Selbstzentrierender Halter für vollautomatische Fülhnaschinen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen selbstzentrierenden Halter für vollautomatische Füllmaschinen, insbes. solche, welche leere Behälter von einer automatischen, durch Schwerkraft fördernde Vorrichtung aufnehmen und sie zum Reinigen, Füllen und Verpacken vertikal zentrieren können.
Füllmaschinen dieser Art können mit selbstzentrierenden, bekannten Haltern versehen werden. Solche Maschinen erfordern das von Hand vorgenommene Einfügen der leeren Behälter bei umgekehrter Lage in den Halter. Dieses handbetätigte Einfügen der leeren Behälter, z. B. Tuben, in solche selbstzentrierende Halter war ein sehr schwierig durchzuführender Vorgang, welcher ein sehr hohes Mass von Fähigkeit, Geschicklichkeit und Schnelligkeit erforderte, das erwiesenermassen nur wenige Arbeiter selbst nach monatelanger, geduldiger Trainierung besitzen.
Mit einsetzender Automatisierung wurde es notwendig einen neuen Halter zu konstruieren, der solche leere, rohrförmige Behälter in umgekehrter Lage von schwerkraftbewegten Förderern aufnimmt und sie vertikal ausgerichtet für nachfolgende Arbeitsgänge, wie beispielsweise Reinigen, Füllen und Sicken festhält. Infolge des äusserst leichten Gewichtes der leeren Behälter und infolge ihrer Zerbrechlichkeit liefert das automatische Vorwärtsfördern derselben sehr schwierige Probleme.
Die leeren Behälter besitzen ungenügendes Gewicht, um genügend weit in bekannte selbstzentrierende Halter einzudringen, wie es zur Aufrechterhaltung einer vertikalen Ausrichtung nötig ist, und ein beträchtlicher Spielraum in der Durchgangsöffnung des Halters, der ein freies Hineinfallen der leeren Rohrkörper ermöglichen sollte, genügte auch nicht, weil ein für praktische Zwecke zu weites Abschwenken von der senkrechten Ausrichtung dabei nicht verhindert werden konnte.
Das Problem lässt sich ohne weiteres lösen, wenn nur die leeren Behälter unter Einwirkung von Schwerkraft in einen Halter gefördert oder geworfen werden können und vorübergehend in senkrechter Ausrichtung gehalten werden können.
Die Erfindung besteht somit aus einem selbstzentrierenden Halter mit einem Durchgangskanal zum Aufnehmen eines Behälters, wobei sich eine Anzahl mit Abstand voneinander umfänglich angeordnete Schlitze durch die Seiten des Halters zum Durchgangskanal erstrecken, ein Backenteil innerhalb eines jeden der genannten Schlitze gelagert ist und Mittel zum Erfassen der Backenteile vorgesehen sind, um letztere verschwenkbar innerhalb der genannten Schlitze zu befestigen, und dieser Halter ist dadurch gekennzeichnet, dass die unteren Enden der Backenteile zum Blockieren eines in den Durchlasskanal eingefügten Behälters normalerweise in den Durchlasskanal hineinragen, während sie beim tieferen Hineinfügen des Behälters in den Durchlasskanal nach auswärts gedrückt werden,
wodurch die oberen Enden der genannten Backenteile verschwenkt werden und durch die Schlitze hindurch zum Durchlasskanal gelangen, um die Seiten des Behälters zu berühren, woraufhin der Behälter in vertikaler Ausrichtung innerhalb des Durchlasskanals durch die Backenteile festgehalten wird.
In der beiliegenden Zeichnung ist eine bevorzugte, beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen leeren Halter,
Fig. 2 eine Seitenansicht des in Fig. 1 dargestellten Halters,
Fig. 3 eine vergrösserte, horizontale Schnittansicht des in Fig. 2 gezeigten Halters, wobei der Schnitt nach der Linie 3-3 in Fig. 2 mit Blick in Richtung der Pfeile vorgenommen ist und ferner ein hinzugefügter, leerer Behälter im Halter in seiner ersten oder durch Schwerkraftswirkung erzielten Aufnahmelage dargestellt ist,
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 3 gezeigten Halter und den leeren Behälter nach der Linie 44 in Fig. 3 mit Blick in Richtung der Pfeile,
Fig. 5 eine Vertikalansicht des in Fig.
4 gezeigten Halters mit darin befindlichem Behälter, wobei aber der Behälter zu seiner zweiten, oder endgültigen Lage be wegt ist, in welcher die Füllen und Verschliessarbeitsgänge durchgeführt werden können.
Fig. 6 eine vertikale Schnittansicht des Haltergehäuses, wobei die Federelemente und die federbeeinflussten Klauenteile des Halters entfernt sind,
Fig. 7 eine, im grösseren Massstab dargestellte, schematische Ansicht, welche die steuernde Wirkung von einer der federbelasteten Klauen zeigt, die sich aus der Bewegung des leeren Behälters von seiner aufnehmenden ersten Lage zu seiner endgültigen füllenden und verschliessenden zweiten Lage ergibt, und
Fig. 8 eine vergrösserte Ansicht von einer der federbelasteten Klauen mit Blickrichtung direkt zur inneren konkaven Klauenoberfläche, welche die Seiten des leeren Behälters oder Rohrkörpers durch ihre Enden beim Berührtwerden erfasst.
In den Zeichnungen ist ein rohrförmiger, metallener Halter 10 dargestellt, welcher auf einer passenden, nicht gezeigten Unterlage angeordnet werden kann, aber auch an allen behälterfüllenden und sickenden Maschinen der bekannten Art vorgesehen ist.
Der Halter 10 weist einen oberen Teil 12 und einen erweiterten, unteren Teil 14 auf. Der Oberteil 12 ist mit einem unlösbar daran ausgebildeten, grösseren, radialen Flansch 16 versehen. Ferner besitzt der Halter 10 einen etwas einwärts konvergierenden Durchgangskanal oder eine Öffnung 18, die sich durch den Halter hindurcherstreckt, um ein umgekehrtes, leeres Rohrgebilde 19 zum Füllen und Sickenverschliessen darin aufzunehmen. Das umgekehrte Rohrgebilde 19 ist mit einem ein Ganzes damit bildenden, brechbaren Verschluss 21 versehen und weist üblicherweise ein für eine nicht gezeigte Kappe bestimmtes Gewinde auf. Das obere Ende der Öffnung oder des Durchgangskanals 18 ist nach aussen aufgeweitet oder ausgerundet, wie bei 20 in Fig. 5 gezeigt ist.
Das untere innere Ende der Seiten des Halters 10 ist gemäss Fig. 5 mit einer verringerten, einwärts gerichteten Abschrägung 22 versehen gegen welche eine nach einwärts geneigte Schulter 24 des umgekehrten Behälters 19 anliegt, wenn sein Halsteil in seiner zweiten oder endgültigen Füllen und Sicklage durch den Boden des Kanals 18 hindurchragt. Der Boden des Halters 10 weist, wie bei 26 in Fig. 5 angedeutet, eine grosse, kegelstumpfförmige, axiale Aussparung auf.
Bei den neueren automatischen Maschinen ist es nicht mehr nötig, die leeren Behälter 19 in einer genauen Lage für die Füllen und Sickvorgänge einzufügen.
Dies wird nun durch die Wirksamkeit der üblichen Behälterabstützung erzielt, die keinen Teil vorliegender Erfindung darstellt, aber im übrigen drehbar ausgebildet ist. Das Drehen des Trägers des Behälterhalters wird durch ein elektrisches Auge gesteuert, das den Träger gemäss einem Schauzeiger einstellt, der an der oberen Kante der leeren Behälter angebracht ist, wobei eine Abdeckung während dem endgültigen Sickenvorgang stattfindet.
Eine Anzahl mit Abstand voneinander umfänglich angeordnete Längsschlitze sind in den Seitenwänden des Halters 10 ausgebildet. Jeder Schlitz nimmt eine ent fernbare und auswechselbare Klemmbacke 30 auf. Es ist zu beachten, dass sich die Schlitze 28 im wesentlichen über die Länge des Halters oder vom unteren Teil des gekrümmten oberen Endes 20 bis zur oberen Fläche des radialen Flansches 22 erstrecken, welcher das untere Ende des Durchgangskanales 18 teilweise verschliesst.
Gemäss den Fig. 7 und 8 kann einer der Backenteile 30 von ausserhalb des Halters 10 jeweils innerhalb eines der Schlitze 28 angeordnet werden. Der Backenteil 30 ist quer zu seiner inneren Oberfläche etwas konkav aus gebildet, um das Erfassen der entsprechend konvex aus gebildeten Seiten des Behälters 19 zu erleichtern, wenn sich der Behälter im Halter befindet. Wenn jedoch die
Zahl der Backen erhöht und gleichzeitig die Breite ihrer
Klemmflächen genügend verringert wird, so ist ohne weiteres ersichtlich, dass es dann unnötig ist, eine solche
Innenfläche kreisbogenförmig auszubilden. Die gegen überliegenden Enden 39 und 41 sind abgerundet, um sich den abgerundeten Enden 29 und 31 der Schlitze 28 anzupassen.
Jeder Backenteil 30 weist im Vergleich zu seinen
Breiten- und Dickendimensionen eine beträchtliche
Länge auf und ist mit seitlich abragenden Flanschen 42 und 44 versehen, um die Strecke seiner Stirnseite zu be grenzen, längs welcher letztere durch den Schlitz 28 hin durch in den Halter 10 hineinragen kann. Jeder Backen teil 30 hat eine innere Stirnseite, welche durch den
Schlitz 28 hindurch in den Halter 10 in dessen axialen
Durchgangskanal 18 hineinragt, um mit dem darin be findlichen leeren Behälter in Eingriff zu kommen.
Es ist zu beachten, dass die innere Stirnseite mit Ab stand gegenüberliegende Enden 36, 48 aufweist, welche zum Erfassen des Behälters 19 leicht nach vorwärts ragen. Gemäss Fig. 5 liegen die Endteile 36 und 48 in derselben vertikalen Ebene, wenn das Rohrgebilde 19 in seine zweite oder endgültige Füllen und Sickenlage ge stossen ist. Die dazwischen liegenden Oberflächen 37 und 46 der Vorderseite des Backenteils 30 sind von den gegenüberliegenden Enden 36 und 48 aus nach einwärts geneigt, wodurch sie eine passende Greiffläche bilden.
Der untere Zwischenteil 46 ist unter einem steileren
Winkel nach einwärts geneigt als der obere Zwischenteil
37, und dient als Anschlag für die erste Lage des unter Schwerkraftswirkung geförderten Behälters 19, wie in Fig. 7 durch unterbrochene Linien angedeutet ist.
Die Form der zwischen den Enden 36 und 48 vor handenen Zwischenflächen 37 und 46 ist nicht kritisch, aber diese Oberflächen müssen sich an der Innenseite der Ebene der Enden 36 und 48 befinden. Eine einzige kreisbogenförmige und konkav ausgebildete Einbuchtung zwischen den Enden 36 und 48 könnte auch ausgebildet sein, um einen Anschlag für den hereinkommenden Behälter 19 vorzusehen, welcher ebenfalls als Steuerfläche wirken könnte, um den Backenteil 30 zu verschwenken, wenn zum Hineinstossen des Behälters 19 in seine zweite oder Füllen und Sickenlage eine grössere Kraft angewandt wird.
Der grössere Unterteil 14 des Halters 10 ist, wie bei 61 angedeutet, geschlitzt, wobei die Schlitze 61 in Ausrichtung mit den Schlitzen 28 im Halter 10 liegen. Die Schlitze 61 haben keine besondere Aufgabe beim Betrieb des Halters 10, sind aber erforderlich um Raum für den Durchgang der nötigen Werkzeuge zu schaffen, welche beim Schneiden der unteren ausgerichteten Enden der inneren Schlitze 28 benutzt werden. Ersichtlicherweise verringern die Schlitze 61 das Gesamtgewicht der Halter 10.
Die obere Innenkante des grösseren Unterteils 14 ist mit einer offenen oberen Ringnut 63 versehen, welche kontinuierlich zur Aussenseite des kleineren Oberteils
12 verläuft. Die Nut 63 ist etwas schräg einwärts geneigt und bildet eine überhängende Kante, welche aus einer Reihe von mit Abstand angeordneten Anschlägen 65 besteht, die mit dem Oberteil 12, zwischen den Schlitzen 28 ein Ganzes bilden. Die Anschläge 65 dienen als obere Haltemittel für eine kreisrunde Feder 67, die innerhalb der Nut 63 angeordnet ist.
Die Feder 67 ist vom endlosen, schraubenförmigen Typ und umfänglich an der Aussenseite des Halters 10 innerhalb der Nut 63 sowie über die Rückseiten der Backenteile 30 angeordnet. Die Feder 67 berührt die Backenteile 30 unter ihren Schwenkpunkten, wie bei 69 in Fig. 7 angedeutet ist. Die Feder 67 kann irgendeine Stärke besitzen, ohne Gefahr, dass ihr Federdruck die inneren Oberflächen der Backenteile 30 zu nah gegen die Seiten des Behälters 19 presst, wodurch letzterer beschädigt werden könnte. Die seitlichen Flansche 42 und 44 begrenzen nämlich die Einwärtsbewegung der Bakkenteile 30 unbeachtet der Grösse des Federdruckes, der darauf ausgeübt werden könnte.
Die Halter 10 müssen zum Benutzen mit einer bestimmten Grösse und Art des zu füllenden Behälters 19 jeweils besonders angefertigt werden. Jede bestimmte Grösse und Art des Behälters erfordert einen Halter von entsprechender Grösse und Art des aufnehmenden Durchgangskanals. Ersichtlicherweise müssen die Halter 10 entfernbar angebracht werden, damit erforderlicherweise ein rasches und leichtes Auswechseln möglich ist.
Bei einer solchen Anordnung und Konstruktion kann eine einzige Füllen und Sickenmaschine benutzt werden, um unterschiedliche Grössen und Typen von Behältern lediglich durch Auswechseln der jeweiligen Halter zu füllen und zu sicken.
Die ausrichtenden Backenteile 30 müssen auch zum leichten Auswechseln angefertigt sein, da sie infolge ihres beständigen Reibungskontaktes mit den zu füllenden Behältern 19, einem übermässigen Verschleiss unterworfen werden. Indem diese Backenteile 30 rasch entfernbar gemacht werden, lässt sich eine ganz neue Gruppe von Backenteilen rasch und ohne Mühe an die Stelle der abgenutzten Backenteile ohne Zerlegen des ganzen Halters bringen.
Beim Betrieb der mit erfindungsgemässen Haltern 10 ausgerüsteten Füllen und Sickenmaschinen werden die leeren Behälter 19 in umgekehrter Lage zugeführt und auf irgendeiner passenden Weise in die offenen, oberen Enden der Kanäle 18 der Halter 10 hineinfallen lassen.
Woraufhin sich die leeren Behälter 18 unter Einwirkung der Schwerkraft in den Durchgangskanal 18 hineinbewegen, bis die unterste Schulter 24 des umgekehrten Behälters 19 gegen den oberen Teil des dazwischenliegenden Winkelteils 46 anstösst, wie am besten aus Fig. 7 ersichtlich ist. Es ist zu beachten, dass sich zu diesem Zeitpunkt der umgekehrte Behälter 19 in annähernd vertikaler Lage befindet, wobei seine oberen Seiten in direkter Berührung mit der oberen, inneren Oberfläche des leicht konvergierenden Kanals 18 stehen. Der Behälter 19 erstreckt sich nun eine genügende Länge in den Behälter hinein, um gemäss Fig. 4 seine vertikale Ausrichtung aufrechtzuerhalten.
Wenn sich die Behälter 19 vertikal gelagert in ihrer ersten Anordnung innerhalb der Halter 10 befinden, wie am besten in Fig. 4 gezeigt ist, dann sind sie in einer Lage zum Aufnehmen des Endes einer üblichen, nicht gezeigten Saugdüse, welches lediglich aus dem Ende eines kleinen Rohres bestehen kann, das vertikal in das offene, obere Ende des Behälters 19 hineinragt. Diese Saugdüse wird in das offene, obere Ende des Behälters 19 hineingesenkt, um irgendwelche Fremdkörper, wie Schmutz, Staub und dgl. daraus zu entfernen, bevor die Füllen und Sickenarbeitsgänge einsetzen. Beim Hinabsenken der Düse in den leeren Behälter 19 schlägt ihr unteres und vorderstes Ende gegen den verringerten Hals der Schulter 24 des Behälters 19 an und drückt ihn aus der ersten Lage gemäss Fig. 4 nach unten zu seiner zweiten, in Fig. 5 gezeigten Lage.
Die Bewegung des leeren Behälters 19 durch das vorspringende Ende der nicht gezeigten Saugdüse zu seiner zweiten oder endgültigen Lage bewirkt, dass das obere Ende der Schulter 24 die Nockenfläche 46 des Backenteiles 30 erfasst und sie nach unten und nach auswärts drückt, wodurch sie um ihren Drehpunkt 69 verschwenkt wird und dadurch ihr oberes inneres Ende 36 in direkter Berührung mit der äusseren gegenüberliegenden Seitenfläche des Behälters 19 bringt. Nach Beendigung dieses Steuervorganges ragt der Hals des Behälters 19 durch die verringerte Öffnung des Durchgangskanals 18 im Boden des Halters 10 hindurch, und der Behälter 19 wird nun in seiner senkrechten Lage innerhalb des Halters 10 gänzlich durch die Backenteile 30 gehalten. Die Seiten des Behälters 19 sind nicht mehr in Berührung mit den Seiten des Kanals 18 des Halters 10.
In dieser Lage, in welcher der Behälter immer noch durch die Backenteile 30 innerhalb des Halters 10 entfernbar abgestützt ist, wird er mit genügender Festigkeit gehalten, um die Durchführung der erforderlichen Füllund Sickenarbeitsgänge zu gestatten.
Wenn das Füllen und Sicken des Behälters 19 beendet ist, ist letzterer zum Entfernen aus dem Halter 10 in irgendeiner passenden Weise bereit, so z. B. durch Befestigung seiner gesickten oberen Kante in irgendeiner Klemmvorrichtung zwecks vertikalen Herausziehens aus dem Halter 10. Nach erfolgtem Herausziehen des Behälters 19 aus dem Halter 10 befindet sich die Schulter 24 ersichtlicherweise nicht mehr in Berührung mit der unter Nockenoberfläche 46 und 48 der Backenteile 30, so dass die Feder 67 das Drehen der Backenteile 30 bewirken kann, wobei letztere aus ihrer Schwenklage gemäss Fig. 5 zu der in Fig. 4 und 7 gezeigten Lage zurückkehren. Der Halter 10 ist nun wieder in Bereitschaftslage zur Aufnahme seines nächstfolgenden, leeren Behälters 19.
In der Praxis wuren bei schnellaufenden Füll und Sickenmaschinen die Halter 10 durch Schwerkraftswirkung mit höheren Geschwindigkeiten gefüllt, als dies beim handbetätigten Füllen erzielt werden konnte.
Gleichzeitig ergab sich eine beträchtliche Verringerung in der Zahl der während des Füllens und Sickens beschädigten Behälter. Halter der beschriebenen Art gestatten grössere Behältertoleranzen und sichern gleichzeitig stets eine genaue vertikale Ausrichtung der Behälter.
Self-centering holder for fully automatic filling machines
The present invention relates to a self-centering holder for fully automatic filling machines, in particular those which can pick up empty containers from an automatic gravity feed device and center them vertically for cleaning, filling and packaging.
Filling machines of this type can be provided with self-centering, known holders. Such machines require the manual insertion of the empty containers in the reverse position in the holder. This hand-operated insertion of the empty containers, e.g. B. Tubes, in such self-centering holders was a very difficult operation to perform, which required a very high level of skill, dexterity and speed that few workers have been shown to have even after months of patient training.
With the onset of automation, it became necessary to construct a new holder that holds such empty, tubular containers in the reverse position of gravity conveyors and holds them vertically aligned for subsequent operations such as cleaning, filling and beading. Due to the extremely light weight of the empty containers and their fragility, the automatic advancement of them presents very difficult problems.
The empty containers are of insufficient weight to penetrate sufficiently far into known self-centering holders, as is necessary to maintain a vertical alignment, and a considerable clearance in the through-opening of the holder, which should allow the empty tubular bodies to fall freely into it, is also not sufficient, because a pivoting too far away from the vertical alignment for practical purposes could not be prevented.
The problem can be solved easily if only the empty containers can be conveyed or thrown into a holder under the action of gravity and can be temporarily held in a vertical orientation.
The invention thus consists of a self-centering holder with a through-channel for receiving a container, a number of circumferentially spaced slots extending through the sides of the holder to the through-channel, a jaw part being mounted within each of said slots and means for detecting the Jaw parts are provided to fasten the latter pivotably within said slots, and this holder is characterized in that the lower ends of the jaw parts for blocking a container inserted into the passage channel normally protrude into the passage channel, while they are when the container is inserted deeper into the The passage can be pushed outwards,
whereby the upper ends of said jaw members are pivoted and pass through the slots to the passage to contact the sides of the container, whereafter the container is held in vertical orientation within the passage by the jaw members.
In the accompanying drawing, a preferred, for example, embodiment of the subject matter of the invention is shown. It shows:
Fig. 1 is a plan view of an empty holder,
Fig. 2 is a side view of the holder shown in Fig. 1,
3 shows an enlarged, horizontal sectional view of the holder shown in FIG. 2, the section being made along the line 3-3 in FIG. 2 with a view in the direction of the arrows and furthermore an added, empty container in the holder in its first or is shown the receiving position achieved by gravity,
4 shows a vertical section through the holder shown in FIG. 3 and the empty container along line 44 in FIG. 3 looking in the direction of the arrows,
Fig. 5 is a vertical view of the in Fig.
4 shown holder with the container located therein, but the container is moved to its second, or final position be in which the filling and closing operations can be carried out.
6 is a vertical sectional view of the holder housing, with the spring elements and the spring-influenced claw parts of the holder being removed,
7 is a schematic view, shown on a larger scale, showing the controlling effect of one of the spring-loaded claws resulting from the movement of the empty container from its receiving first position to its final filling and closing second position, and FIG
8 is an enlarged view of one of the spring-loaded claws looking directly towards the inner concave claw surface which grasps the sides of the empty container or tube body by its ends when being touched.
In the drawings, a tubular, metal holder 10 is shown, which can be arranged on a suitable, not shown base, but is also provided on all container-filling and draining machines of the known type.
The holder 10 has an upper part 12 and an enlarged, lower part 14. The upper part 12 is provided with a larger, radial flange 16 permanently formed thereon. The holder 10 also has a somewhat inwardly converging passageway or opening 18 which extends through the holder to receive an inverted, empty tube structure 19 therein for filling and beading. The inverted tubular structure 19 is provided with a frangible closure 21 forming a whole therewith and usually has a thread intended for a cap, not shown. The upper end of the opening or passage 18 is widened or rounded outwards, as shown at 20 in FIG. 5.
The lower inner end of the sides of the holder 10 is shown in FIG. 5 with a reduced, inwardly directed chamfer 22 against which an inwardly inclined shoulder 24 of the inverted container 19 rests when its neck portion in its second or final filling and beading position through the The bottom of the channel 18 protrudes. The base of the holder 10 has, as indicated at 26 in FIG. 5, a large, frustoconical, axial recess.
With the newer automatic machines it is no longer necessary to insert the empty containers 19 in a precise position for the filling and beading processes.
This is now achieved through the effectiveness of the usual container support, which does not form part of the present invention, but is otherwise designed to be rotatable. The rotation of the carrier of the container holder is controlled by an electric eye which adjusts the carrier according to a pointer attached to the upper edge of the empty container, with a covering taking place during the final beading process.
A number of longitudinal slots arranged circumferentially at a distance from one another are formed in the side walls of the holder 10. Each slot receives a removable and replaceable clamping jaw 30. It should be noted that the slots 28 extend substantially the length of the holder or from the lower part of the curved upper end 20 to the upper surface of the radial flange 22 which partially closes the lower end of the through-channel 18.
According to FIGS. 7 and 8, one of the jaw parts 30 can be arranged from outside the holder 10 within one of the slots 28. The jaw part 30 is formed from a slightly concave transverse to its inner surface in order to facilitate the gripping of the corresponding convex sides of the container 19 when the container is in the holder. However, if the
The number of jaws increases and at the same time the width of their
Clamping surfaces is sufficiently reduced, so it is readily apparent that it is then unnecessary to do such
Form the inner surface in the shape of a circular arc. The opposite ends 39 and 41 are rounded in order to adapt to the rounded ends 29 and 31 of the slots 28.
Each jaw part 30 has in comparison to his
Width and thickness dimensions are considerable
Length and is provided with laterally projecting flanges 42 and 44 to limit the distance of its end face, along which the latter can protrude through the slot 28 through into the holder 10. Each jaw part 30 has an inner face which is through the
Slot 28 through into the holder 10 in its axial
Through channel 18 protrudes to come into engagement with the empty container therein be sensitive.
It should be noted that the inner end face stood with from opposite ends 36, 48, which protrude slightly forward to grasp the container 19. According to Fig. 5, the end parts 36 and 48 are in the same vertical plane when the tubular structure 19 is in its second or final filling and beading ge butted. The intermediate surfaces 37 and 46 of the front of jaw member 30 slope inwardly from opposite ends 36 and 48, thereby forming a mating gripping surface.
The lower intermediate part 46 is below a steeper one
Inwardly inclined angle than the upper intermediate part
37, and serves as a stop for the first layer of the container 19 conveyed under the action of gravity, as indicated in FIG. 7 by broken lines.
The shape of the intermediate surfaces 37 and 46 between the ends 36 and 48 is not critical, but these surfaces must be on the inside of the plane of the ends 36 and 48. A single circular and concave indentation between the ends 36 and 48 could also be formed to provide a stop for the incoming container 19, which could also act as a control surface to pivot the jaw part 30 when pushing the container 19 into its second or fill and bead layer a greater force is applied.
The larger lower part 14 of the holder 10 is slotted, as indicated at 61, the slots 61 being in alignment with the slots 28 in the holder 10. The slots 61 have no particular role in the operation of the holder 10, but are required to provide room for the passage of the necessary tools which are used in cutting the lower aligned ends of the inner slots 28. It can be seen that the slots 61 reduce the overall weight of the holders 10.
The upper inner edge of the larger lower part 14 is provided with an open upper annular groove 63 which extends continuously to the outside of the smaller upper part
12 runs. The groove 63 is inclined slightly inwards and forms an overhanging edge which consists of a series of spaced-apart stops 65 which form a whole with the upper part 12 between the slots 28. The stops 65 serve as upper holding means for a circular spring 67 which is arranged within the groove 63.
The spring 67 is of the endless, helical type and is arranged circumferentially on the outside of the holder 10 within the groove 63 and over the rear sides of the jaw parts 30. The spring 67 contacts the jaw parts 30 at their pivot points, as is indicated at 69 in FIG. The spring 67 can be of any strength without the risk of its spring pressure pressing the inner surfaces of the jaw members 30 too close against the sides of the container 19, which could damage the latter. Namely, the side flanges 42 and 44 limit the inward movement of the jaw members 30 regardless of the amount of spring pressure that could be applied thereto.
The holders 10 must each be customized for use with a specific size and type of container 19 to be filled. Each particular size and type of container requires a holder of the appropriate size and type of receiving passageway. Obviously, the holders 10 must be removably attached so that, if necessary, a quick and easy exchange is possible.
With such an arrangement and construction, a single filling and beading machine can be used to fill and bead different sizes and types of containers simply by changing the respective holders.
The aligning jaw parts 30 must also be made for easy replacement, since they are subjected to excessive wear due to their constant frictional contact with the containers 19 to be filled. By making these jaw parts 30 quickly removable, a whole new group of jaw parts can be quickly and easily replaced with the worn jaw parts without disassembling the entire holder.
During operation of the filling and beading machines equipped with holders 10 according to the invention, the empty containers 19 are fed in the opposite position and allowed to fall into the open, upper ends of the channels 18 of the holders 10 in any suitable manner.
Whereupon the empty containers 18 move under the action of gravity into the through-channel 18 until the lowermost shoulder 24 of the inverted container 19 abuts the upper part of the angular part 46 lying therebetween, as can best be seen in FIG. It should be noted that at this point in time the inverted container 19 is in an approximately vertical position, with its upper sides in direct contact with the upper, inner surface of the slightly converging channel 18. The container 19 now extends a sufficient length into the container to maintain its vertical orientation according to FIG.
When the containers 19 are stored vertically in their first arrangement within the holder 10, as best shown in FIG. 4, then they are in a position to receive the end of a conventional suction nozzle, not shown, which merely consists of the end of a may consist of a small tube which protrudes vertically into the open, upper end of the container 19. This suction nozzle is lowered into the open, upper end of the container 19 in order to remove any foreign bodies such as dirt, dust and the like therefrom before the filling and beading operations begin. When the nozzle is lowered into the empty container 19, its lower and front end strikes the reduced neck of the shoulder 24 of the container 19 and pushes it down from the first position according to FIG. 4 to its second position shown in FIG.
Movement of the empty container 19 through the protruding end of the suction nozzle, not shown, to its second or final position causes the upper end of the shoulder 24 to engage the cam surface 46 of the jaw member 30 and push it down and out, causing it to pivot about its pivot point 69 is pivoted and thereby brings its upper inner end 36 into direct contact with the outer opposite side surface of the container 19. After completion of this control process, the neck of the container 19 protrudes through the reduced opening of the passage 18 in the bottom of the holder 10, and the container 19 is now held in its vertical position within the holder 10 entirely by the jaw parts 30. The sides of the container 19 are no longer in contact with the sides of the channel 18 of the holder 10.
In this position, in which the container is still removably supported by the jaw members 30 within the holder 10, it is held with sufficient strength to permit the required filling and beading operations to be performed.
When the filling and beading of the container 19 is finished, the latter is ready for removal from the holder 10 in any convenient manner, e.g. B. by fastening its corrugated upper edge in some clamping device for the purpose of vertical pulling out of the holder 10. After the container 19 has been pulled out of the holder 10, the shoulder 24 is evidently no longer in contact with the cam surface 46 and 48 of the jaw parts 30, so that the spring 67 can cause the jaw parts 30 to rotate, the latter returning from its pivoted position according to FIG. 5 to the position shown in FIGS. 4 and 7. The holder 10 is now again in the ready position to receive its next empty container 19.
In practice, in high-speed filling and beading machines, the holders 10 were filled by the action of gravity at higher speeds than could be achieved with manual filling.
At the same time, there has been a significant reduction in the number of containers damaged during filling and beading. Holders of the type described allow larger container tolerances and at the same time always ensure precise vertical alignment of the container.