Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von tafelartigen Bauelementen, die mindestens teilweise aus erhärtendem Baustoff bestehen Tafelartige Bauelemente im Sinne dieser Erfindung sind Bauelemente, deren Dicke nur einen Bruchteil der Länge oder Breite beträgt. Diese tafelartigen Bauele mente dienen z.
B. im Hochbau als tragende und nicht tragende Wände sowie Decken von Räumen, Balkon- Lind Fensterbrüstungen, Wandverkleidungen, Ausfa- chungen von Skelettkonstruktionen.
Bei neuzeitlichen Baumethoden werden, zur Ratio nalisierung der Bauarbeiten, solche tafelartigen Bauele mente vorfabriziert, d. h. diese werden nicht direkt an ihrem endgültigen Standort selbst hergestellt, sondern ausserhalb desselben, z. B. in einer Werkstatt oder auf einem Werkplatz, und werden erst anschliessend an ihren endgültigen Standort gebracht und dort als Teile eines Bauwerkes montiert.
Nach dem bisherigen Herstellungsverfahren werden die vorfabrizierten tafelartigen Bauelemente, wenn sie Einlagen, wie Armierungen, Leitungen und Aussparungs- körper, aufweisen, oder wenn -sie mehrschichtig sind, in liegender Arbeitsweise hergestellt, d. h. die Herstellung der Elemente erfolgt auf horizontal angeordneten Scha lungen.
Diese von der Kunststein-, der Werkstein- und der Betonbalkenfabrikation übernommene Arbeitsme thode hat bei der Herstellung tafelartiges Bauelemente erhebliche Nachteile, welche einen grossen, den Bestre bungen der Baurationalisierung entgegenstehenden Ar beitszeitaufwand erfordern.
Die Ursache hiefür liegt vor allem darin, dass bei dieser horizontalen Arbeitsweise bei Verwendung von Beton jeweils nur eine Aussen fläche, d. h. Ansichtfläche eines Elementes ohne manuel les Zutun von den Schalungen selbst vollständig eben und glatt geliefert wird. Auf der anderen Seite des Ele mentes muss der Beton durch Handarbeit gleichmässig verteilt und ausgeebnet werden.
Trotz dem hiefür aufge wendeten verhältnismässig erheblichen Zeitaufwand, ist eine solche Fläche immer noch nicht so glatt, dass sie, ohne weiteren Überzug, direkt tapeziert werden könnte. Eine diesem Zweck entsprechende Glättung erfordert einen weiteren kostensteigernden Arbeitsvorgang, indem die Ansichtfläche des Elementes laus besonderem, feinem B austoff hergestellt werden muss.
Ein weiteres Erschwernis bei der horizontalen Ar beitsweise und bei Verwendung von Beton liegt im Ein bringen des Betons, d<B>a</B> es für den die Betoneinbringung besorgenden Arbeiter schwierig ist, genau abzuschätzen,
wieviel von denn vorerst in Haufenform eingebrachten Beton jeweils zur Erreichung einer bestimmten Schicht stärke eingefüllt werden soll. Umständlich ist ferner das Vibrieren des Betons.
Das Vibrieren mit Vibrations- kleingeräten erfordert, wegen des geringen Vibrations- bereiches derselben,
eine verhältnismässig lange Vibra- tionszeit mit der notwendigen ständigen Bedienung des eingesetzten Gerätes durch einen Arbeiter sowie den Unterbruch der Bearbeitung des Elementes in der Zeit, während welcher vibriert wird. Im weiteren kann bei Elementen,
die eine Isolierschichtzwischenlage aufwei- sen, wegen der .durch die Isolierschicht bewirkten Ab schwächung der Vibrationsstösse, nur die untere Be tonschicht grossflächig, d. h. tischartig, vibriert werden;
die über der Isolationsschicht liegende Betonlage ist dann mit Einem Kleingerät zu vibrieren. Ausserdem kann die von Hand bearbeitete Betonschicht an der Oberfläche des Elementes, soll diese nicht unregelmäs sig werden, auf dem Vibrationsweg nicht verdichtet wer den.
Beschädigungen, die durch :das oft notwendige Be gehen der Schalungen entstehen, erfordern ein .öfteres Abschleifen der meistens aus Eisenblech bestehenden Schalungselemente, dabei sind entstandene Unebenhei ten schwierig zu entfernen. Von den liegenden Scha- lungselementen können die Elemente erst getrennt und abgehoben werden, wenn diese einen hohen Erhärtungs- grad erreicht haben,
dadurch besteht die erhöhte Ge fahr der Haftung des Betons an die Schaffungselemente, und es kann dem nur durch arbeitsaufwendiges, immer wieder von neuem zu wiederholendes Reinigen und Ein ölen der Schalungen begegnet werden.
Schliesslich ist als weiterer Nachteil der Erstellung tafelartiger Bauele mente in liegender Arbeitsweise zu erwähnen, dass die ausführenden Arbeiter gezwungen sind, in ermüdender, vorwiegend vornübergebeugter :kauernder oder knien der Arbeitsweise zu arbeiten und auch grössere Bauele mente bei der Arbeit zu betreten.
Diese Nachteile, die beider Erstellung der tafelarti- gen Bauelemente in horizontaler Arbeitsweise auftreten, können vermieden werden, wenn anstelle der horizonta len Arbeitsweise die vertikale Arbeitsweise angewendet wird, d. h. wenn die Elemente zwischen vertikal stehen den Schalungen erstellt werden und wenn Vorsorge ge troffen ist, dass die Einlagen in der für sie bestimmten Lage und Stellung festgehalten werden.
Bei dieser Ar beitsweise werden beide Ansichtflächen der Elemente direkt von den Schalungen selber und ohne manuelles Zutun vollständig eben und glatt geformt, so dass diese, ohne weitere Bearbeitung, z. B. direkt tapeziert werden können.
Der wegen ihrer bedeutenden Ersparnis an Arbeits- zeitaufwand und weiterer Vorteile erstrebten Erstellung von tafelartigen Bauelementen :
in vertikaler Arbeitsweise stehen jedoch wesentliche technische Hindernisse im Wege. Beim einfachsten Elementaufbau, einem Element bestehend aus nur einer Betonschicht mit einer Eisen armierung und mit Leitungen oder Aussparungskörpern bestehen diese Hindernisse vor allem darin, dass man bis heute noch keine Möglichkeit kennt, im Hohlraum zwischen zwei vertikal stehenden Schalungen eine Ar mierung,
Leitungen oder Aussparungskörper in wirt schaftlicher Weise anzubringen und so zu befestigen, dass beim Betoniervorgang und beim Vibrieren keine Lageverschiebungen dieser Einlagen auftreten, ohne dass diese Einlagen an mindestens einer der Schalung sele- mente befestigt werden. Da die vorfabrizierten Bauele mente nur dann einen ausreichenden wirtschaftlichen Vorteil bieten, wenn sie oberflächenfertig sind, d. h.
wenn die Oberflächen derselben nicht mit einen zusätz lichen Materialauftrag versehen werden müssen, ist die Möglichkeit der Befestigung der erwähnten Einlagen an die Schalungen ausgeschlossen, dies weil einerseits die Befestigung an die für den Elementenbau meistens ver wendeten Metallschalungselemente schwierig ist und anderseits, weil solche Befestigungen zu Beschädigun gen der Schalungsflächen führen, die sich auf die An sichtflächen der Bauelemente übertragen; ausserdem wä ren auch die Befestigungsmittel an den Oberflächen der Elemente sichtbar.
Im weiteren ist auch keine wirtschaft lich tragbare Lösung bekannt, wie z. B. in einem Hohl raum zwischen zwei vertikalstehenden Schalungen zwei Betonschichten von zueinander unterschiedlicher Zu sammensetzung, wie beispielsweise eine Schicht aus grauem und die andere Schicht aus weissem Beton ne beneinander eingebracht werden können, ohne dass sich die Materialien miteinander vermengen. Für ein Bau element, welches z.
B. aus zwei Betonschichten und einer dazwischen liegenden Isolierschicht besteht, kennt man bis heute auch noch keine verwertbare Möglichkeit, nach welcher eine solche Isolierschicht frei im Hohl raum zwischen den stehenden Schalungen vertikal auf gebaut werden kann, ohne dass diese schon vor oder während des Betonierens @in sich zusammenfällt oder beim Betonieren seitlich ausgedrückt wird.
Die Erfindung bezweckt nun, tafelartige Bauele mente, die mindestens teilweise aus erhärtendem Bau stoff, insbesondere Beton, bestehen, im vertikalen Ar beitsvorgang in einfacher und kostensparender Weise herstellen zu können.
Das erfindungsgemässe Verfah ren zeichnet sich dadurch aus, dass man in den von ver tikal angeordneten Schalungselementen gebildeten Hohl- räumen mindestens einen gespannten Haltedraht anord net, welcher zum Halten von vorübergehend oder dauernd im Bauelement eingebetteten Einlagen dient und darauf den Baustoff einbringt und nach erfolgter Erhärtung des Baustoffes an den Aussenseiten der ver tikalen Stirnseite des Bauelementes den vorstehenden Haltedraht entfernt.
Die ferner Gegenstand vorliegenden Patentes bil dende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die stirnseitigen Ab- schluss-Stücke mehrteilig ausgebildet sind, derart, dass zwischen den Einzelteilen je ein Haltedraht angeordnet ist und dass Mittel vorgesehen sind, um die Einzelteile dichtend aneinander zu pressen.
Anhand der Zeichnungen wird das Verfahren bei spielsweise erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine vorbereitete Schalunrg, Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch eine zweite Aus- führungsform, Fig. 3 bis 5 je einen Horizontalschnitt durch eine Schalung verschiedener Ausführungsformen.
Das Verfahren beruht auf der allgemein bekannten Tatsache, dass sich straff gespannte Drähte bei Einwir kung von Lasten nur .schwer ausbiegen lassen. Diese statische erfassbare Tragfähigkeit der gespannten Drähte gegen seitliche Ausbiegung bildet die Grundlage des er findungs;gemässen Verfahrens.
Die Schalung wird gebildet von zwei vertikal ange ordneten Schalungselementen 1, welche sich in der Längsrichtung und der Höhenrichtung des zu erstellen den Bauelementes erstrecken und welche zwischen sich den Hohlraum für das tafelartige Bauelement bestim men.
Längs dieser Schalungselemente 1 sind parallel zu ihren Innenflächen und im wesentlichen horizontal Haltedrähte 2 straff gespannt. Die Haltedrähte 2 wer den durch nicht dargestellte Spannvorrichtungen, die ausserhalb dem Schalungsolemente 1 angeordnet sind, ge spannt und in ihrer Lage festgehalten. An diesen Halte drähten sind (Fig. 1) Einlagen befestigt, z. B. ein verti kal angeordneter Armierungsdraht 3, ein Leitungsrohr 4, ein kastenförmiges oder prismatisches Gebilde zur Erzeugung eines Hohlraumes. Die Befestigung erfolgt durch Drahtschlaufen 5 oder durch Rohrschellen 6.
Durch diese Befestigung sind die Einlagen in ihrer Lage festgehalten und verändern ihre Lage beim Einbringen von Baustoff nicht.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher teil weise zwei Haltedrähte 2 nebeneinander angeordnet sind. An den einzelnen Haltedrähten sind, wie beim Aus führungsbeispiel nach Fig. 1, vertikale Armierungsdrähte 3 mittels Drahtschlaufen 5 befestigt. Die Doppeldrähte 2 dienen zur Halterung von Platten 7, welche parallel zu den Schalungselementen 1 angeordnet sind und welche sich über die ganze Länge der Sch-alungsele- mente 1 erstrecken.
Diese Platten 7 dienen zur Her stellung von mehrschichtigen Bauelementen, indem man beidseitig dieser Platte 7 verschiedene Baustoffmischun- gen einbringt, z. B. Betonmischungen verschiedener Feinheit oder verschiedener Farbe, um der Aussen schicht, d. h. der Ansichtsfläche einen bestimmten Cha- rater zu verleihen.
Diese Platten bleiben nur vorübergehend im Bauele ment und werden nach Einbringen der verschiedenen Baustoffmischungen aus dem Bauelement herausgezo- gen, damit sich die einander benachbarten Baustoffmi- schung,Cn miteinander verbinden können.
Die Erstellung eines zweischichtigen Elementes er folgt also derart, dass in der Flucht der vorgesehenen Trennungslinie der beiden Baustoffschichten zwei Bah nen Drähte gespannt werden, welche untereinander einen nur geringen Abstand aufweisen. In diesem Ab stand wird von oben her eine plattenartige Tafel, die z. B. aus Blech, Kunststoff oder dgl. bestehen kann, ein geschoben, anschliessend werden die Schalungen mon tiert und die Baustoffeinbringung in der Weise vorge nommen, dass auf der einen Seite der Tafel die eine und auf der anderen S-it2 die andere Baustoffmischung ein gebracht werden; dabei verhindern die gespannten Drähte das seitliche Ausweichen der Blechtafel.
Nach dem Einbringen des Baustoffes wird die Tafel von oben aus dem erstellten Element herausgezogen, und die bei den Baustoffschichten verbinden sich, ohne sich zu ver mischen, zu einem monolithischen Ganzen.
Sind in die sem zweischichtigen Element Armierungen, Leitungen oder Aussparungskörper usw. vorzusehen, so werden diese Einlagen an die bereits vorhandenen, die Tafel stützenden Drähte befestigt, oder es können hiefür i itbe er auch zusätzliche Drähte gespannt werden. Weist ein Element eine mittlere Isolierplattenschicht auf, wel che dauernd im Bauelement verbleiben soll, wie z. B.
Kunststoff-Schaumstoffplatten, Holzwollplatten oder Korkplatten und dgl., so wird vorerst diese Isolierplat- tenschicht zwischen zwei Bahnen gespannter Drähte ge stellt, dann wird die Schalung erstellt und anschliessend durch Baustoff ausgegossen; die gespannten Drähte hal- tcn vor dem Einbringen des Baustoffes die aus Einzel platten bestehende Isolierschicht zusammen und verhin dern deren seitliches Ausweichen während des Ausgies- sens. Eventuelle Einlagen werden an die bereits vor handenen oder an hiefür separat angeordneten Drähten befestigt.
Sollen eine, oder auch b;id2, die Isolierschicht einschliessenden Baustoffschicht2n zweischichtig ausge führt sein, so wird bei diesen Partien des Elementes gleich verfahren wie vorstehend bei der zweischichtigen Wand beschrieben.
In den Fig. 3 bis 5 sind .die stirnseitigen Abschluss- Stücke der Schalung dargestellt. Diese Abschluss-Stücke 8 sind mehrteilig ausgebildet, und zwar derart, dass zwi schen den einzelnen Teilstücken je ein Draht 2 oder eine Reihe von Drähten 2 hindurchgeführt werden.
Die Teilstücke der Abschluss-Stücke 8 sind an ihrer, den Drähten zugewendeten Seite mit elastischen Belä gen 9, z. B. Gummibelägen, versehen, durch welche die Haltedrähte 2 hindurchgeführt sind. Diese elastischen Beläe 9 sind bündig mit den der ausgegossenen Seit- <B> & </B> zugewendeten Abschluss-Stücken. Damit die Abschluss- Stücke 8 einen dichten Abschluss bilden, sind Schrauben 10 vorgesehen, deren Köpfe versenkt sind, so dass sie genügend Spiel haben, um sich dem Abstand zwischen den beiden Schalungselementen 1 anzupassen.
Die Schalungselemente 1 können von beliebiger Länge sein; durch die Lage der Abschluss-Stücke wird die Länge des einzelnen Bauelementes bestimmt. Auf diese Weise können eine Mehrzahl von Bauelementen im gleichen Arbeitsgang hergestellt werden. Die Haltedrähte 2 erstrecken sich in diesem Falle durch sämtliche Bau elemente hindurch.
Die straff gespannten Drahtbahnen können eine be liebige Länge aufweisen. Die von einem Element in das nächstliegende Element hineinlaufenden Drähte werden nach dem Ausschalen der Elemente längs den seitlichen Stirnflächen der Elemente mit einer Drahtschere abge- schnitten. Dort wo die seitlichen Stirnflächen der Ele mente am Bau sichtbar sind, wie z.
B. bei jeweils einem Element in den ausspringenden Hausecken, werden die Drähte vor dem Einbringen des Baustoffes nahe an der seitlichen Stirnschalung, innerhalb des herzustellenden Bauelementes, eingekerbt und nach dem Ausschalen die aus dem Element vorstehenden Drahtstücke durch Dre hung derselben vom im Element verbleibenden Draht abgetrennt;
die daraus im Baustoff entstehenden Löcher von nur geringem Durchmesser werden mit dem gleichen Material, aus welchem die Elemente bestehen, ausge- spachtelt. Die Befestigung der straff gespannten Drähte an den an beiden Emden eines Drahtzuges vorhandenen Haltevorrichtungen erfolgt mit den handelsüblichen Schalungsklemmen. Das Verfahren ist speziell für die Erstellung vorfabrizierter Elemente geeignet;
dieses kann aber jedoch, in, besonderen Fällen, auch für die Erstel lung von vertikalen Bauteilen, die definitiv am Ort ihrer Erstellung verbleiben, angewendet werden.
Die gespannten Drähte haben für gewöhnlich einen runden Querschnitt von 4 bis 8 mm Durchmesser und bestehen aus den üblicherweise für Bewehrungsstähle verwendeten Stahlsorten aus normalem naturhartem Baustahl oder aus kaltgerecktem, z. B. verwundenem Baustahl. Die Drähte verbleiben nach dem Einbringen des Baustoffes als Teil der schlaffen Elementarmierung in den Elementen.
Da jeder Draht nur zweimal befestigt und nur einmal gespannt ist, gleichzeitig aber ,einen Teil der Armierung von .einer Mehrzahl von Elementen darstellt, kommt diese Armierung, trotz der Vornahme der Spannung der Drähte, nicht teurer zu stehen als die in üblicher Arbeitsweise verlegte Armierung. Bei Elementen,
die nur eine geringe Arn-iierung aufzuweisen haben und sich somit die Anordnung von Bewehrungs- matten nicht lohnt, wird denn auch die gesamte Armie- rung der horizontalen Richtung der Elemente nur aus den gespannten Drähten erstellt.
Neben den bereits erwähnten allgemeinen Vorteilen, die die Erstellung .der Elemente in vertikaler Arbeits weise gegenüber der horizontalen Arbeitsweise aufweist, bietet das erfindungsgemässe Verfahren den besonderen Vorteil des rationell fliessenden Arbeitsablaufes. Dieser besteht darin, dass vorerst eine Arbeitergruppe fortlau fend und ohne Unterbruch die Rüstung der Elemente, d. h. das Spannen der Drähte, die Verlegung der Armie rung, der Leitungen und eventueller Aussparungskörper und Isolierschichten vornimmt und anschliessend eine nachfolgende Arbeitsgruppe fortlaufend den Baustoff einbringt.
Neben denn wirtschaftlichen Vorteilen, die das erfindungsgemässe Verfahren bietet, isst als technischer Vorteil zu erwähnen, dass die Armierungseisen während .des Baustoffeinbringens unverrückbar an der vorge- siehenen Lage bleiben;
dadurch wird vermieden, dass Eisen zu nahe an die Oberfläche der Elemente gelangen und, insbesondere bei den Fassaden, dort Rostflecken bilden. Ein weiterer technischer Vorteil besteht darin, dass zwischen den Isolierplatteneinlagen und dem Bau stoff keine Hohlräume vorhanden sein können,
wie dies sonst bei der liegenden Arbeitsweise bei ungenauer Aus hebung der Baustoffunterlage der Isolierplatten der Fall sein kann und welche zu schädlichen Kondenswas- serbildungen innerhalb des Elementes führen können. Bei der Baustoffeinbringung besteht hier eine wesentliche Vereinfachung darin, dass zufolge der verhältnismässig kleinen Fläche der Draufsicht der Elemente der Bau stoffbedarf am oberen Rand leichter eingeschätzt und dosiert werden kann;
bei entsprechender Gestaltung der oberen Schalungsränder kann überschüssiges Material leichter zusammengenommen werden, und ausserdem kann die Baustoffeinbringung bei Zuhilfenahme ent sprechender Geräte weitgehend mechanisiert und damit stark rationalisiert werden.
Das Vibrieren erfolgt mit den einen breiten Wirkungsbereich aufweisenden Scha- lungsvibratoren. Da diese direkt an den Schalungen be festigt sind, brauchen sie keine ständige Bedienung, und das Vibrieren erfolgt, ohne etappenweisen Arbeitsun- terbruch, gleichzeitig und fortlaufend mit der Baustoff einfül_lung.
Ein weiterer Vorteil der vertikalen Arbeits weise liegt darin, dass die Elemente nach ihrer Erstel lung, bis zur genügenden Erhärtung für die Abhebung, am Ort ihrer Erstellung verbleiben und damit früher ausgeschalt werden können; dadurch wird die Möglich keit der Haftun;@ des Baustoffes an die Schalungen ver ringert, und es können so die gegen die Haftung vorzu kehrenden Massnahmen bedeutend vermindert werden; das frühere Ausschalen hat auch den Vorteil einer frü heren Wiederverwendung der Schalungen.
Das ständige und arbeitshemmende Aufpassen, dass keine Gegen stände auf die Schalungen fallen, und das Betreten der selben entfallen; die Schalungsoberflächen müssen dem entsprechend weniger oft nachgeschliffen werden. Ein wesentlicher Vorteil der vertikalen Arbeitsweise liegt auch darin, dass die Arbeiten vorwiegend in der wenig ermüdenden und erwünschten stehenden Arbeitsstellung ausgeführt werden, und dass die erforderliche Fabrika tionsfläche nur ein Bruchteil der sonst üblichen beträgt.
Zufolge dieser Anklemmung an die Drähte sind die Seitenschalungen gegen Umkippen gesichert. Gegen seit liches Ausweichen beim Baustoffei.nbringen werden die Seitenschalungen am Boden und am oberen Rand der Schalungsefeln der Ansichtsflächen nach deren Ver legung befestigt.
Die Seitenschalungen können aber auch mittels macht dargestellter Klemmvorrichtung direkt an die gespannten Drähte arretiert sein. Damit wird er reicht, dass innerhalb der Fläche einer grossformatigen Schalungstafel mehrere Elemente seitlich eingeschalt und so gleichzeitig erstellt werden können.
Die Haltedrähte können anstatt, wie in der Be schreibung erwähnt und in den Figuren dargestellt, horizontal auch vertikal oder geneigt angeordne=t sein.
Als erhärtender Baustoff kommt insbesondere Be ton in Betracht; es können aber auch Mörtel, Kunststoff mit oder ohne Verstärkungseinlagen, Asbestfasern oder Glasfasern mit Bindemittel zur Verwendung gelangen.
Method and device for the production of panel-like construction elements, which consist at least partially of hardening building material Panel-like construction elements in the sense of this invention are construction elements whose thickness is only a fraction of the length or width. These panel-like compo elements are used for.
B. in building construction as load-bearing and non-load-bearing walls as well as ceilings of rooms, balconies and window parapets, wall cladding, trenching of skeleton structures.
In modern construction methods, such panel-like construction elements are prefabricated in order to rationalize the construction work, i. H. these are not produced directly at their final location themselves, but outside the same, e.g. B. in a workshop or on a work place, and are only then brought to their final location and assembled there as parts of a structure.
According to the previous manufacturing process, the prefabricated panel-like structural elements, if they have inlays such as reinforcements, lines and recess bodies, or if they are multilayered, are manufactured in a horizontal manner, ie. H. The elements are manufactured on horizontally arranged formwork.
This accepted by the artificial stone, the stone and the concrete beam production Arbeitsme method has significant disadvantages in the production of panel-like components, which require a large work time opposed to the efforts of building rationalization.
The main reason for this is that with this horizontal method of working when using concrete, only one outer surface, i.e. H. The face of an element is supplied completely flat and smooth without manual intervention from the formwork itself. On the other side of the element, the concrete must be evenly distributed and leveled by hand.
Despite the relatively considerable amount of time spent on this, such a surface is still not so smooth that it could be wallpapered directly without further coating. A corresponding smoothing for this purpose requires a further cost-increasing work process, in that the face of the element must be made of special, fine material.
Another difficulty with the horizontal working method and when using concrete is the pouring of the concrete, which makes it difficult for the worker responsible for pouring the concrete to accurately estimate
how much of the concrete, which was initially introduced in the form of a pile, should be filled in to achieve a certain layer thickness. Vibrating the concrete is also cumbersome.
Vibration with small vibration devices requires, because of the small vibration range of the same,
a relatively long vibration time with the necessary constant operation of the device used by a worker and the interruption of the processing of the element during the time during which it is vibrated. Furthermore, for elements
which have an interlayer insulating layer, because of the weakening of the vibration shocks caused by the insulating layer, only the lower concrete layer over a large area, i.e. H. table-like, to be vibrated;
the layer of concrete above the insulation layer must then be vibrated with a small device. In addition, the hand-worked concrete layer on the surface of the element, if this is not to be irregular, cannot be compacted on the vibration path.
Damage caused by: the often necessary walking on the formwork requires frequent sanding of the formwork elements, which are mostly made of sheet iron, and any unevenness is difficult to remove. The elements can only be separated and lifted from the lying formwork elements when they have reached a high degree of hardening,
as a result, there is an increased risk of the concrete adhering to the creation elements, and this can only be countered by labor-intensive cleaning and oiling of the formwork that has to be repeated over and over again.
Finally, a further disadvantage of creating panel-like components in a lying position should be mentioned that the workers performing the work are forced to work in a tiring, predominantly bent over: crouching or kneeling manner and also to step onto larger components when working.
These disadvantages, which occur when the panel-like construction elements are produced in a horizontal working method, can be avoided if the vertical working method is used instead of the horizontal working method, ie. H. if the elements are erected between the vertical formwork and if precautions have been taken that the inserts are held in the position and position intended for them.
In this Ar beitsweise both visible surfaces of the elements are formed directly from the formwork itself and without manual intervention completely flat and smooth, so that this without further processing, for. B. can be wallpapered directly.
The creation of panel-like building elements aimed at because of their significant saving in labor and other advantages:
however, there are significant technical obstacles in the way of working vertically. In the simplest element structure, an element consisting of only one concrete layer with iron reinforcement and with lines or recess bodies, these obstacles mainly consist in the fact that there is still no possibility of reinforcing in the cavity between two vertically standing formwork,
To install cables or recess bodies in an economical way and to fix them in such a way that these inserts do not shift in position during the concreting process or when vibrating without these inserts being attached to at least one of the formwork elements. Since the prefabricated components only offer a sufficient economic advantage if they are surface-ready, i. H.
if the surfaces of the same do not have to be provided with an additional application of material, the possibility of attaching the mentioned inserts to the formwork is excluded, on the one hand because the attachment to the metal formwork elements mostly used for the element construction is difficult and on the other hand because such fastenings too Damage conditions lead to the formwork surfaces that are transferred to the visible surfaces of the components; In addition, the fastening means on the surfaces of the elements would also be visible.
In addition, no economically viable solution is known such. B. in a cavity between two vertical formwork two layers of concrete of mutually different composition to, such as a layer of gray and the other layer of white concrete ne can be introduced next to each other without the materials mix together. For a construction element which z.
B. consists of two layers of concrete and an insulating layer in between, there is still no usable possibility, according to which such an insulating layer can be built vertically in the hollow space between the standing formwork, without this before or during concreting @ collapses or is expressed sideways when pouring concrete.
The invention now aims to be able to produce panel-like compo elements that are at least partially made of hardening construction material, especially concrete, in the vertical work process in a simple and cost-saving manner.
The method according to the invention is characterized in that at least one tensioned retaining wire is arranged in the cavities formed by vertically arranged formwork elements, which serves to hold inserts temporarily or permanently embedded in the component and then introduces the building material and after it has hardened of the building material on the outside of the ver vertical end face of the component removed the above retaining wire.
The device for carrying out the method, which is also the subject of the present patent, is characterized in that the end pieces are formed in several parts, in such a way that a holding wire is arranged between the individual parts and that means are provided to seal the individual parts to press together.
Using the drawings, the method is explained for example. They show: FIG. 1 a vertical section through a prepared formwork, FIG. 2 a vertical section through a second embodiment, FIGS. 3 to 5 each a horizontal section through a formwork of different embodiments.
The method is based on the well-known fact that taut wires are difficult to bend when exposed to loads. This statically detectable load-bearing capacity of the tensioned wires against lateral bending forms the basis of the method according to the invention.
The formwork is formed by two vertically arranged formwork elements 1, which extend in the longitudinal direction and the height direction of the component to be created and which determine the cavity for the panel-like component between them.
Along these formwork elements 1, holding wires 2 are stretched taut parallel to their inner surfaces and essentially horizontally. The retaining wires 2 who by the clamping devices, not shown, which are arranged outside the formwork elements 1, ge tensioned and held in place. At this holding wires (Fig. 1) deposits are attached, for. B. a verti cally arranged reinforcing wire 3, a conduit 4, a box-shaped or prismatic structure for creating a cavity. It is fastened by means of wire loops 5 or pipe clamps 6.
This fastening means that the deposits are held in place and do not change their position when building material is introduced.
Fig. 2 shows an embodiment in which two retaining wires 2 are partially arranged side by side. As in the exemplary embodiment according to FIG. 1, vertical reinforcement wires 3 are attached to the individual holding wires by means of wire loops 5. The double wires 2 serve to hold panels 7 which are arranged parallel to the formwork elements 1 and which extend over the entire length of the formwork elements 1.
These panels 7 are used to manufacture multi-layer components by introducing different building material mixtures on both sides of this panel 7, e.g. B. Concrete mixes of different fineness or different color to the outer layer, d. H. to give the viewing area a certain character.
These panels only remain in the building element temporarily and are pulled out of the building element after the various building material mixtures have been introduced, so that the building material mixtures, Cn, which are adjacent to one another can connect to one another.
A two-layer element is created in such a way that, in alignment with the intended dividing line between the two layers of building material, two webs of wires are stretched which are only slightly spaced from one another. In this stand from above a plate-like board, the z. B. made of sheet metal, plastic or the like. Can be pushed, then the formwork is mounted on it and the building materials are introduced in such a way that one side of the board is one and the other S-it2 the other building material mix to be brought; the tensioned wires prevent the sheet metal from dodging sideways.
After the building material has been introduced, the panel is pulled out of the created element from above, and the layers of the building material combine to form a monolithic whole without mixing.
If reinforcements, lines or recess bodies, etc. are to be provided in this two-layer element, these inlays are attached to the existing wires supporting the board, or additional wires can be tensioned for this purpose. If an element has a middle insulating plate layer, wel che is to remain permanently in the component, such. B.
Plastic foam boards, wood wool boards or cork boards and the like. This insulating board layer is initially placed between two strips of tensioned wires, then the formwork is created and then poured with building material; Before the building material is introduced, the tensioned wires hold the insulating layer made up of individual panels together and prevent them from moving sideways during pouring. Any inlays are attached to the existing wires or wires arranged separately for this purpose.
If a building material layer, or also b; id2, enclosing the insulating layer is to be designed in two layers, the same procedure is followed for these parts of the element as described above for the two-layer wall.
In FIGS. 3 to 5, the front end pieces of the formwork are shown. These terminating pieces 8 are designed in several parts, namely in such a way that a wire 2 or a series of wires 2 are passed through between the individual sections.
The sections of the end pieces 8 are on their, the wires facing side with elastic Belä conditions 9, z. B. rubber coverings, through which the retaining wires 2 are passed. These elastic coverings 9 are flush with the end pieces facing the poured side <B> & </B>. So that the end pieces 8 form a tight seal, screws 10 are provided, the heads of which are countersunk so that they have enough play to adapt to the distance between the two formwork elements 1.
The formwork elements 1 can be of any length; the length of the individual component is determined by the position of the end pieces. In this way, a plurality of components can be produced in the same operation. The retaining wires 2 extend in this case through all construction elements.
The taut wire tracks can be of any length. The wires running from one element into the next element are cut off with wire cutters after the elements have been stripped off along the side faces of the elements. Where the side faces of the ele ments on the building are visible, such.
B. each with one element in the projecting corners of the house, the wires are notched close to the side face formwork, within the building element to be produced before introducing the building material, and after stripping the protruding wire pieces from the element by Dre hung the same from the wire remaining in the element separated;
the small-diameter holes resulting from this in the building material are filled with the same material from which the elements are made. The tightly tensioned wires are attached to the holding devices on both sides of a wire pull using commercially available formwork clamps. The method is especially suitable for the creation of prefabricated elements;
However, in special cases, this can also be used for the creation of vertical components that definitely remain at the location where they were created.
The tensioned wires usually have a round cross-section of 4 to 8 mm in diameter and consist of the types of steel commonly used for reinforcing steel, from normal, naturally hard structural steel or from cold-drawn steel, e.g. B. twisted structural steel. After the building material has been introduced, the wires remain in the elements as part of the slack element reinforcement.
Since each wire is only fastened twice and tensioned only once, but at the same time represents part of the reinforcement of a plurality of elements, this reinforcement is not more expensive than the reinforcement laid in the usual way, despite the tensioning of the wires . For elements
which have only a small amount of arn-iation and therefore the arrangement of reinforcement meshes is not worthwhile, because the entire reinforcement in the horizontal direction of the elements is created from the tensioned wires only.
In addition to the general advantages already mentioned, which the creation of the elements in a vertical way of working has compared to the horizontal way of working, the method according to the invention offers the particular advantage of the rationally flowing workflow. This consists in the fact that initially a group of workers continuously and without interruption the armament of the elements, i. H. tensioning the wires, laying the reinforcement, cables and any recess bodies and insulating layers, and then a subsequent working group continuously introduces the building material.
In addition to the economic advantages offered by the method according to the invention, a technical advantage that should be mentioned is that the reinforcing bars remain immovable in the intended position during the application of the building material;
This prevents iron from getting too close to the surface of the elements and, especially on the facades, from forming rust stains there. Another technical advantage is that there can be no cavities between the insulation inserts and the building material,
as can otherwise be the case with the horizontal working method if the building material base of the insulating panels is not lifted out precisely and which can lead to harmful condensation within the element. When introducing building materials, there is a significant simplification in that, due to the relatively small area of the top view of the elements, the building material requirement at the upper edge can be more easily assessed and dosed;
With an appropriate design of the upper edges of the formwork, excess material can be collected more easily, and in addition, the introduction of building materials can be largely mechanized and thus greatly rationalized with the aid of appropriate devices.
The vibration takes place with the formwork vibrators, which have a wide range of action. Since these are fastened directly to the formwork, they do not need constant operation, and the vibration takes place simultaneously and continuously with the filling of the building material without interrupting work in stages.
Another advantage of the vertical way of working is that the elements remain in place after their creation until they have hardened enough for removal and can therefore be switched off earlier; this reduces the possibility of the building material adhering to the formwork, and the measures to be taken against adhesion can be significantly reduced; earlier stripping also has the advantage that the formwork can be reused earlier.
The constant and work-inhibiting watch that no objects fall on the formwork, and stepping on it is not necessary; the formwork surfaces therefore have to be sanded less often. An essential advantage of the vertical working method is that the work is mainly carried out in the less tiring and desired standing working position, and that the required fabrication area is only a fraction of the otherwise usual.
As a result of this clamping to the wires, the side formwork is secured against tipping over. The side formworks are attached to the floor and to the upper edge of the formwork panels of the visible areas after they have been laid to prevent sideways evasion when installing building materials.
The side formwork can also be locked directly to the tensioned wires by means of the clamping device shown. This means that within the area of a large-format formwork panel, several elements can be laterally shuttered and thus created at the same time.
Instead of, as mentioned in the description and shown in the figures, the retaining wires can also be arranged horizontally vertically or inclined = t.
Concrete is particularly suitable as a hardening building material; however, mortar, plastic with or without reinforcement inserts, asbestos fibers or glass fibers with binding agents can also be used.