlich das Durchziehen der abgeschnittenen Schnurenden durch die vorher gebildete Schlinge der ganze Knüpfer 4 seitwärts aus seiner Ruhelage abgeschwenkt wird.
Zu diesem Zwecke wird der Knüpfer 4 von einem Jochkörper 130 getragen, der auf der Welle 9 schwenkbar gelagert ist und mit einem im maschinenfesten Lager 131 schwenkbar abgestützten Hebel 132 durch die Gleitgelenkverbindung 133 gelenkig verbunden ist. Ein stirnseitig von der Scheibe 92 vorstehender Zapfen 134 mit darauf freidrehbarer Rolle stösst am Ende der Umlaufsbewegung der Scheibe 92 an der Nase 135 des Hebels 132 an, mit der Wirkung, dass das Joch 130 aus der in Fig. 10 dargestellten Ruhelage gegen die Kraft der Zugfeder 136 im Sinne des Pfeiles 137 verschwenkt wird, also den Knüpfer 4 mitnimmt, und nachher, wenn der Zapfen 134 unter der Nase 135 durchgeglitten ist, in die Lage nach Fig. 10 zurückzwingt. Zum Sichern des Joches 130 in der Normallage nach Fig.
10 dient ein im maschinenfesten Lager 138 schwenkbar gelagerter Winkelhebel mit zwei Armen 139, 140, dessen Arm 140, der durch die Zugfeder 141 in der dargestellten Lage gehalten wird, mit einer Rastausnehmung 142 an seiner Unterseite des vom Joch 130 abstehenden Bolzen 143 festhält, bis der Zapfen 134 den andern rm 139 verschwenkt und den Bolzen 143 des Joches 130 freigibt.
Beim erwähnten Zurückfallen des Joches 130 in die Stellung nach Fig. 10 wird durch das Zusammenwirken der Ausnehmung 142 mit dem Jochbolzen 143 das Joch 130 wieder bis zur Vollendung des nächsten Arbeitstaktes festgehalten.
In den Varianten gemäss Fig. 11 und 12 sind die bereits in bezug auf die Fig. 8 und 9 beschriebenen Organe mit gleichen Bezugszeichen versehen. Fig. 11 zeigt dabei die Normallage der Organe und Fig. 12 zeigt die Lage der Organe bei niedergedrücktem Auslösehebel 117.
In einem Lager 126a des Trägers 112 ist ein Sicherungshebel 126 schwenkbar gelagert. Dieser Hebel ist durch eine Zugfeder 126c gegen den Kurvenhebel 109 verspannt, so dass normalerweise eine Ausnehmung 126b des Sicherungshebels 126 und ein Zapfen 109b des Kurvenhebels 109 ineinandergreifen und dadurch der Kurvenhebel in der Lage nach Fig. 11 bzw. 9 verriegelt ist.
Das Hebelglied 114 dient gemäss den Fig. 11 und 12 nicht direkt zum Hochheben des Kurvenhebels sondern trägt zu diesem Zwecke im Schwenklager 125a einen Nasenhebel 125 der unter Zugwirkung der Feder 1 25b steht.
Falls nun beim Niederdrücken des Auslösehebels 117 das Hebelglied 114 aus der Anschlaglage am Zapfen 114a unter Spannung der Feder 118 in die Lage nach Fig. 12 verschwenkt wird, drückt ein Zapfen 127 am Glied 114 den Sicherungshebel 126 unter Spannung der Feder 126c in die Lage nach Fig. 12. Dabei springt die Nase 125 unter die Gegennase am Kurvenhebel 109.
Wird nun der Auslösehebel 117 vom Paket P freigegeben so schwenkt die Nase 125 den Kurvenhebel hoch mit der in bezug auf Fig. 9 beschriebenen Wirkung.
Machine for tying packages or bundles
The present invention relates to a machine for tying packages or bundles; which are pushed onto a table for this purpose, which is provided with a passage opening for a cord withdrawal and guide bracket which is mounted above the table and is driven to pivot back and forth during each knotting operation, with a knotter, a cutter and a holding device under the table are arranged for the cord, which carry out the knotting in cooperation with the said bracket.
According to the present invention, it is provided that the holding device for the end of the cord, which is arranged under the table, consists of two holding devices arranged next to one another and actuated alternately during each work cycle, such that the end of the cord first held by the rear holding device is grasped by the front holding device when the bracket is lowered and is subsequently released from the rear holding device so that it can grasp the newly formed cord loop, after which the front holding device is released again after cutting the cord ends and the section of the cord is ejected from the clamping device.
An embodiment of such a machine, which also illustrates further advantageous improvements, is shown in the drawing, albeit largely schematically.
FIGS. 1-7 diagrammatically show the creation of the lacing in the essential work phases.
8 and 9 illustrate in plan and elevation the means for triggering a work cycle when inserting a package.
FIG. 10, as a view along the line X-X of FIG. 8, shows the organs for pivoting the knotter sideways in the functional phase according to FIG. 7.
11 and 12 show a preferred variant of a detail from FIG. 9, the organs being shown in two different functional positions in these two FIGS. 11 and 12.
The mode of operation of the machine will first be described below with reference to the diagrammatic but schematic FIGS. 1-7.
In these figures, a field T framed by dash-dotted lines indicates a work table on which a package P to be tied or a bundle is placed and moved.
A cord reel 1 with a freely rotatably mounted shaft 10 is mounted above the table, from which the cord S is drawn off.
A flexible hose made of rubber-elastic plastic material, preferably thermoplastic material based on polyvinyl chloride, is used as the cord. The cord is first drawn through between two brake bodies 21, 22, which can be adjusted vertically against one another and are resiliently pressed against one another, and then arrives at a deflection element 30 at the apex of an angle bracket 3, on which oscillating movements about its horizontal axis 31 are imposed. From the deflecting member 30 on, the cord S is guided along the end arm 32 of the angle bracket 3 to an exit eyelet 33.
In the preparatory position of the organs according to FIG. 1, the cord S is passed through a cutout Ts in the table plane T on its underside.
There is a knotter 4 of a known type. It is attached to an approximately vertical, rotatably mounted shaft 40 which is provided with a drive bevel pinion 41 at the lower end. The knotter is provided with two forward protruding extensions 42, 43 arranged one above the other, and the upper extension 42 contains on the underside a shorter clamping jaw 44 which can be pivoted about a horizontal axis in the knotter body 4 and which in the position according to FIG. 1 on the underside of the upper extension rests and is pivoted by lifting an actuator 45 about said bearing axis and thus pivoted away from the extension 42 down to form open pliers for grasping the cord.
According to Fig. 1, the cord S is drawn around the lower edge of said clamping jaw 44 and from there through an adjacent cut-off recess 50 of a guide plate 5 for a knife blade 51 ge leads. From there, the cord S is led past three holding devices 6 and 7. These holding devices essentially consist of three stationary holding plates 60 or 70a and 70b and a gripper 61 or 71 mounted on a horizontal shaft 8. The holding plate 70b is located between the holding plates 70a and 60 and is rounded on the top. The grippers are pulled back into the holding position according to FIG. 1 by tension springs 62 and 72, respectively.
From this holding position, the grippers 61, 71 can be pivoted about the named horizontal bearing shaft 8 by cams on the control shaft 9 against the tension force of the springs 62, 72. The control shaft 9 is driven via an angular gear 90 from a drive shaft 91 during each work cycle of the machine. On the control shaft 9 sits i.a. a drive pulley 92 with a toothed arc segment 93 which serves to drive the bevel gear 41 on the knotter 4. It should be noted that the holding devices 6 and 7 or their holding plates 60, 70a and 70b are mounted on a carrier 80 which, in turn, is pivotably mounted on a horizontal shaft 81 and is held in the position according to FIG. 1 by a spring 82 , from which it is pivoted clockwise against the force of the spring 82 when a strong tensile force is applied to the held cord.
This is achieved above all during the formation of the I knot by knotter 4, which will be described later.
In the preparatory position according to FIG. 1, the cord end SO is held in place in the interaction of the gripper 71 with the stationary holding plates 70a and 70b, in that the gripper hook 710 presses the cord against the front edge of the two plates 70a and 70b.
Because the tubular cord S is squeezed in the process, the cord can be held securely in place despite the possibly smooth outer surface of the cord.
If now the untied package P provided on the right end of the table level T is shifted to the left into the position according to FIG. 2, the cord wraps itself in a U-loop around the bottom, the left side wall and the top of the package P, by pulling the cord from the reel 1 accordingly.
At the same time, the sequence of a work cycle of the machine has been triggered by a triggering member to be described later, which is automatically actuated when the package is moved into the position according to FIG. 2. The bracket 3 begins to pivot about its pivot axis 31 so that its end arm is moved down through the opening Ts in the table plane. According to FIG. 2, the control shaft 9 has already rotated further by approximately 600 from the preparatory position according to FIG. 1, so that a cam 94 fastened thereon pivots the gripper 61 about the pivot axis 8 against the restoring force of the spring 62, with the effect that the gripper hook 610 is moved over the cord S from the front edge of the associated holding plates 60 and 70b.
When the bracket 3 has reached the position according to FIG. 3 in continuation of its pivoting movement, the gripper 61 has been released by the cam 94 on the control shaft 9, which has now been rotated again about 300, with the effect that the gripper hook 610 now also touches the cord end SO the front edge of the retaining plates 60 and 70b presses and holds. A latching device 63 holds the gripper firmly in this holding position 61 so that it is not inadvertently pivoted back completely in a manner to be described later.
According to FIG. 4, the bracket 3 has reached its lowest position and the web 34 attached to it now presses the cord S completely wrapped around the package P against the left edge of the cutout T 1.
Shortly beforehand, the gripper 71 has been pivoted from the closed position about the pivot axis 8 against the force of the spring 72 by a cam fastened similarly to the cam 94 on the control shaft 8, with the effect that the gripper nose 710 moves away from the front edge of the retaining plates 70a and 70b has moved away and has prepared the line part S1 emerging from the eyelet 33 for the clamping process.
According to FIG. 5, the bracket 3 has stopped and at this moment the gripper 71 has closed again and now holds the line part S1 tight. The toothed arc segment 93 has come into engagement with the drive pinion 41 on the knotter 4 on the disk 92 on the control shaft 9, so that the E knotter 4 now executes a rotation and forms a cord loop in the two inserted cord parts So and S1. The actuating element 45 for the knotter jaw 44 runs onto a stationary counter-element so that the jaw 44 is adjusted downwards and the aforementioned pliers open,
In the position of the organs according to FIG. 6, the bracket 3 has already been pivoted back somewhat and the knotter has completed its rotation.
The two cord parts S0 and S1 have slid over the underside of the clamping jaw 43 and are now located between the clamping jaw 44 and the underside of the upper projection 42. The clamping jaw 44 closes so that the two cord parts S0 and S1 are grasped.
In the position of the organs according to FIG. 7, the blade cuts through the cord parts So and S1, the knotter 4 is tilted backwards and pulls the cord ends So and S1 through the loop formed according to FIGS. 5 and 6 around the knot for tying the To form the package.
At the same time, the entire gripper device on the carrier 80 is pivoted to the right about the pivot bearing 81 against the restoring force of the spring 82 under the action of the tension on the cord caused by the knotting process. In addition, the gripper 61 is pivoted back from its locking position determined by the locking device 63 by a cam seated on the shaft 9 around its bearing shaft 8 completely backwards (left in FIG. 7), tearing the cord end So out of the position 60-70b.
All organs are then returned to the preparatory position according to FIG. 1.
When the cord has been unwound and is replaced by a new one, the cord only needs to be pulled through until it emerges from the eyelet 33 and a working cycle of the machine without a package is triggered. The end of the cord is guided behind the cutout T0 and held there so that the preparatory situation according to FIG. 1 is reached afterwards.
In the following, the drive of the essential organs and the triggering of a knotting operation on a package will now be explained with reference to the figures, insofar as it is necessary to understand the essential processes.
In these figures, 100 denotes an electric motor which is continuously in operation while the machine is in use and continuously drives an intermediate shaft 102 via a belt drive 101 which, via a pinion 103, is coaxial but freely rotating on the drive shaft 91 (see FIG. 1 -7) drives mounted gear 104. The hub of this gear 104 is designed as part 105 of a claw clutch, the other part 106 of which is wedged on the drive shaft 91 but is axially displaceable and is driven into the clutch position by a spring 107. A cam lever 109 is pivotably mounted on a shaft 108 mounted parallel to the axis of the shaft 91 and, on its flank facing the spring 107, forms an overrun curve 110 for a bolt 111 protruding radially from the coupling piece 106.
According to Fig. 8 it is provided that the cam lever 109 rests in its lowest possible position on the coupling piece 106, so that its bolt 111 is pushed away by the overrun cam 110 against the force of the spring 107 and the coupling piece 106 is thus out of engagement with the counterpart 105 pushes on gear 104.
The drive shaft 91 is therefore not driven.
In the elevation drawing according to Fig. 9, however, it is shown how the cam lever 109 has been swiveled up so that the bolt 111 can pass under this cam lever and brings the coupling piece 106 into engagement with the counterpart 105, i.e. the drive shaft 91 couples with the gear 104.
In a stationary carrier 112, a lever member 114 is mounted at 113, which is connected via articulated linkage 115 to a pivot shaft 116 mounted under the table. A release lever 117 is seated on the pivot shaft 116 and is pressed down when a package P is pushed onto the table (see also FIG. 2) and then released again. This release lever 117 is biased into the position according to FIG. 9 by the tension spring 118. When the release lever 117 is pressed down by the package P as explained, a nose 119 of the lever member 114 engages under the front end of the cam lever 109, which was pivoted up into the position according to FIG. 9 by the same nose 119 when the release lever 117 was subsequently released.
Thus, the drive connection between the continuously driven gear 104 and the drive shaft 91 is made by pushing a Pa ketes P on the table. The shaft 91 makes only one revolution because after completion of the same, the bolt 111 on the coupling piece 106 protrudes under the cam lever 109 so that it is moved downwards under its own weight, advantageously supported by additional spring and locking elements. When the coupling piece 106 is turned further, it is disengaged on the bolt 111 under the action of the overrun curve.
The shaft 91 is coupled to the angle bracket 3 via a crank arm 120 and a linkage 121, so that the bracket carries out the functions explained with reference to FIGS. 1-7 during a work cycle. The other functions according to FIGS. 1-7 are controlled from the cell 9.
FIG. 9 also shows that slide rails 122 can be fastened on the table T, which lift the package P from the table plane T so that the cord slides through more easily under the package.
In addition, FIG. 9 shows that an eccentric 123 can sit on the shaft 31 of the bracket 3 which, in the rest position of the bracket 3, releases the braking device for the cord S via a linkage 124, which consists of the disks 21, 22 pressed against each other or brakes.
The deflection element 30 on the bracket 3 is designed as a roller and a deflection roller 330 is also inserted into the eye 33.
In Fig. 10, partially also in Fig. 8, the organs are also shown which cause the entire knotter 4 to be pivoted sideways from its rest position for the functional phase according to Fig. 7, namely the pulling of the cut ends of the cord through the previously formed loop becomes.
For this purpose, the knotter 4 is carried by a yoke body 130 which is pivotably mounted on the shaft 9 and is articulated to a lever 132 pivotably supported in the machine-fixed bearing 131 by the sliding joint connection 133. At the end of the rotational movement of the disk 92, a pin 134 protruding from the disk 92 with a roller that can rotate freely on it abuts the nose 135 of the lever 132, with the effect that the yoke 130 from the rest position shown in FIG. 10 against the force of the Tension spring 136 is pivoted in the direction of arrow 137, that is, takes the knotter 4 with it, and afterwards, when the pin 134 has slid through under the nose 135, it forces it back into the position according to FIG. To secure the yoke 130 in the normal position according to Fig.
10, an angle lever pivotably mounted in the machine-fixed bearing 138 is used with two arms 139, 140, the arm 140 of which, which is held in the position shown by the tension spring 141, holds with a latching recess 142 on its underside of the bolt 143 protruding from the yoke 130 until the pin 134 pivots the other rm 139 and releases the bolt 143 of the yoke 130.
When the yoke 130 falls back into the position according to FIG. 10, the interaction of the recess 142 with the yoke bolt 143 holds the yoke 130 again until the next work cycle is completed.
In the variants according to FIGS. 11 and 12, the organs already described with reference to FIGS. 8 and 9 are provided with the same reference numerals. FIG. 11 shows the normal position of the organs and FIG. 12 shows the position of the organs when the release lever 117 is depressed.
A securing lever 126 is pivotably mounted in a bearing 126a of the carrier 112. This lever is braced against the cam lever 109 by a tension spring 126c, so that normally a recess 126b of the safety lever 126 and a pin 109b of the cam lever 109 interlock and thereby the cam lever is locked in the position according to FIG. 11 or 9.
According to FIGS. 11 and 12, the lever member 114 is not used directly to lift the cam lever but, for this purpose, carries a nose lever 125 in the pivot bearing 125a which is under the tensile effect of the spring 1 25b.
If, when the release lever 117 is depressed, the lever member 114 is pivoted from the stop position on the pin 114a under tension of the spring 118 into the position according to FIG. 12, a pin 127 on the member 114 presses the safety lever 126 into position under the tension of the spring 126c FIG. 12. The nose 125 jumps under the counter nose on the cam lever 109.
If the release lever 117 is now released from the package P, the lug 125 swings up the cam lever with the effect described with reference to FIG.