Verfahren und Vorrichtung zur Vorbereitung einer mit Garn bespulten Bobine für das Abspulen
In der Patentschrift 306 966 ist eine vollautomatische Spulmaschine zum Aufspulen von Garn oder dergleichen in verschiedene Formen von Aufnahmewickeln, insbesondere in Kegelform, offenbart und beansprucht, während in der USA-Patentschrift 3 217 235 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Vorbereitung einer Garnvorratsbobine zur Verwendung in einer automatischen Spulmaschine der in der Patentschrift 306 966 beschriebenen Art offenbart ist.
Diese Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem automatisch weiterdrehenden Garnträger, von welchem in jeder Sehrittstellung eine verbrauchte Bobine abgezogen werden kann und auf welchem anschliessend jeweils eine neue Garnvorratsbobine, die dem Garnträger von einem Vorratsmagazin aus zugeführt worden ist, in eine aktive Ahspulstellung gebracht wird, einer drebfähigen Spindel, welche die neue Bobine gesteuert in Drehung versetzt, und einer Fluidumeinrichtung zum Abziehen des äusseren Garnendes von der frisch zugeführten Bobine und zur Darbietung dieses Garnendes zwecks Vereinigung mit dem losen äusseren Garnende des auf der automatischen Spulmaschine aufzuspulenden Aufnahmewickels.
Garnvorratsbobinen der zum Umspulen auf einer Spulmaschine gemäss der eingangs genannten Patentschrift 306 966 verwendeten Art werden normalerweise so bespult, dass die letzten Garnwindungen des auf der Bobine befindlichen Garnkörpers am oder nahe dem spitzen Bobinenende liegen, welches sich bei in eine Spinnmaschine eingesetzter Bobine oben befindet. Beim letzten Arbeitsschritt des Bespulens dieser Bobinen wird jedoch der Fadenführer der Spinnmaschine mit verhältnismässig schneller Bewegung zum unteren stumpfen bzw. Fussende der Bobine abgesenkt und gleichzeitig das Bespulen der Bobine unterbrochen.
Diese abschliessende Bewegung des Fadenführers, beispielsweise einer Ringschiene nebst zugeordnetem Läufer, erzeugt eine oder möglicherweise mehrere ziemlich steile spiralige Garnwindungen über den äusseren Garnlagen auf dem Garn sorratswickel. Diese sich von der Bobinenoberseite über den Garnwickel erstreckenden steilen spiraligen Windungen werden üblicherweise als Abziehwindungen bezeichnet, und dieser Ausdruck wird auch in der folgenden Beschreibung übernommen. Da die Bobine immer noch etwas umläuft und Garn auf sie aufgewickelt wird, nachdem die Abziehwindung gebildet worden ist und sich die Ringschiene zum Bobinenfuss gesenkt hat, findet an diesem Ende der Bobine eine Garnanhäufung statt.
Diese nach der Bildung der Abziehwindung auf der Bobine erzeugten abschliessenden Garnwindungen der am Bobinenfuss gebildeten Garnanhäufung werden üblicherweise als Auslaufwindung bezeichnet; dieser Ausdruck wird im folgenden auf diese Garnanhäufung am Bobinenfuss angewandt. Wie erwähnt, ist die Auslaufwindung eine Fortsetzung der Abziehwindung, die ihrerseits eine Fortsetzung der Hauptwindung auf der Bobine darstellt und als Nebenerscheinung der Arbeitsweise der Spinnmaschine, auf welcher die Garnvorratsbobinen vollgespult werden, hervorgebracht wird. Da bei der Maschine gemäss der eingangs genannten Patentschrift 306 966 die Garnvorratsbobinen überkopf abgespult werden, d. h. das Garn über das spitze Bobinenende hinweg abgezogen wird, ist es ganz offensichtlich, dass die Auslaufwindung vor Verwendung der Bobine als Garnzufuhrquelle für die Spulmaschine entfernt werden muss.
Falls dies nicht geschieht, würde jeder Versuch, das Garn über das spitze Bobinenende hinweg abzuziehen, nur zu einem Fadenbruch führen.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäss der genannten USA-Patentschrift 3 217 235 gewährleisten, dass dieses Erfordernis automatisch erfüllt wird. In der Praxis kann es jedoch bei der Anwendung dieses Verfahrens und dieser Vorrichtung vorkommen, dass ein übermässig langes Garnstück oder eine ziemlich grosse Anzahl von Garnwindungen, deren Länge diejenige der Auslaufwindung und selbst der Abziehwindung übersteigt, während des Garnende-Erfassungs-und-Vorbe- reitungsvorgangs von der Bobine abgestreift wird.
Diese Möglichkeit ist darauf zurückzuführen, dass die zur Auffindung des losen äusseren Garnendes der Garnvorratsbobine verwendete Fluidumeinrichtung einen Druck fluidumstrahl längs der äusseren Garnwindungen eines Teils des Garnwickels sowie längs der Auslaufwindung auf der Bobine richtet und diese Windungen abwärts zu einer Schneideinrichtung verlagert, an welcher das Garn durchgeschnitten wird. Je nach Fluidumdruck und Eigenschaften des auf die Bobine aufgespulten Garns können demzufolge bei der älteren Vorrichtung Fälle eintreten, in welchen beim Fehlen ziemlich genau arbeitender Steuerungen während des Auffindens des Garnendes übermässige Garnmengen, d. h. ein Teil des nutzbaren Garnwickels, von der Garnvorratsbobine abgestreift oder zumindest in unerwünschtem Ausmass in Mitleidenschaft gezogen werden können.
Aus diesen Erwägungen ergibt sich ohne weiteres, dass es höchst wünschenswert wäre, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Vorbereitung einer Bobine für das Abspulen zu schaffen, wobei die von der Bobine abgestreifte und vor Vereinigung des Endes des sich auf der Vorratsbobine befindlichen Garns mit dem Ende des sich auf dem Aufnahmewickel befindlichen Garns abgetrennten Gasmenge geregelt wird und wobei die Garnwindungen des nutzbaren Garnwickels nicht in Mitleidenschaft gezogen werden. Demzufolge richtet sich die Erfindung in erster Linie auf Verbesserungen der in der USA-Patentschrift 3 217 235 offenbarten Vorrichtung.
Zweck der Erfindung ist es somit, ein Verfahren zur automatischen Vorbereitung einer Garnvorratsb obine für das Verbinden ihres äusseren Garnendes mit demjenigen eines zugeordneten Aufnahmewickels und zum automatischen Abziehen des äusseren Garnendes von einer Vorratsbobine sowie zur Darbietung dieses Garnendes zur Verbindung mit dem äusseren Garnende eines zugeordneten Aufnahmewickels zu schaffen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass an die Bobine eine Kraft angelegt wird, welche das äussere Garnende praktisch senkrecht zur Bobinenachse von der Bobine abzieht, und ein Fluidumstrahl in eine solche Bahn geleitet wird, dass er das äussere Garnende einer Schneideeinrichtung zuführt, welche es abtrennt, so dass ein mit der Bobine verbundenes freies Garnende verbleibt.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des obigen Verfahrens, welche gekennzeichnet ist durch einen Träger zur Halterung der Bobine in einer Arbeitsstellung, eine einen Fluidumstrahl in einer praktisch senkrecht zur Bobinenachse verlaufenden Bahn gegen das auf der Bobine befindliche Garn richtende Einrichtung, eine Schneideinrichtung zum Abtrennen des von der Bobine abgehenden Garnendes und eine einen Fluidumstrahl in einer solchen Bahn gegen das äussere Garnende richtende Einrichtung, dass letzteres in die Schneideinrichtung eingeführt wird.
Diese Einrichtungen sollen insbesondere einfach im Betrieb und ü Konstruktion sein und dennoch dauerhaft und zuverlässig arbeiten.
In der folgenden Beschreibung und in der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung mit den Merkmalen der Erfindung in Anwendung auf eine automatische Spulmaschine;
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 2;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht des Bobinen Trägerabschnitts der erfindungsgemässen Vorrichtung, in vergrössertem Masstab;
Fig. 5 eine Fig. 4 ähnelnde perspektivische Ansicht, welche die Arbeitsweise bzw.
Wirkung der Schrägdüse zu Beginn des Abziehens des äusseren Garnendes von der Bobine veranschaulicht;
Fig. 5a eine schematische Darstellung, welche die Bahn des Luftstrahls von der Schrägdüse und die während des Vorbereitungsvorgangs gemäss Fig. 5 vom Garnende eingenommene Bewegungsbahn veranschaulicht;
Fig. 6 eine Fig. 5 ähnelnde Ansicht, welche die Lage des Garnendes veranschaulicht, wenn die Abwärts- und die Querdüse auf es einwirken;
Fig. 6a eine schematische Darstellung, welche die Bahn der Luftstrahlen von Schräg-, Abwärts- und Querdüse sowie die vom Garnende während des Auffindens des Garnendes gemäss Fig. 6 eingenommene Bewegungsbahn veranschaulicht;
Fig. 7 eine Fig. 5 ähnelnde Ansicht, welche die Lage des Garnendes veranschaulicht, wenn es von der Schneideinrichtung erfasst wird;
Fig. 7a eine schematische Darstellung, welche die Bahn der Luftstrahlen von Schräg-, Abwärts- und Querdüse bei auf die in Fig. 7 veranschaulichte Weise ausge richtetem Garnende zeigt, und
Fig. 8 eine Fig. 5 ähnelnde Ansicht, bei welcher das Garnende durch eine Aufwärtsdüse in Bobinen-Axialrichtung gefördert wird.
Zum Verständnis der folgenden Beschreibung der Erfindung sei darauf hingewiesen, dass die erfindungsgemässen Verbesserungen im wesentlichen auf den Garnträgerbereich der Vorrichtung gemäss der eingangs genannten USA-Patentschrift 3 217 235 zugeschnitten sind. Da die anderen Teile dieser Vorrichtung keinen Teil der Erfindung bilden, sind sie in folgenden nur soweit beschrieben oder dargestellt, wie es zum besseren Verständnis der Erfindung erforderlich zu sein scheint.
Im übrigen wurde bereits erwähnt, dass diese Vorrichtung speziell zur Verwendung bei der Spulmaschine gemäss der Patentschrift 306 966 vorgesehen ist. Da diese Spulmaschine insofern keinen Teil der Erfindung darstellt, ist sie ebenfalls nur soweit beschrieben, wie gewisse Teile dieser Maschine mit der Erfindung verbunden sind, während die genauen Einzelheiten dieser Maschine übergangen werden. Selbstverständlich sind die in der folgenden Beschreibung weggelassenen Teile der Maschine gemäss dieser Patentschrift bei der vollständigen Vorrichtung jedoch vorhanden und können den in der Patentschrift 306 966 dargestellten und beschriebenen Teilen entsprechen.
Allgemein kennzeichnet sich die Erfindung durch einen um eine lotrechte Achse herum bewegbaren Garnträger, der eine aufblasbare Spindel trägt, welche eine Garnvorratsbobine aufzunehmen und entgegengesetzt zur Garn-Aufspulrichtung in Drehbewegung zu versetzen vermag, wobei Zentriermittel zur Führung der Bobinen-Zentralbohrung auf die Spindel vorgesehen sind. Bei umlaufender Bobine wird ein quergerichteter bzw. schräger Fluidum strahl derart gegen das untere Bobinenende gerichtet, dass er die auf der Bobine befindlichen Garnwindungen an einem die Bobinenachse tangierenden Punkt beaufschlagt. Die Kraft des Fluidumstrahls greift ausslerdem in der Ebene der Garnwindungen, d. h. senkrecht zur Achse der Bobine an, auf welche das Garn aufgespult ist.
Durch diesen Fluidumstrahldruck wird das normalerweise die Auslaufwindung darstellende äussere Garnende vom unteren Bobinenende befreit und von der Bobine im wesentlichen innerhalb der Umgrenzungen und in Strömungsrichtung des schrägen Fluidumstrahls weggeführt. Anschliessend wird das äussere Garnende einem Fluidum-Oberdruck ausgesetzt, wodurch es in einen Schneidebereich überführt wird, in welchem es durchgetrennt werden soll, wobei der Überdruckstrom in diesem Bereich in einer einen Wirbel erzeugenden Bahn geführt ist, dessen Zentrum sich um die Schneideinrichtung herum bildet. Infolge des Zusammenwirkens von Über- und Unterdruck wird das Garnende somit in Durchtrennstellung ausgerichtet, so dass die Auslaufwindung der Garnvorratsbobine bei umlaufender Bobine abgetrennt wird.
Das hierdurch frei gewordene Garnende der Garnvorratsbobine wird nunmehr mittels Druckfluidum an einen Handhabungsabschnitt der Spulmaschine überführt, wo es mit dem vom Aufnahmewickel abgehenden Garnende vereinigt wird.
Der in Fig. 1 allgemein mit 10 bezeichnete untere vordere Abschnitt einer Garn-Spulmaschine kann einen Teil des Rahmens zur Aufnahme verschiedener Arbeits glieder der Gam-Handhabnngsanordnunggemäss der Pa- tentschrift 306 966 sein. Der Oberteil des Abschnitts 10 ist durch eine flache Tragplatte 12 abgedeckt, an der verschiedene Garn-Handhabungsglieder, wie eine Garn Fühl- und -Spannvorrichtung 14, befestigt sind, deren Konstruktion und Arbeitsweise in der USA-Patentschrift 3 081 045 beschrieben sind. Eine Haube 15 umschliesst im wesentlichen das Vorderende des Abschnitts 10, wie in der USA-Patentschrift 3 217 235 erläutert ist. Die Platte 12 dient ausserdem als Halterung für einen herkömmlichen Wulstfänger 16 und einen Garnführungsbügel 18.
Unterhalb des Vorderendes des Maschinenabschnitts 10 ist eine Schiene 20 angeordnet, die einen Teil des Spulmaschinenrahmens bildet und im Abstand vom Boden oder dgl. Auflagefläche, auf welcher die Maschine ruht, durch nicht dargestellte Halterungen in fester Lage gehaltert ist. An der Oberseite der Schiene 20 ist ein Sockellager 22 angebracht, das durch Schrauben 23 in seiner Lage an der Schiene gehalten wird. Eine hohle, wohrförmige, drehbare Welle 24 ist mit ihrem unteren Ende im Sockellager 22 gelagert und reicht mit ihrem oberen Ende in das Innere des Abschnitts 10 hinein.
Die Rohrwelle 24 wird in Längsrichtung von einer zweiten Welle 26 durchsetzt, die mittels nicht dargestellter Büchsen in konzentrischer Lage zur ersteren gehalten wird. Das untere Ende der inneren Welle 26 durchsetzt das Sockellager 22 und die Schiene 20 und trägt am untersten Ende ein Kegelzahnrad 30, mit welchem ein an einer drehbaren Antriebswelle 34 angebrachtes weiteres Kegelrad 32 in Eingriff steht. Die Antriebswelle 34 erstreckt sich von der Schiene 20 aus in Rückwärtsrichtung über die Maschine hinaus und ist am anderen Ende mit einer nicht dargestellten Kraftquelle verbunden, so dass sie im Betrieb der Maschine ständig in Drehung versetzt werden kann und diese Drehbewegung über die Kegelräder 30, 32 auf die Innenwelle 26 überträgt.
Nicht dargestellte Kupplungen, welche denjenigen gemäss der USA-Patentschrift 3 217 235 entsprechen können, werden periodisch betätigt und übertragen die Antriebskraft von der Innenwelle 26 auf die äussere Rohrwelle 24, um diese jeweils über eine volle Umdrehung zu drehen.
Demzufolge werden bestimmte, mit der äusseren Welle 24 verbundene Vorrichtungsteile während des gesamten Vorgangs des Auffindens des Garnendes um die Achse der Welle 26 herum verdreht. Diese Teile umfassen eine Garnträgerhalterung 40 und einen Träger 42 für ein verschwenkbares Ballonbildung-Begrenzungsrohr 44.
Die vorstehend beschriebenen Teile stellen für sich keinen Teil der Erfindung dar, sondern sind lediglich im Interesse eines besseren Verständnisses der Erfindung aufgeführt. Bezüglich weiterer Einzelheiten der Konstruktion und Arbeitsweise der vorstehend beschriebenen Teile wird auf die beiden genannten Patentschriften verwiesen.
Gemäss Fig. 1 weist die Halterung 40 einen in einer waagerechten Ebene radial auswärts der Welle 24 liegenden abgestuften Abschnitt 50 auf, an dessen Oberseite nahe seinem Aussenrand ein herkömmlicher Druckluftmotor 52 angebaut ist. Der Abschnitt 50 bildet bei 53 (Fig. 3) einen Hohlraum, in welchen der Läufer 54 des Druckluftmotors 52 in Abwärtsrichtung hineinreicht, wo sein unteres Ende mit einer Riemenscheibe 55 versehen ist. Um den Läufer 54 in Drehung zu versetzen, wird dem Motor 52 über einen Druckluftschlauch 56 Druckluft zugeführt, der mit einer von zwei einander gegenüberliegenden Einlassöffnungen 57, 58 verbunden sein kann, so dass die Druckluft an jede Seite des Motors 52 angelegt werden kann.
Auf diese Weise kann die Drehrichtung des Motors 52 festgelegt werden, wobei die nicht als Drucklufteiniass zum Motor 52 dienende Öffnung ersichtlicherweise als Auslass dient.
Der Druckluftmotor 52 dient als Antriebseinrichtung für eine aufblasbare Spindel 60, deren unteres Ende eine Nabe 62 aufweist, die in zwei Abstand voneinander besitzenden Wälzlagern 64, 66 drehbar gelagert ist, welche ihrerseits mit Presssitz in eine den Abschnitt 50 durchsetzende Bohrung (Fig. 2) eingepasst sind. Das untere Ende der Nabe 62 ist unter Ausbildung einer Riemenscheibe 68 erweitert. Um die Scheiben 55 und 68 ist ein endloser Steuerriemen 70 herumgelegt, so dass die Spindel 60 bei angetriebenem Druckluftmotor 52 in Drehung versetzt wird.
Gemäss Fig. 2 legt der Bereich zwischen den Lagern 64 und 66 einen Ringzwischenraum 72 fest. Durch die Seite des Abschnitts 50 ist ein Einlass 74 (Fig. 1) zur Einführung von Druckluft in diesen Zwischenraum 72 gebohrt. An diesen Einlass ist eine Druckluftleitung 76 angeschlossen, die am anderen Ende über ein noch näher zu beschreibendes Druckluft-Regelventil mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht. Die Nabe 62 der Spindel 60 ist mit einem radialen Luftkanal 78 versehen, der bis zum Nabenzentrum reicht. Der Schaft 80 der Spindel 60 ist mit einer Längsbohrung versehen, die bei 82 einen den Kanal 78 schneidenden Druckluftkanal bildet. Einwärts des Schafts 80 sind den Längskanal 82 schneidende Quer-Abzweigungen 84, 86 eingebohrt.
Der Oberteil des Kanals 82 ist mittels einer Kappe 87 und einer in den Schaft 80 eingeschraubten Schraube 88 gegen einen Druckluftaustritt abgedichtet.
Der Schaft 80 ist von einer zylindrischen Blase 90 aus Gummi oder dgl. dehnbarem Material umgeben, die am oberen Ende, im Mittelteil und am unteren Ende mittels Ringen 91, 92 bzw. 93 luftdicht am Schaft 80 befestigt ist. Infolgedessen ist der Schaft 60 tatsächlich von zwei getrennten Blasenabsehnitten 94 und 95 umgeben, von denen der Abschnitt 94 von den Ringen 91 und 92 und der Abschnitt 95 von den Ringen 92 und 93 begrenzt wird. Bei entlüfteter bzw. zusammengezogener Spindel 60 kann somit eine Bobine mit ihrer Zentralbohrung auf die Spindel aufgesetzt werden.
Wenn daraufhin Druckluft über den Einlass 74, den Zwischenraum 72, die Kanäle 78 und 82 und auswärts über die Abzwei gungen 84 und 86 eingeleitet wird, um die Blasenabschnitte 94 und 95 aufzublasen, hält die Blase die aufgesetzte Bobine B fest, so dass sie während eines Teils des ganzen Garnende-Auffindungsvorgangs mit der Spindel in Drehung versetzt werden kann.
In der USA-Patentschrift 3 217 235 ist ein Vorratsmagazin für die Garnvorratsbobinen nebst damit zusammenwirkender Bobinen-Zentriereinrichtung beschrieben. Das Magazin vermag eine Bobine freizuge- ben, so dass sie frei auf den Garnträger herabfällt, während die Zentriereinrichtung die Bobine während ihres Falls aufzufangen und so auszurichten vermag, dass ihre Zentralbohrung mit der B obinen-Aufnahmespindel fluchtet und auf diese aufgesetzt wird.
Die Erfindung befasst sich mit einer Abwandlung dieser Zentriereinrichtung. Zu diesem Zweck ist eine konkave Platte 100 an einem Arm 101 angebracht, der in einem schwalbenschwanzförmigen Schieber 102 gleitfähig gehalten ist, welcher seinerseits verschiebbar in einem lotrechten Schlitz 104 einer Führung 106 gelagert ist. Wie am besten aus den Fig. 2 und 4 hervorgeht, steht die Führung 106 nebst ihrem Schlitz 104 parallel zur Spindel 60 und ist beispielsweise mittels nicht dargestellter Schrauben an der Halterung 40 befestigt. Das Plattenglied 100 ist mit einem ziemlich weiten Radialschlitz 108 versehen, der sich vom Rand der Platte einwärts zu ihrer Mitte erstreckt.
In der Mitte der Platte 100 erweitert sich der Schlitz 108 und legt einen Zwischenraum zwischen der Spindel 60 und der Platte 100 fest, so dass sich letztere lotrecht gegenüber der Spindel 60 ohne Behinderung durch diese verschieben kann. Das Plattenglied 100 vermag sich somit aus einer unteren Stellung, in welcher der Arm auf dem unteren Ende des Schlitzes ruht und die Platte 100 das untere Ende des Spindelschafts 80 umgibt, in eine höherliegende bzw. angehobene Stellung zu bewegen, in welcher sich die Platte 100 in einer über der Spindel 60 liegenden Ebene befindet.
Die Verlagerung der Platte 100 längs der Spindel 60 erfolgt durch eine mit dem Schieber 102 in Berührung stehende Kurve 110, welche mittels einer D-förmigen Nabe, die mit einem D-förmigen Abschnitt 119 einer Stange 112 zusammengepasst ist, drehfest an der lotrechten Stange 112 angebracht ist. Die Stange 112 ist ihrerseits an ihrem unteren Ende in einer Halterungsverlängerung 114 (Fig. 1 und 2) gelagert, die mit dem Sockellager 22 einen einstückigen Bauteil bildet. Der Oberteil der Stange 112 ist drehfähig in einem an dem lotrecht von der Halterung 40 abstehenden obersten Ende eines Arms 118 angebrachten Lager 116 gelagert.
Die zentrale Nabe des Schiebers 102 ist mit einer Bohrung von etwas grösserem Durchmesser als demjenigen der Stange 112 versehen, so dass der Schieber axialverschieblich auf der Stange 112 gelagert ist.
Gemäss Fig. 1 und 2 weist das Sockellager 22 einen einstückig mit ihm gegossenen flanschähnlichen Abschnitt auf, der mit Verzahnung versehen ist und ein zentrales Sonnenzahnrad 120 bildet. Am untern Ende der Stange 112 ist ein Planetenrad 122 befestigt. Beide Räder haben den gleichen Durchmesser, so dass sich ein Übersetzungsverhältais von 1:1 ergibt. Bei sich drehender Welle 24 wird das Planetenrad 122 ebenfalls in Drehung versetzt und dreht die Kurve 110. Wenn sich das Plattenglied 100 beispielsweise in seiner Ausgangsstellung befindet, hebt sich der Schieber bei umlaufender Welle 24 längs der Schrägkante 124 der Kurve 110 an, wodurch der Schieber 102 und demzufolge auch die Platte 100 angehoben werden.
Wenn die Unterkante 126 des Schiebers 102 an der waagerechten Kante 128 der Kurve 110 abläuft, verweilt die Platte 100 in ihrer obersten Stellung. Bei weiterer Drehung der Welle 24 läuft jedoch die Kante 126 des Schiebers 102 über die Kante 128 hinaus, so dass der Schieber 102 plötzlich in seine unterste Stellung gemäss Fig. 2 zurückfällt. Um die Stange 112 ist eine zwischen dem Lager 116 (Fig. 4) und der Oberseite des Schiebers 102 zusammengedrückte Feder 130 herumgelegt, die den Schieber abwärts in Berührung mit der Kurve 110 drängt
Wie erwähnt, dient die Platte 100 als Zentriereinrichtung. Genauer gesagt, fällt eine von einem Bobinenmagazin beispielsweise der in der USA-Patentschrift 3 217 235 näher beschriebenen Art freigegebene Garnvorratsbobine mit dem stumpfen Ende voran in das Rohr 44 hinein.
Da diese Freigabe in einem Augenblick erfolgt, in welchem sich die Platte 100 in angehobener Stellung befindet, kommt das stumpfe Ende der Bobine auf die Platte 100 zu liegen. Infolge der konkaven Form der Platte 100 verlagert sich der Bobinenfuss derart, dass seine Zentralbohrung g mit der die Platte 100 durch- setzenden Zentralöffnung fluchtet. Wenn die Platte 100 anschliessend bei der Abwärtsbewegung des Schiebers 102 über die Spindel 60 herabfällt, dringt letztere daher in die Bohrung der Bobine ein.
Die Platte 100 dient weiterhin noch dazu, die verbrauchten Bobinen abzuziehen, was beim Anheben der Platte 100 infolge der Drehung der Welle 24 erfolgt, wobei die auf der Spindel 60 sitzende Bobine über diese hinaus angehoben wird. Wie in der USA-Patentschrift 3 217 235 näher erläutert ist, weist die Halterung 42 einen aufrechtstehenden Arm 132 (Fig. 1) auf, dessen Oberteil eine Rolle 134 trägt. Während der Drehbewegung der Welle 24 wird diese Rolle 134 in Berührung mit der Kurvenfläche einer Kurve 136 gedrängt, um das Rohr 44 zu verschwenken bzw. zu kippen und die verbrauchte Bobine von der Platte 100 herabzustossen, wobei die Bobine dann ungehindert aus dem Rohr heraus und vom Garnträger wegfallen kann.
Gemäss den Fig 4 8 ist die Spindel 60 teilweise von einem im wesentlichen halbkreisförmigen Gehäuse bzw.
Kanal 140 umschlossen, der zur Steuerung der Druckluftströmung auf noch näher zu erläuternde Weise dient.
Der Kanal 140 ist an der Halterung 40 befestigt und erstreckt sich von der Führung 106 aus, durch welche er an seinem rückwärtigen Ende verschlossen ist, halbkreisförmig bis zu einem an seine Form angepassten, U-förmigen Luftkanal 142. Der äussere bzw. fernere Schenkel 143 des Luftkanals 142 ist durch eine Wand 144 abgeschlossen, wobei die Unterseite des Schenkels 143 ausgeschnitten und durch ein Abfall-Sammelsieb 146 (Fig.
3) geschlossen ist. Durch diese Anordnung wird Luft über den Luftkanal 142 ausgestossen, während die im Luftstrom mitgenommenen Abfallstoffe am Sieb 146 gesammelt werden. Ein nachgiebiges Dichtglied bzw.
Klappe 148 mit aufweitbarer Öffnung verschliesst eine nahe dem Sieb 146 in der Seitenwand des Schenkels 143 vorgesehene Öffnung, durch die ohne weiteres ein Reinigungsgerät hindurchgeführt werden kann, um die am Sieb 146 aufgefangenen Abfallstoffe zu entfernen.
Die gemäss Fig. 1 rechte Seitenwand 150 des Kanals 140 ist bogenförmig und verhältnismässig hoch ausgebildet, so dass sie über das obere Ende der Spindel 60 hinausragt. Ersichtlicherweise erstreckt sich diese hohe Seitenwand 150 jedoch nur teilweise um die Spindel 60 herum und neigt sich schräg abwärts, um in eine niedrigere gekrümmte Seitenwand 152 überzugehen, die mit dem Luftkanal 142 in Verbindung steht. Der Kanal 140 weist ausserdem einen Boden 154 auf, der mit enger Passung an den erhabenen, den Schaft 62 der Spindel 60 aufnehmenden Abschnitt 50 angepasst ist. Der Kanal 140 bildet somit ein praktisch ununterbrochenes, den Oberteil der Spindel 60 umschliessendes Gehäuse. Am Kanal 140 ist ein Deckel 158 angebracht, welcher den zwischen der Platte 100 und dem Vorderende des Luftkanals 142 liegenden Teil des Kanals 140 abschliesst.
Die neben der Platte 100 befindliche Kante 159 des Deckels 158 ist konzentrisch um einen Teil der Spindel 60 herum angeordnet und so geformt, dass sie im wesentlichen dem Umfang des benachbarten Abschnitts der Platte 100 angepasst ist, so dass die Platte 100 in ihrer untersten Stellung im wesentlichen eine Fortsetzung der oberen Wand 158 bildet. Da der die Spindel 60 aufnehmende Ausschnitt in der Platte 100 den Durchmesser der Spindel nur unwesentlich überschreitet, vermag die Platte 100 ersichtlicherweise einen schnellen Luftaustritt aufwärts an der Spindel 60 entlang mehr oder weniger zu verzögern, wenn sie sich unter Umschliessung der Spindel absenkt.
Wenn sich die Platte 100 in ihrer untersten Stellung befindet, bildet also der Kanal 140 einen sich zum Luftkanal 142 (Fig. 4) hin erstreckenden, praktisch geschlossenen Luftleitkanal um den unteren Abschnitt der Spindel 60 herum.
Innerhalb der Grenzen des Kanals 140 ist die Spindel 60 mit einem Ring 160 aus Werkzeugstahl versehen.
Wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind zwei einander gegenüberliegende Schneidräder 162, 163 relativ zum Ring 160 bewegbar auf je einem Finger 164 bzw.
165 drehbar gelagert. Jeder dieser Finger ist an einem zugeordneten Arm 166,167 befestigt, der seinerseits um einen in die Oberseite des Halterungsabschnitts 50 eingelassenen Stift 168 bzw. 169 herum verschwenkbar ist.
Die von den Fingern 164, 165 entfernten Enden der Arme 166 bzw. 167 sind mittels eines Stifts 172 mit einer auf einer Schraube 174 sitzenden Einstellmutter 170 verbunden. Die Schraube 174 ist ihrerseits durch einen am Halterungsabschnitt 50 befestigten und von diesem aufrecht abstehenden Bügel 176 hindurchgeschraubt. Infolge dieser Anordnung bewirkt jede Axialbewegung der Schraube 174 eine Stellungsverlagerung der Einstellmutter 170, so dass sich die Arme 166, 167 um ihre Stifte 168 bzw. 169 verschwenken und die Schneidräder 162 bzw. 163 relativ zum Ring 160 verlagern. Im Betrieb werden die Schneidräder vorzugsweise so eingestellt, dass sie gegen den Ring 160 drücken und sich infolge des Reibungseingriffs mit ihm zu drehen vermögen, so dass zwischen diese Teile hineingelangendes Garn durchtrennt wird.
Zur Vorbereitung des Garns einer auf die Spindel 60 aufgesetzten neuen Bobine zwecks Überführung an die Spulmaschine sind der Spindel mehrere Fluidumdüsen zugeordnet, die im Hinblick auf ihre Funktion als Schrägdüse 180, Abwärtsdüse 182, Querdüse 184 und Aufwärtsdüse 186 bezeichnet werden können. Jede dieser Düsen 180-186 ist über einen Druckluftschlauch 190, 192, 194 bzw. 196 mit einem Haupt-Druckluftregelventil 200 verbunden, das seinerseits an eine zentrale, nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlossen ist. Beispielsweise kann hierfür das in der USA-Patentschrift 3 217 235 beschriebene Druckluftregelventil verwendet werden.
Da Konstruktion und Arbeitsweise des Ventils 200 in dieser deutschen Patentschrift eingehend beschrieben sind, braucht es im folgenden nicht näher erläutert zu werden, sondern es genügt, zu erwähnen, dass das Ventil durch Zusammenwirken mit mehreren Schaltnocken 202 betätigt wird, um auf gewünschte, pro,grammierte Weise Druckluft an die verschiedenen Düsen anzulegen, wobei jede Schaltnocke einstellbar ist, um das Eine und Abschalten jedes einzelnen einer Mehrzahl von Ventilen 204 und somit den Luftdurchsatz durch die Düsen 180-186 steuern zu können.
Die Schrägdüse 180 ist über ein Anschlussstück 206 mit ihrem Druckluftsc krümmten Konfiguration der Seitenwände 150 und 152 in Wirbelform um den unteren Bereich der Spindel 60 herumströmt. Infolge dieser vorteilhaften Anordnung wird das Garnende der Auslaufwindung zwischen die Schneidräder 162, 163 und den Ring 160 hineingetragen, um dort durchgeschnitten zu werden.
Nach dem Abschneiden der gewünschten Garnmenge, d. h. des die Auslaufwindung darstellenden Stücks, liefert die Aufwärtsdüse 186 einen Luftstrahl, um das Garn bzw. die Abziehwindung möglicherweise zusammen mit einem Stück des nutzbaren Garnwickels in Spulmaschinen-Aufwärtsrichtung zuzuführen Zu diesem Zweck ist die Aufwärtsdüse 186 als aufwärts herumgebogenes Ende eines steifen, abwärts verlaufenden Druckluftschlauchs 196 ausgebildet, dessen anderes Ende an ein Ventil 202 des Haupt-Druckluftregelventils 200 angeschlossen ist.
Ersichtlicherweise können zusätzliche Hilfsdüsen zur Steuerung des Garns während seiner Aufwärtsbewegung in den durch die Haube 15 umschlossenen Bereich und in die Stellung zum Vereinigen mit dem vom Aufnahmewickel abgehenden Garnende vorgesehen sein. Beispielsweise kann hierfür eine Hilfsdüse 216 vorgesehen sein, der Druckluft über ein mit einem Ventilteil des Regelventils 200 verbundenes Druckluftrohr 218 zugeführt wird. Derartige Hilfsdüsen sind in der USA-Patentschrift 3 217 235 näher beschrieben, auf welche hiermit bezüglich der Einzelheiten dieser Düsen verwiesen wird.
Im folgenden ist die Arbeitsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung zusammenfassend erläutert. In Fig.
1 ist die Spindel in ihrer aktiven Abspulstellung dargestellt. Wie in der USA-Patentschrift 3 217 235 beschrieben, wird die äussere Welle 24 so angetrieben, dass sie jeweils eine volle Umdrehung durchführt. Wenn nunmehr die auf der Spindel befindliche Bobine abgespult worden ist, indem ihr Garnwickel von einem in der Spulmaschine befindlichen Aufnahmewickel aufgenommen wurde, dreht sich die Welle 24 gemäss Fig. 3 entgegen dem Uhrzeigersinn, so dass ein Schaltnocken 202 in Berührung mit einem entsprechenden Sternrad 204 bewegt wird, um die Luftzufuhr zur Spindel 60 zu unter brechen und folglich die verbrauchte Bobine freizugeben.
Gleichzeitig dreht sich die an der Welle 24 angebrachte Kurve 110 in eine Stellung, in welcher ihre Schrägkante
124 in Berührung mit dem Schieber 102 gelangt, der sich somit im Schlitz 104 anhebt und hierbei die Platte
100 hebt. Da der Fuss der auf der Spindel 60 sitzenden verbrauchten Bobine auf der Platte 100 ruht oder sich dicht an dieser befindet, hebt diese Platte die Bobine von der Spindel ab. Bei weiterer Drehung der Welle 24 kommt die Rolle 134 in Berührung mit der Kurvenfläche 136 und kippt das Rohr 44 gemäss Fig. 1 entgegen dem Uhrzeigersinn, so dass die verbrauchte Bobine aus dem Rohr 44 herausfällt und aus der Maschine ausgestossen wird.
Das Abziehen der Bobine ist nach einer 130 -Drehung der Welle 24 beendet, wenn angenommen wird, dass sich die Welle 24 bei in ihrer aktiven Abspulstellung stehender Spindel 60 gemäss Fig. 1 in der 0"- Drehstellung befindet.
Bei weiterer Drehbewegung der Welle 24 gelangt die Platte 100 unter ein Bobinen-Vorratsmagazin beispielsweise der in genannter Patentschrift beschriebenen Art, aus welchem eine Vorratsbobine B in das Rohr 44 hin einfällt und an ihrem Fuss durch die Platte 100 gehalten wird. Dieser Vorgang findet statt, wenn sich die Welle 24 um etwa 1800 gedreht hat. Zu diesem Zeitpunkt verweilt die Platte 100 in ihrer obersten Stellung, während die Kante 126 des Schiebers 102 an der Kante 128 der Kurve 110 abläuft. Bei Weiterdrehung der äusseren Welle 24 läuft die Kante 126 von der Kurvenkante 128 herab, wobei die Platte 100 plötzlich in ihre in Fig. 2 dargestellte unterste Stellung herabfällt, während die Bohrung der Bobine unter Umschliessung der Blasenabschnitte 94, 95 auf die Spindel rutscht.
Nunmehr ist die Garnvorratsbobine eingesetzt und steht für das Auffinden des Garnendes zur Verfügung.
Bei Weiterdrehung der Welle 24 kommt ein Schaltnocken 202 mit dem Sternrad 204 in Berührung, wodurch der Blase 90 über die Druckluftleitung 76 Druckluft zugeführt und diese bis an die Wand der Zentralbohrung der Bobine B aufgeblasen wird. Dies geschieht etwa in der 1 850-Stellung der Welle 24. Wenn die Bobine B auf der Spindel 60 festsitzt, betätigt ein anderer Schaltnocken 202 ein zugeordnetes Sternrad 204, das ein Ventil steuert, welches dem Druckluftmotor 52 über den Druckluftschlauch 56 Druckluft zuführt, der nunmehr seinerseits die Bobine B entgegengesetzt zur Auf spulrichtung des Garns auf der Bobine in Drehung versetzt.
Unmittelbar danach, d. h. etwa in der 1 900-Stel- lung der Welle 24, steuert ein weiterer Schaltnocken 202 zugeordnete Ventile im Hauptventil 200, wodurch der Schrägdüse 180, der Abwärtsdüse 182 und der Querdüse 184 über Druckluftschläuche 190, 192 bzw. 194 Druckluft zugeführt wird. Wie erwähnt, ist die Schrägdüse 180 so ausgerichtet, dass sie ihren Luftstrahl gemäss Fig. 5, 5a gegen die Auslaufwindung am Fuss der Bobine B richtet, welche an einem die Bobinenachse tangierenden Punkt und im wesentlichen in der Ebene der auf der Bobine befindlichen Garnwindungen beaufschlagt wird, um das Aussenende E des Garns von den anschliessenden Garnschleifen der Auslaufwindung abzulösen; dieser Vorgang ist in den Fig. 5 und 5a veranschaulicht.
Da die Kraft des Luftdrucks in derselben Ebene wirkt, in der die Bobinen-Garuwindungen liegen, bleiben die Windungen des auf der Bobine aufgebauten Garnkörpers mit Ausnahme des in der Auslaufwindung vorhandenen äusseren Garnendes unbeeinträchtigt.
Sobald das äussere Garnende E von der Bobine abgezogen worden ist, erstreckt es sich ersichtlicherweise im wesentlichen radial von der Bobine weg und folgt dem Luftstrom von der Schrägdüse 180, durch den es gegen die Innenseite der Seitenwand 150 getragen wird, und zwar an einer dicht neben der Öffnung im Schlitz 108 liegenden Stelle, bis es vom Luftstrom der Abwärtsdüse 182 erfasst wird. Das Garnende E wird dann abwärts gegen den Boden 154 und, genauer gesagt, gegen den Rand desselben geblasen, wo der Boden in die Seitenwand 150 übergeht. Hierbei gelangt es in den Kanal
140, wo es von dem von der Querdüse 184 kommenden Luftstrom erfasst und in Stromabrichtung gegen den Luftkanal 142 geblasen wird. Auf diese Weise wird das Garnende von der Bobine B abgezogen, wobei es durch den Schlitz 108 und längs des Kanals 140 (Fig. 7) verläuft.
Da das Garn natürlich danach trachtet, in einer geraden Linie abgezogen zu werden, bewegt es sich auf seinem Weg zwischen dem Schlitz 108 und dem Stromabende des Schachts 140 neben dem Luftkanal 142 in den Bereich der Schneidräder 162, 163 hinein. Da sich der von der Querdüse 184 kommende Hochdruckluftstrom ausserdem längs der gekrümmten Wände 150,
152 bewegt, wird ihm eine Wirbel- bzw. Kreiselbewegung verliehen, welche an der Basis der Spindel 60 und im Bereich der Schneidräder 162, 163 ein Wirbelzentrum zu bilden trachtet.
Dieses Wirbelzentrum bzw. die ser Unterdruckbereich in der Mitte des kreisenden Luftstroms von der Querdüse 184 erzeugt im Inneren des Kanals 140 einen Druckgradienten, welcher das durch den Luftstrahl von der Querdüse abwärts geblasene und am Rand des Schlitzes 108 erfasste Garn zwischen die Schneidräder und den Ring 160 hineinzuziehen trachtet (Fig. 6 und 6a). Infolgedessen wird die Auslaufwindung durch die infolge Reibungseingriffs mit dem Ring mitlaufenden Schneidräder 162, 163 durchgetrennt, wobei das abgeschnittene Ende gemäss den Fig. 7 und 7a durch den in den Luftkanal 142 einströmenden Luftstrom weggetragen wird und schliesslich auf das Sieb 146 gelangt.
Die Menge bzw. Länge des von der Bobine abzutrennenden Garnstücks hängt selbstverständlich von der Wirkungsdauer des Luftstroms, insbesondere von der Schrägdüse 180 und der Querdüse 184 in Verbindung mit der Weiterdrehung der Bobine ab. Durch Unterbre chung der Druckluftzufuhr zur Schrägdüse 180 und Querdüse 184 wird somit die Stromab-Bewegung des Garns längs des Kanals 140 unterbrochen. Diese Bewegungen fallen mit dem Entfernen der Auslaufwindung son der Bobine B zusammen und werden durch entsprechende Anordnung der betreffenden Schaltnocken 202 hervorgebracht, so dass diese auf zugeordnete Sternräder 204 auftreffen und dabei die die Luftzufuhr zur Schräg- und Querdüse 180 bzw. 184 steuernden Ventile schliessen.
Gleichzeitig hiermit wird die Druckluftzufuhr zur Abwärtsdüse 182 durch Schliessen des entsprechenden Steuerventils im Haupt-Luftdruckregclventil 200 mittels eines weiteren Schaltnockens 202 unterbrochen.
Die Auslaufwindung wird durchgetrennt, und die Düsen 180-184 werden etwa in der 250 -Stellung der Welle 24 abgeschaltet.
Anschliessend wird ein im Regelventil 200 vorgesehenes Luftventil durch einen Schaltnocken 202 betätigt, welches unmittelbar nach dem Abschalten der Düsen 180-184 der Aufwärtsdüse 186 Druckluft zuführt.
Hierdurch wird die Abziehwindung gemäss Fig. 8 aufwärts in den Bereich unterhalb der Haube 15 geblasen, wo sie unter dem Einfluss der im Steuerabschnitt 10 der Spulmaschine vorgesehenen Einrichtungen mit dem vom Aufnahmewickcl abgehenden Garn vereinigt wird. Diese Einrichtungen sind in den genannten Patentschriften näher erläutert, auf welche bezüglich Einzelheiten Bezug genommen wird. Die Aufwärtsdüse 186 und der Druckluftmotor 52 werden nach einer Drehung der Welle 24 um etwa 3500 abgestellt.
Aus der vorangehenden Beschreibung ist es ersichtlich, dass durch die Erfindung das Aussenende der Auslaufwindung einer Garnvorratsbobine abgezogen und diese Auslaufwindung abgewickelt und vom nutzbaren Kern des Garnvorratswickels abgetrennt wird, woraufhin die Abziehwindung und der gesamte nutzbare Garnkörper dem zugeordneten Garnende eines Aufnahmewickels zugeführt werden, um mit ihm vereinigt zu werden. Ersichtlicherweise erfolgt dabei das Abziehen der Auslaufwindung unter Vermeidung einer Verlagerung der auf der Bobine befindlichen Garnwindungen, wodurch die Gefahr einer Beschädigung dieser Windungen ausgeschaltet wird.
Ausserdem wird das Auslaufwindungsende an eine Schneideinrichtung überführt, an weleher nur die Auslaufwindung selbst abgetrennt zu werden braucht, bevor das Vorratsgarnende zwecks Vereinigung mit dem Garnende des Aufnahmewickels der Spulmaschine zugeführt wird. Die Erfindung schafft somit eine höchst wirksame VorrichtunS zur Vorbereitung von Bobinen für das Abspulen, welche beträchtliche Einsparungen im Betrieb gewährleistet.
Method and device for preparing a bobbin spooled with yarn for unwinding
Patent specification 306 966 discloses and claims a fully automatic winding machine for winding yarn or the like into various forms of take-up lap, in particular in conical shape, while US patent specification 3 217 235 discloses a method and a device for automatically preparing a yarn storage bobbin for use in an automatic winder of the type described in patent specification 306,966.
This device consists essentially of an automatically rotating yarn carrier, from which a used bobbin can be withdrawn in every face position and on which a new yarn storage bobbin, which has been fed to the yarn carrier from a storage magazine, is then brought into an active winding position rotatable spindle, which rotates the new bobbin in a controlled manner, and a fluid device for pulling the outer yarn end from the freshly fed bobbin and for presenting this yarn end for the purpose of uniting with the loose outer yarn end of the take-up lap to be wound on the automatic winding machine.
Yarn supply bobbins of the type used for rewinding on a winding machine according to the aforementioned patent specification 306 966 are normally wound so that the last turns of the yarn package on the bobbin are at or near the pointed end of the bobbin, which is at the top when the bobbin is inserted in a spinning machine. In the last work step of winding these bobbins, however, the thread guide of the spinning machine is lowered to the lower blunt or foot end of the bobbin with a relatively rapid movement and the winding of the bobbin is interrupted at the same time.
This final movement of the thread guide, for example a ring rail together with an associated traveler, generates one or possibly more rather steep spiral yarn turns over the outer layers of yarn on the yarn sorratswickel. These steep spiral turns extending from the top of the bobbin over the yarn package are commonly referred to as draw-off turns, and this term is also used in the following description. Since the bobbin is still revolving somewhat and yarn is wound onto it after the draw-off turn has been formed and the ring rail has lowered to the bobbin base, yarn accumulation takes place at this end of the bobbin.
These final yarn windings of the yarn accumulation formed at the bobbin foot after the formation of the withdrawal turn on the bobbin are usually referred to as the run-out turn; this expression will be applied in the following to this accumulation of yarn at the bobbin foot. As mentioned, the outlet turn is a continuation of the withdrawal turn, which in turn represents a continuation of the main turn on the bobbin and is produced as a side effect of the operation of the spinning machine on which the yarn storage bobbins are fully wound. Since in the machine according to the aforementioned patent specification 306 966 the yarn storage bobbins are unwound overhead, i. H. If the yarn is drawn off over the pointed end of the bobbin, it is quite obvious that the outlet turn must be removed before the bobbin is used as a source of yarn feed for the winder.
If this does not happen, any attempt to pull the yarn over the pointed end of the bobbin would only lead to a thread break.
The method and the device according to the aforementioned US Pat. No. 3,217,235 ensure that this requirement is automatically met. In practice, however, when using this method and this device it can happen that an excessively long piece of yarn or a fairly large number of twine turns, the length of which exceeds that of the outlet turn and even the draw-off turn, during the end-of-thread detection-and-passing. reiting process is stripped from the reel.
This possibility is due to the fact that the fluid device used to find the loose outer yarn end of the yarn storage bobbin directs a pressure fluid jet around the outer yarn turns of a part of the yarn package as well as along the outlet turn on the bobbin and shifts these turns down to a cutting device on which the yarn is cut through. Depending on the fluid pressure and the properties of the yarn wound onto the bobbin, cases may arise in the older device in which, in the absence of fairly accurate controls, excessive amounts of yarn during the process of finding the end of the yarn, ie. H. a part of the usable yarn package that can be stripped from the yarn storage bobbin or at least be affected to an undesired extent.
From these considerations it can readily be seen that it would be highly desirable to provide a method and apparatus for automatically preparing a bobbin for unwinding, wherein the thread stripped from the bobbin and before the end of the yarn on the supply bobbin is united with the The amount of gas separated at the end of the yarn located on the take-up reel is regulated and the yarn turns of the usable yarn reel are not affected. Accordingly, the invention is primarily directed to improvements in the apparatus disclosed in U.S. Patent 3,217,235.
The purpose of the invention is therefore to provide a method for automatically preparing a yarn storage bobbin for connecting its outer yarn end with that of an associated take-up reel and for automatically pulling the outer yarn end off a supply reel and for presenting this yarn end for connection to the outer yarn end of an associated take-up reel to accomplish.
The method according to the invention is characterized in that a force is applied to the bobbin, which pulls the outer yarn end from the bobbin practically perpendicular to the bobbin axis, and a fluid jet is directed into such a path that it feeds the outer yarn end to a cutting device which it separates so that a free yarn end connected to the bobbin remains.
The invention also relates to a device for carrying out the above method, which is characterized by a support for holding the bobbin in a working position, a device directing a fluid jet in a path practically perpendicular to the bobbin axis against the yarn on the bobbin, a cutting device for severing the yarn end going out from the bobbin and a device directing a fluid jet in such a path against the outer yarn end that the latter is introduced into the cutting device.
These devices should in particular be simple in operation and construction and yet work permanently and reliably.
In the following description and in the drawing, the invention is explained in more detail using an exemplary embodiment. Show it:
Fig. 1 is a front view of a device incorporating the features of the invention applied to an automatic winder;
FIG. 2 is a section along line 2-2 in FIG. 1;
Fig. 3 is a section along line 3-3 in Fig. 2;
4 shows a perspective view of the bobbin carrier section of the device according to the invention, on an enlarged scale;
Fig. 5 is a perspective view similar to Fig. 4 showing the operation or
Effect of the inclined nozzle at the beginning of the pulling of the outer yarn end from the bobbin illustrated;
FIG. 5a shows a schematic representation which illustrates the path of the air jet from the inclined nozzle and the movement path taken by the yarn end during the preparation process according to FIG. 5; FIG.
Fig. 6 is a view similar to Fig. 5 showing the position of the yarn end when it is acted upon by the downward and transverse nozzles;
6a shows a schematic representation which illustrates the path of the air jets from the inclined, downward and transverse nozzle as well as the movement path taken by the yarn end during the finding of the yarn end according to FIG. 6;
7 is a view similar to FIG. 5, which illustrates the position of the yarn end when it is gripped by the cutting device;
Fig. 7a is a schematic representation showing the path of the air jets of inclined, downward and transverse nozzle in the illustrated manner in Fig. 7 aligned yarn end, and
8 shows a view similar to FIG. 5, in which the yarn end is conveyed through an upward nozzle in the bobbin axial direction.
In order to understand the following description of the invention, it should be pointed out that the improvements according to the invention are essentially tailored to the yarn carrier area of the device according to the US Pat. No. 3,217,235 mentioned above. Since the other parts of this device do not form part of the invention, they are only described or illustrated in the following to the extent that it appears to be necessary for a better understanding of the invention.
It has also already been mentioned that this device is intended specifically for use in the winding machine according to patent specification 306 966. Since this winder thus does not form part of the invention, it is also only described to the extent that certain parts of this machine are connected to the invention, while the exact details of this machine are omitted. Of course, the parts of the machine according to this patent specification omitted in the following description are present in the complete device and can correspond to the parts shown and described in patent specification 306 966.
In general, the invention is characterized by a yarn carrier movable around a vertical axis, which carries an inflatable spindle, which accommodates a yarn supply bobbin and is able to set it in rotation opposite to the yarn winding direction, with centering means being provided for guiding the bobbin central bore onto the spindle . With a rotating bobbin, a transversely directed or inclined fluid jet is directed towards the lower end of the bobbin in such a way that it acts on the yarn turns on the bobbin at a point tangent to the bobbin axis. The force of the fluid jet also acts in the plane of the yarn turns, i.e. H. perpendicular to the axis of the bobbin on which the yarn is wound.
As a result of this fluid jet pressure, the outer yarn end, which normally represents the outlet turn, is freed from the lower bobbin end and guided away from the bobbin essentially within the boundaries and in the direction of flow of the inclined fluid jet. The outer yarn end is then exposed to an overpressure of the fluid, as a result of which it is transferred into a cutting area in which it is to be severed, the overpressure flow in this area being guided in a path that creates a vortex, the center of which is formed around the cutting device. As a result of the interaction of overpressure and underpressure, the end of the yarn is aligned in the severing position, so that the outlet turn of the yarn storage bobbin is severed when the bobbin is rotating.
The yarn end of the yarn storage bobbin that has become free as a result is now transferred to a handling section of the winding machine by means of pressure fluid, where it is combined with the yarn end emerging from the take-up lap.
The lower front section of a yarn winder, generally designated 10 in FIG. 1, can be a part of the frame for receiving various working elements of the yarn handling arrangement according to patent specification 306 966. The top of section 10 is covered by a flat support plate 12 to which are attached various yarn handling members, such as a yarn sensing and tensioning device 14, the construction and operation of which are described in U.S. Patent 3,081,045. A hood 15 substantially encloses the front end of section 10, as discussed in U.S. Patent 3,217,235. The plate 12 also serves as a holder for a conventional bead catcher 16 and a yarn guide bracket 18.
Below the front end of the machine section 10 is a rail 20 which forms part of the winding machine frame and is held in a fixed position by brackets (not shown) at a distance from the floor or the like. Support surface on which the machine rests. A base bearing 22 is attached to the top of the rail 20 and is held in its position on the rail by screws 23. A hollow, tubular, rotatable shaft 24 is mounted with its lower end in the base bearing 22 and extends with its upper end into the interior of the section 10.
The tubular shaft 24 is traversed in the longitudinal direction by a second shaft 26, which is held in a concentric position to the former by means of sleeves (not shown). The lower end of the inner shaft 26 passes through the base bearing 22 and the rail 20 and at the lower end carries a bevel gear 30 with which a further bevel gear 32 attached to a rotatable drive shaft 34 is in engagement. The drive shaft 34 extends from the rail 20 in the rearward direction beyond the machine and is connected at the other end to a power source, not shown, so that it can be continuously set in rotation during operation of the machine and this rotary movement via the bevel gears 30, 32 transmits to the inner shaft 26.
Couplings (not shown), which can correspond to those according to US Pat. No. 3,217,235, are actuated periodically and transmit the driving force from the inner shaft 26 to the outer tubular shaft 24 in order to rotate it over a full revolution.
As a result, certain device parts connected to the outer shaft 24 are rotated about the axis of the shaft 26 during the entire process of finding the end of the yarn. These parts include a yarn carrier holder 40 and a carrier 42 for a pivotable balloon formation restriction tube 44.
The parts described above do not in themselves constitute part of the invention, but are only listed in the interest of a better understanding of the invention. For further details of the construction and operation of the parts described above, reference is made to the two cited patents.
According to FIG. 1, the holder 40 has a stepped section 50 lying in a horizontal plane radially outward of the shaft 24, on the upper side of which, near its outer edge, a conventional compressed air motor 52 is built. The section 50 forms a cavity at 53 (FIG. 3) into which the rotor 54 of the air motor 52 extends in the downward direction, where its lower end is provided with a pulley 55. In order to set the rotor 54 in rotation, compressed air is supplied to the motor 52 via a compressed air hose 56, which can be connected to one of two opposing inlet openings 57, 58 so that the compressed air can be applied to either side of the motor 52.
In this way, the direction of rotation of the motor 52 can be determined, the opening which is not used as a compressed air inlet to the motor 52 obviously serving as an outlet.
The compressed air motor 52 serves as a drive device for an inflatable spindle 60, the lower end of which has a hub 62 which is rotatably mounted in two spaced apart roller bearings 64, 66, which in turn press fit into a hole penetrating section 50 (Fig. 2) are fitted. The lower end of the hub 62 is widened to form a belt pulley 68. An endless timing belt 70 is wrapped around the pulleys 55 and 68 so that the spindle 60 is set in rotation when the compressed air motor 52 is driven.
According to FIG. 2, the area between the bearings 64 and 66 defines an annular space 72. An inlet 74 (FIG. 1) is drilled through the side of section 50 for the introduction of pressurized air into this space 72. A compressed air line 76 is connected to this inlet and at the other end is connected to a compressed air source via a compressed air control valve to be described in more detail. The hub 62 of the spindle 60 is provided with a radial air duct 78 which extends to the hub center. The shaft 80 of the spindle 60 is provided with a longitudinal bore which at 82 forms a compressed air channel which intersects the channel 78. Transverse branches 84, 86, which intersect the longitudinal channel 82, are drilled into the shaft 80.
The upper part of the channel 82 is sealed against a compressed air outlet by means of a cap 87 and a screw 88 screwed into the shaft 80.
The shaft 80 is surrounded by a cylindrical bladder 90 made of rubber or the like. Expandable material, which is attached airtight to the shaft 80 at the upper end, in the middle part and at the lower end by means of rings 91, 92 and 93, respectively. As a result, the stem 60 is actually surrounded by two separate bladder aspirations 94 and 95, of which the section 94 is delimited by the rings 91 and 92 and the section 95 is delimited by the rings 92 and 93. When the spindle 60 is vented or contracted, a bobbin with its central bore can thus be placed on the spindle.
When pressurized air is then introduced through the inlet 74, the space 72, the channels 78 and 82 and outwards through the branches 84 and 86 in order to inflate the bladder sections 94 and 95, the bladder holds the attached bobbin B so that it can during part of the entire end of yarn finding process can be rotated with the spindle.
US Pat. No. 3,217,235 describes a supply magazine for the yarn supply bobbins together with a bobbin centering device that interacts therewith. The magazine is able to release a bobbin so that it falls freely onto the yarn carrier, while the centering device catches the bobbin while it is falling and is able to align it so that its central bore is flush with the bobbin receiving spindle and is placed on it.
The invention is concerned with a modification of this centering device. For this purpose, a concave plate 100 is attached to an arm 101 which is held in a slidable manner in a dovetail-shaped slide 102, which in turn is slidably mounted in a vertical slot 104 of a guide 106. As can best be seen from FIGS. 2 and 4, the guide 106, together with its slot 104, is parallel to the spindle 60 and is fastened to the holder 40, for example by means of screws (not shown). The plate member 100 is provided with a fairly wide radial slot 108 which extends inwardly from the edge of the plate to its center.
In the middle of the plate 100, the slot 108 widens and defines a space between the spindle 60 and the plate 100, so that the latter can move perpendicularly with respect to the spindle 60 without being hindered by the latter. The plate member 100 can thus move from a lower position in which the arm rests on the lower end of the slot and the plate 100 surrounds the lower end of the spindle shaft 80 into a higher or raised position in which the plate 100 moves is in a plane lying above the spindle 60.
The plate 100 is displaced along the spindle 60 by means of a cam 110 which is in contact with the slide 102 and which is rotationally fixed to the vertical rod 112 by means of a D-shaped hub which is fitted with a D-shaped section 119 of a rod 112 is appropriate. The rod 112 is in turn mounted at its lower end in a mounting extension 114 (FIGS. 1 and 2) which forms an integral component with the base bearing 22. The upper part of the rod 112 is rotatably mounted in a bearing 116 attached to the uppermost end of an arm 118 projecting vertically from the holder 40.
The central hub of the slide 102 is provided with a bore with a slightly larger diameter than that of the rod 112, so that the slide is mounted on the rod 112 so that it can be axially displaced.
According to FIGS. 1 and 2, the base bearing 22 has a flange-like section cast in one piece with it, which is provided with teeth and forms a central sun gear 120. A planet gear 122 is attached to the lower end of the rod 112. Both wheels have the same diameter, resulting in a gear ratio of 1: 1. When the shaft 24 rotates, the planetary gear 122 is also set in rotation and rotates the cam 110. When the plate member 100 is in its starting position, for example, the slide rises with the rotating shaft 24 along the inclined edge 124 of the curve 110, whereby the slide 102 and consequently also the plate 100 are raised.
When the lower edge 126 of the slide 102 runs off the horizontal edge 128 of the curve 110, the plate 100 remains in its uppermost position. With further rotation of the shaft 24, however, the edge 126 of the slide 102 runs beyond the edge 128, so that the slide 102 suddenly falls back into its lowest position according to FIG. 2. A spring 130 compressed between the bearing 116 (FIG. 4) and the top of the slide 102 is wrapped around the rod 112 and urges the slide downwardly into contact with the cam 110
As mentioned, the plate 100 serves as a centering device. More precisely, a yarn supply bobbin released by a bobbin magazine, for example of the type described in more detail in US Pat. No. 3,217,235, falls with the blunt end first into the tube 44.
Since this release takes place at a moment when the plate 100 is in the raised position, the blunt end of the reel comes to rest on the plate 100. As a result of the concave shape of the plate 100, the bobbin foot is displaced in such a way that its central bore g is aligned with the central opening penetrating the plate 100. If the plate 100 then falls over the spindle 60 during the downward movement of the slide 102, the latter therefore penetrates into the bore of the reel.
The plate 100 also serves to pull off the used reels, which occurs when the plate 100 is raised as a result of the rotation of the shaft 24, the reel seated on the spindle 60 being lifted beyond this. As explained in more detail in US Pat. No. 3,217,235, the holder 42 has an upright arm 132 (FIG. 1), the upper part of which carries a roller 134. During the rotational movement of the shaft 24, this roller 134 is urged into contact with the cam surface of a cam 136 in order to pivot or tilt the tube 44 and to push the used reel off the plate 100, the reel then unhindered out of the pipe and can be omitted from the yarn carrier.
According to FIGS. 4 8, the spindle 60 is partially surrounded by an essentially semicircular housing or housing.
Enclosed channel 140, which is used to control the flow of compressed air in a manner to be explained in more detail.
The channel 140 is fastened to the holder 40 and extends from the guide 106, by which it is closed at its rear end, in a semicircle to a U-shaped air channel 142 adapted to its shape. The outer or more distant leg 143 of the air duct 142 is closed off by a wall 144, the underside of the leg 143 being cut out and passed through a waste collection screen 146 (Fig.
3) is closed. With this arrangement, air is expelled through the air duct 142 while the waste materials entrained in the air stream are collected on the sieve 146. A compliant sealing member or
Flap 148 with an expandable opening closes an opening provided near the sieve 146 in the side wall of the leg 143, through which a cleaning device can easily be passed in order to remove the waste materials collected on the sieve 146.
The right side wall 150 of the channel 140 according to FIG. 1 is arched and relatively high so that it protrudes beyond the upper end of the spindle 60. As can be seen, however, this high side wall 150 extends only partially around the spindle 60 and slopes downwardly to merge into a lower curved side wall 152 which is in communication with the air duct 142. The channel 140 also has a base 154 which is adapted with a tight fit to the raised section 50 which receives the shaft 62 of the spindle 60. The channel 140 thus forms a practically uninterrupted housing which encloses the upper part of the spindle 60. A cover 158 is attached to the channel 140 and closes the part of the channel 140 lying between the plate 100 and the front end of the air channel 142.
The edge 159 of the cover 158, which is located next to the plate 100, is arranged concentrically around part of the spindle 60 and is shaped so that it is essentially adapted to the circumference of the adjacent section of the plate 100, so that the plate 100 in its lowermost position in the essentially a continuation of the top wall 158 forms. Since the cutout in the plate 100 accommodating the spindle 60 only insignificantly exceeds the diameter of the spindle, the plate 100 can evidently more or less delay a rapid escape of air upwards along the spindle 60 when it lowers while enclosing the spindle.
When the plate 100 is in its lowermost position, the channel 140 thus forms a practically closed air duct extending towards the air duct 142 (FIG. 4) around the lower section of the spindle 60.
Within the confines of the channel 140, the spindle 60 is provided with a ring 160 of tool steel.
As can best be seen from Fig. 3, two opposing cutting wheels 162, 163 are movable relative to the ring 160 on a finger 164 or
165 pivoted. Each of these fingers is attached to an associated arm 166, 167, which in turn can be pivoted about a pin 168 or 169 embedded in the upper side of the mounting section 50.
The ends of the arms 166 and 167 remote from the fingers 164, 165 are connected by means of a pin 172 to an adjusting nut 170 seated on a screw 174. The screw 174 is in turn screwed through a bracket 176 fastened to the mounting section 50 and protruding upright therefrom. As a result of this arrangement, each axial movement of the screw 174 causes a shift in position of the adjusting nut 170, so that the arms 166, 167 pivot about their pins 168 and 169 and the cutting wheels 162 and 163 shift relative to the ring 160. In operation, the cutting wheels are preferably adjusted so that they press against the ring 160 and are able to rotate with it as a result of the frictional engagement with it, so that yarn entering between these parts is severed.
To prepare the yarn of a new bobbin placed on the spindle 60 for transfer to the winding machine, the spindle is assigned several fluid nozzles, which can be referred to as inclined nozzle 180, downward nozzle 182, transverse nozzle 184 and upward nozzle 186 with regard to their function. Each of these nozzles 180-186 is connected via a compressed air hose 190, 192, 194 or 196 to a main compressed air control valve 200, which in turn is connected to a central compressed air source (not shown). For example, the compressed air control valve described in US Pat. No. 3,217,235 can be used for this purpose.
Since the construction and mode of operation of the valve 200 are described in detail in this German patent specification, it does not need to be explained in more detail below; it suffices to mention that the valve is actuated by interacting with several switching cams 202 in order to respond to the desired, per, programmed manner to apply compressed air to the various nozzles, each switching cam being adjustable in order to be able to control the switching on and off of each one of a plurality of valves 204 and thus the air flow rate through the nozzles 180-186.
The inclined nozzle 180 flows in a vortex shape around the lower region of the spindle 60 via a connection piece 206 with its compressed air curved configuration of the side walls 150 and 152. As a result of this advantageous arrangement, the yarn end of the outlet turn is carried between the cutting wheels 162, 163 and the ring 160 in order to be cut through there.
After cutting off the desired amount of yarn, i. H. of the piece representing the outlet turn, the upward nozzle 186 provides a jet of air to feed the yarn or the draw-off turn, possibly together with a piece of the usable yarn package, in the winder upward direction. For this purpose, the upward nozzle 186 is the upwardly bent end of a stiff, downwardly extending compressed air hose 196, the other end of which is connected to a valve 202 of the main compressed air control valve 200.
Obviously, additional auxiliary nozzles can be provided for controlling the yarn during its upward movement into the area enclosed by the hood 15 and into the position for combining with the yarn end going out from the take-up reel. For example, an auxiliary nozzle 216 can be provided for this, to which compressed air is supplied via a compressed air pipe 218 connected to a valve part of the control valve 200. Such auxiliary nozzles are described in more detail in US Pat. No. 3,217,235, to which reference is hereby made for the details of these nozzles.
The method of operation of the device according to the invention is summarized below. In Fig.
1 shows the spindle in its active unwinding position. As described in US Pat. No. 3,217,235, the outer shaft 24 is driven to make a full revolution at a time. When the bobbin on the spindle has now been unwound, in that its thread package has been picked up by a take-up roll located in the winding machine, the shaft 24 rotates counterclockwise according to FIG. 3, so that a switching cam 202 comes into contact with a corresponding star wheel 204 is moved to break the air supply to the spindle 60 and consequently to release the used reel.
At the same time, the cam 110 attached to the shaft 24 rotates into a position in which its sloping edge
124 comes into contact with the slide 102, which thus rises in the slot 104 and thereby the plate
100 lifts. Since the foot of the used reel seated on the spindle 60 rests on the plate 100 or is located close to it, this plate lifts the reel off the spindle. With further rotation of the shaft 24, the roller 134 comes into contact with the cam surface 136 and tilts the tube 44 counterclockwise according to FIG. 1, so that the used reel falls out of the tube 44 and is ejected from the machine.
The withdrawal of the bobbin is ended after a 130 rotation of the shaft 24, if it is assumed that the shaft 24 is in the 0 "rotational position with the spindle 60 in its active unwinding position according to FIG. 1.
When the shaft 24 continues to rotate, the plate 100 passes under a reel storage magazine, for example of the type described in the patent specification mentioned, from which a storage reel B falls into the tube 44 and is held at its foot by the plate 100. This process takes place when the shaft 24 has rotated approximately 1800. At this point in time, the plate 100 remains in its uppermost position, while the edge 126 of the slide 102 runs off the edge 128 of the curve 110. As the outer shaft 24 continues to rotate, the edge 126 runs down from the curved edge 128, the plate 100 suddenly falling into its lowest position shown in FIG. 2, while the bore of the reel slides onto the spindle, enclosing the bubble sections 94, 95.
The yarn supply reel is now inserted and is available for finding the end of the yarn.
As the shaft 24 continues to rotate, a switching cam 202 comes into contact with the star wheel 204, as a result of which compressed air is supplied to the bladder 90 via the compressed air line 76 and the latter is inflated up to the wall of the central bore of the reel B. This happens approximately in the 1,850 position of the shaft 24. When the reel B is stuck on the spindle 60, another switching cam 202 actuates an associated star wheel 204 which controls a valve which supplies compressed air to the compressed air motor 52 via the compressed air hose 56, which now in turn the bobbin B opposite to the winding direction of the yarn on the bobbin in rotation.
Immediately thereafter, d. H. approximately in the 1,900 position of the shaft 24, another switching cam 202 controls associated valves in the main valve 200, whereby compressed air is supplied to the inclined nozzle 180, the downward nozzle 182 and the transverse nozzle 184 via compressed air hoses 190, 192 and 194, respectively. As mentioned, the inclined nozzle 180 is aligned so that it directs its air jet according to FIGS. 5, 5a against the outlet turn at the foot of the bobbin B, which acts at a point tangent to the bobbin axis and essentially in the plane of the yarn turns on the bobbin is to detach the outer end E of the yarn from the subsequent yarn loops of the outlet turn; this process is illustrated in FIGS. 5 and 5a.
Since the force of the air pressure acts in the same plane in which the bobbin garu turns lie, the turns of the yarn package built up on the bobbin remain unaffected with the exception of the outer yarn end present in the outlet turn.
As soon as the outer yarn end E has been withdrawn from the bobbin, it can be seen that it extends essentially radially away from the bobbin and follows the air flow from the inclined nozzle 180, through which it is carried against the inside of the side wall 150, namely at one close to it of the opening in slot 108 until it is captured by the airflow from down nozzle 182. The yarn end E is then blown downwards against the bottom 154 and, more precisely, against the edge thereof where the bottom merges into the side wall 150. Here it gets into the sewer
140, where it is captured by the air flow coming from the transverse nozzle 184 and blown in the downstream direction against the air duct 142. In this way, the end of the yarn is withdrawn from the bobbin B, passing through the slot 108 and along the channel 140 (FIG. 7).
Since the yarn naturally tends to be drawn off in a straight line, it moves on its way between the slot 108 and the downstream end of the shaft 140 next to the air duct 142 into the region of the cutting wheels 162, 163. Since the high pressure air flow coming from the transverse nozzle 184 also extends along the curved walls 150,
152 moves, it is given a whirling or gyratory motion which tends to form a whirling center at the base of the spindle 60 and in the area of the cutting wheels 162, 163.
This vortex center or this negative pressure area in the middle of the circulating air flow from the cross nozzle 184 generates a pressure gradient inside the channel 140, which the yarn blown down by the air jet from the cross nozzle and captured at the edge of the slot 108 between the cutting wheels and the ring 160 seeks to pull in (Figs. 6 and 6a). As a result, the outlet winding is severed by the cutting wheels 162, 163, which follow the ring as a result of frictional engagement, the cut end being carried away by the air flow flowing into the air channel 142 and finally reaching the sieve 146 according to FIGS. 7 and 7a.
The amount or length of the piece of yarn to be separated from the bobbin naturally depends on the duration of the air flow, in particular on the inclined nozzle 180 and the transverse nozzle 184 in connection with the further rotation of the bobbin. By interrupting the supply of compressed air to the inclined nozzle 180 and the transverse nozzle 184, the downstream movement of the yarn along the channel 140 is thus interrupted. These movements coincide with the removal of the outlet winding son of the bobbin B and are brought about by the appropriate arrangement of the relevant switching cams 202 so that they strike associated star wheels 204 and thereby close the valves controlling the air supply to the inclined and transverse nozzle 180 and 184.
At the same time, the supply of compressed air to the downward nozzle 182 is interrupted by closing the corresponding control valve in the main air pressure regulating valve 200 by means of a further switching cam 202.
The outlet turn is severed and the nozzles 180-184 are switched off approximately in the 250 position of the shaft 24.
An air valve provided in the control valve 200 is then actuated by a switching cam 202 which, immediately after the nozzles 180-184 are switched off, supplies compressed air to the upward nozzle 186.
As a result, the withdrawal winding according to FIG. 8 is blown upwards into the area below the hood 15, where it is combined with the yarn emerging from the take-up roll under the influence of the devices provided in the control section 10 of the winding machine. These devices are explained in more detail in the patent specifications mentioned, to which reference is made for details. The up nozzle 186 and air motor 52 are shut off after the shaft 24 has rotated approximately 3500.
From the above description it can be seen that the invention peeled off the outer end of the outlet turn of a yarn storage bobbin and this outlet turn is unwound and separated from the usable core of the thread storage lap, whereupon the withdrawal turn and the entire usable thread body are fed to the associated yarn end of a take-up lap to be to be united to him. Obviously, the withdrawal of the run-out turn takes place while avoiding a displacement of the yarn turns located on the bobbin, whereby the risk of damage to these turns is eliminated.
In addition, the end of the run-out turn is transferred to a cutting device at which only the run-out turn itself needs to be cut off before the supply yarn end is fed to the winding machine for the purpose of combining with the yarn end of the take-up roll. The invention thus provides a highly effective apparatus for preparing bobbins for unwinding, which ensures considerable savings in operation.