Einrichtung zur Herstellung von Feinfilterfolien
In der schweizerischen Patentschrift Nr. 431 460 ist eine Feinfilterfolie beschrieben, die aus mehreren aufeinander liegenden und auf ihren ganzen Berührungsflächen miteinander fest verbundenen Komponenten zusammengesetzt ist, wobei mindestens eine Komponente aus einem flächenhaften Feinfiltermaterial und mindestens eine Komponente aus einem flächenhaften, gitterartigen Stützmaterial besteht. In dieser Patentschrift ist auch eine Einrichtung beschrieben, mit der man eine solche Feinfilterfolie herstellen kann. Diese Einrichtung weist ein Paar von Andrückwalzen auf, zwischen denen miteinander zu verbindende, bahnförmige Komponenten mittels eines den Andrückwalzen zugeordneten Paares von Abzugswalzen gemeinsam hindurchgezogen und dabei vollflächig miteinander verbunden werden.
Bei dieser bereits beschriebenen Einrichtung werden alle Komponenten der herzustellenden Feinfilterfolie von Vorratsrollen abgezogen.
Die Einrichtung nach der vorliegenden Erfindung zeichnet sich demgegenüber dadurch aus, dass sie mindestens einen Extruder zur Erzeugung einer der bahnförmigen Komponenten aufweist, von dem aus diese Komponente dem Andrückwalzenpaar kontinuierlich zugeführt wird.
Auf diese Weise kann man eine erhebliche Senkung der Anlage- und Herstellungskosten erzielen. Insbesondere fallen alle Stapelungs- und Transportkosten für die im Extruder erzeugte Komponente fort. Ferner kann die wie üblich vom Extruder im warmen Zustand gelieferte Bahn ohne, oder nur nach einer sehr kleinen zusätzlichen Erwärmung mit den benachbarten Bahnen verbunden werden, wodurch sich noch eine weitere Einsparung ergibt.
Die Einrichtung kann ferner gegebenenfalls auch so ausgebildet werden, dass die Feinfilterfolie nicht - wie in der erwähnten Patentschrift dargestellt - in Form einer ebenen biegsamen Bahn auf eine Aufwickelrolle gebracht wird, sondern durch eine unmittelbar hinter den Abzugswalzen angeordnete Formgebungsvorrichtung, z. B. eine Rohrwickel-, Rohrform- oder Abkantmaschine od.dgl. in eine gewünschte Form gebracht wird.
Tn der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es ist:
Fig. 1 ein Schema einer Einrichtung zur Herstellung von Feinfilterfolien,
Fig. 2 ein Schema des Eingangsteiles einer anderen Ausführungsform der Einrichtung, und
Fig. 3 ein Schema des Eingangsteiles nach einer anderen Ausführungsform.
Die in Fig. 1 dargestellte Einrichtung weist zwei Andrückwalzen 1, 2 auf, denen drei bahnförmige Komponenten 3, 4, 5 der herzustellenden Feinfilterfolie kontinuierlich zugeführt werden.
Die obere Komponente 3 ist eine Feinfilterkomponente, z. B. ein thermofixiertes Feinfiltergewebe aus monofilen Polyamidfäden, das von einer Vorratsrolle 6 abgewickelt wird, die unter der Einwirkung einer Bremsvorrichtung 7 steht.
Die mittlere Komponente 4 ist eine gitterartige Stützkomponente, z. B. eine grob gelochte Folie aus thermoplastischem Kunststoff. Diese Stützkomponente kommt von einer Lochvorrichtung 8, welche die Löcher in einer unmittelbar von einem Extruder 9 bekannter Art mit schlitzförmiger Austrittsdüse gelieferten Folie erzeugt.
Die Lochvorrichtung 8 kann z. B. aus einem Schwabbelkopf bestehen, der sich quer zur Bahn schnell hin und her bewegt und mit Stiften versehen ist, welche die Folie durchstossen. Wenn der Schwabbelkopf zusätzlich zu seiner Querbewegung noch eine oszillierende Sekundärbewegung in Längsrichtung der Bahn ausführt, so dass er beim Stanzen der Löcher die Fortbewegung der vom Extruder 9 ununterbrochen mit gleichmässiger Geschwindigkeit ausgestossenen Bahn folgt, so ergeben sich besonders präzise Löcher. Eine einfachere Lochvorrichtung besteht aus einer mit Stiften bestückten Walze, der gegenüber eine gelochte Platte oder Gegenwalze angeordnet ist, wobei die Folie zwischen diesen Elementen hindurchgeführt wird; es können auch zwei Stiftwalzen, je eine auf jeder Seite der Bahn, oder irgendwelche an dere Mittel zur Herstellung der Löcher vorgesehen werden.
Die untere Komponente 5 ist wiederum eine Feinfilterkomponente, z. B. eine feinporige Kunststoff-Sinterfolie, die von einer Vorratsrolle 10 abgewickelt wird, die unter der Einwirkung einer Bremsvorrichtung 11 steht.
Zwischen den Vorratsrollen 6 und 10 und den Andrückwalzen 1 und 2 sind Ablenkrollen 12 angeordnet.
Hinter den Andrückwalzen 1 und 2, die vorzugsweise mitlaufen, aber eventuell auch angetrieben werden können, befinden sich zwei gegenläufig angetriebene Abzugswalzen 13 und 14, von denen aus die aus den Komponenten 3-5 hergestellte, bahnförmige Feinfilterfolie 15 einer Aufwickelwalze 16 zugeführt wird. Zwischen den Andrückwalzen 1 und 2 werden die Komponenten 3-5 auf ihren ganzen Berührungsflächen fest miteinander verbunden. Die vom Extruder 9 in heissem Zustand gelieferte Folie befindet sich am Ausgang der Lochvorrichtung 8 noch auf einer so hohen Temperatur, dass die vollflächige Verbindung mit den Feinfilterkomponenten 3 und 5 ohne Anordnung einer besonderen Heizvorrichtung am Eingang der Andrückwalzen 1 und 2 erfolgt.
Bei Benützung der vorliegenden Einrichtung ergeben sich sehr wesentliche Vorteile gegenüber dem in der eingangs erwähnten Patentschrift beschriebenen Verfahren.
Zunächst erübrigt sich die Abkühlung und das Aufwikkeln der vom Extruder gelieferten Folie, sowie deren Lagerhaltung und Transport zur Einrichtung für die Herstellung der Feinfilterfolie. Ferner erübrigt sich das Wiederaufheizen der Stützkomponente in dieser Einrichtung selbst. Überdies befindet sich der Kunststoff nach der sehr energischen mechanischen und thermischen Durch arbeitung im Extruder noch in einem gewissen zu status nascendi , in dem er besonders reaktionsfähig ist und sich besonders leicht verbinden lässt.
Für den Fall, dass die Temperatur der Stützkomponente 4 am Eingang der Andrückwalzen 1, 2 nicht genügend genau der für die vollflächige Verbindung günstigsten Temperatur entspricht, kann daselbst ein Temperaturregler 17 vorgesehen werden, mit dem die Stützkomponente zusätzlich etwas erwärmt oder abgekühlt werden kann. Ob eine zusätzliche Erwärmung oder Abkühlung nötig ist, kann von der Natur der Komponenten, bzw. von der für die Erzeugung der Folie 4 im Extruder 9 erforderlichen Temperatur, sowie von der Aussentemperatur abhängen. Der Temperaturregler 17 kann zweckmässig einen Ventilator oder zwei beidseitig der Stützkomponente 4 angeordnete Ventilatoren aufweisen, dem bzw. denen ein Wärmeaustauscher vorgeschaltet ist, in dem die dem Ventilator zugeführte Luft mittels heissen oder kalten Wassers erwärmt bzw. gekühlt wird.
Auf ähnliche Weise kann man auch eine Feinfilterfolie erzeugen, die ausser den Komponenten 3-5 noch zwei weitere, mit den Aussenseiten der Feinfilterkomponenten 3 und 5 vollflächig verbundene Stützkomponenten aufweist. Es genügt hierzu, zwei weitere Extruder 18 und 19 mit denselben nachgeschalteten Lochvorrichtungen 20 und 21 vorzusehen, welche diese in Fig. 1 nicht dargestellten Stützkomponenten liefern, die durch entsprechende Ablenkrollen ebenfalls den Andrückwalzen 1 und 2 zugeführt werden.
Die Andrückwalzen 1 und 2 können Innenkühlung oder -Heizung haben. Sie können glatt oder in beliebiger Richtung profiliert sein. Kammwalzen, die eine Verschiebung der Bahn gegenüber der Walzenoberfläche gestatten, sind vorzuziehen, um Zerrungen bei der Profilierung zu vermeiden. Zusätzlich können noch weitere Profilwalzen zwischen den Andrückwalzen 1 und 2 und den Abzugswalzen 13 und 14 angeordnet werden. Daselbst können gegebenenfalls auch Beflockungsvorrichtungen vorgesehen werden, mit denen zusätzliche Feinfiltermaterialien auf die Aussenflächen der miteinander vollflächig verbundenen Komponenten aufgeflockt werden können, gegebenenfalls unter zusätzlicher Wiedererwärmung dieser Aussenflächen.
Die Aufwickelrolle 16 ist nicht unbedingt nötig, da die in der Einrichtung hergestellte Folie nicht unbedingt die Form einer ebenen, auf- und abwickelbaren Bahn haben muss. So kann man anstelle der Aufwickelrolle 16 irgend eine Formgebungsvorrichtung vorsehen, z. B. eine bekannte Rohrwickelmaschine, in welcher die von den Abzugswalzen 13 und 14 kommende Folie 15 zu Rohren aufgewickelt wird. Dabei wird jeweils ein Stück der Folie, z. B. in zwei oder drei Windungen auf einen Dorn gewickelt, abgeschnitten und verschweisst, so dass die Folie schliesslich in Form von Rohren vorliegt, deren Länge gleich der Länge der Abzugswalzen 13 und 14 ist. Man kann auch die von den Walzen kommende Folie in einer bekannten Rohrformmaschine weiterbehandeln, in welcher ein kontinuierlicher, eine Längsschweissnaht aufweisendes Rohr hergestellt wird.
Ferner kann man die Folie hinter den Abzugswalzen noch abkanten oder in anderer Weise in die Form von profilierten Schienen bringen, z. B. mit T- oder U-Profil.
Man kann somit in der Einrichtung nach Fig. 1 im wesentlichen drei Zonen A, B und C unterscheiden. In der Zone A erfolgt die Erzeugung bzw. Bereitstellung der verschiedenen Komponenten und deren Vorbehandlung im Hinblick auf ihre Verbindung. In der Zone A können auch noch andere in Fig. 1 nicht gezeigte Vorrichtungen vorgesehen werden, z. B. Wärmeschutzschilde für die Feinfilterkomponenten, Auftragsvorrichtungen für Lösungs- oder Klebemittel auf die Stützkomponente oder Stützkomponenten u.dgl. In der Zone B erfolgt die vollflächige Verbindung, ferner ein Recken, Orientieren und Entspannen, sowie gegebenenfalls eine zusätzliche Behandlung, z. B. Profilierung oder Beflockung. In der Zone C erfolgt die Fertigbehandlung, wobei das Fertigprodukt im einfachsten Falle lediglich aus einer aufgewickelten, bahnförmigen Folie besteht, aber auch beliebige andere Formen haben kann.
Der Fertigbehandlungszone C können auch mehrere von mehreren Paaren von Abzugswalzen gelieferte, bahnförmige Folien zugeführt werden, in welchem Falle natürlich die in den Zonen A und B vorgesehenen Vorrichtungen entsprechend mehrfach vorhanden sind, sofern sie im Einzelnen nicht voneinander abweichen. Insbesondere können in der Zone C mehrere Bahnen gemeinsam zu Rohren aufgewickelt werden.
In Fig. 2 ist die Zone A einer Einrichtung gezeigt, in welcher eine Feinfilterfolie aus drei Feinfilterkomponenten 22, 23 und 24 und zwei zwischen denselben liegenden Stützkomponenten 25 und 26 erzeugt wird. Die Feinfilterkomponenten werden wieder von Vorratsrollen 27, 28 und 29 geliefert und die Stützkomponenten 25 und 26 von Extrudern 30 und 31 mit nachgeschalteten Lochvorrichtungen 32 und 33. Bremsvorrichtungen, Umlenkrollen usw. sind in Fig. 2 der Einfachheit halber weggelassen.
In Fig. 3 ist schliesslich die Zone A einer Einrichtung gezeigt, in welcher auch eine Feinfilterkomponente 34 unmittelbar in einem zur Einrichtung selbst gehörigen Extruder 35 hergestellt wird. Im vorliegenden Fall wird mit dieser Feinfilterkomponente 34 lediglich eine Stütz komponente 36 verbunden, die von einem Extruder 37 mit nachgeschalteter Lochvorrichtung 38 geliefert wird.
Die im Extruder 35 hergestellte Feinfilterkomponente besteht aus zusammengesinterten Kunststoffkörnern. Da die Geschwindigkeiten der beiden Komponenten am Eingang der Andrückwalzen 1 und 2 einander genau gleich sein müssen, ist dafür zu sorgen, dass bereits die Ausstossgeschwindigkeiten der beiden Extruder 35 und 37 so weit wie möglich übereinstimmen. Hierzu werden die beiden Antriebe dieser Extruder miteinander synchronisiert, z. B. indem man sie über ein regulierbares Getriebe miteinander kuppelt. Um kleine Geschwindigkeitsschwankungen auszugleichen, ist ferner zwischen dem Extruder 35 und den Andrückwalzen 1, 2 eine Ausgleichsvorrichtung 39 vorgesehen, die zwei einander gegenüberliegende Gruppen von Walzen 40 und 41 aufweist, über welche die Bahn 34 in mäanderförmigen Schlingen geführt ist.
Die Walzen 40 und 41 sind mittels Federn 42 und 43 so gelagert, dass sich der Abstand zwischen den Walzen der beiden Gruppen verändern kann. Wird vorübergehend durch die ebenfalls mit dem Antrieb der Extruder 35 und 37 synchronisierten Abzugswalzen (13, 14, Fig. 1) die Stützkomponente 34 schneller abgezogen als sie vom Extruder 35 geliefert wird, so nähern sich die Walzen 4Q und 41 einander, und umgekehrt. Die Länge der Bahn 34 zwischen dem Extruder 35 und den Andrückwalzen 1 und 2 kann somit zwischen einem Minimum und einem Maximum schwanken. Wenn sich die Schwankungen nicht ausgleichen, muss kurz bevor einer dieser Extremwerte der Bahnlänge erreicht wird, durch Beeinflussung des Antriebes des Extruders 35 z.
B. mittels des oben erwähnten Reguliergetdebes, eine Beschleunigung oder Verzögerung seiner Ausstossgeschwindigkeit bewirkt werden. Eine ähnliche Ausgleichsvorrichtung kann auch für die Bahn 36 vorgesehen werden. In der Ausgleichsvorrichtung 39 könnte man auch die oberen Walzen 40 ortsfest anordnen und anstelle der Federn 43 die unteren Walzen 41 genügend schwer machen oder mit zusätzlichen Gewichten belasten. Auch kann man natürlich die Walzen 40 und 41 jeder Gruppe in einem grösseren gegenseitigen Horizontalabstand vorsehen, wenn weniger scharfe Umlenkungen erwünscht sein sollten.
Wenn eine Feinfilterfolie mit zwei einander gleichen Stütz- oder Feinfilterkomponenten hergestellt werden soll, empfiehlt es sich, beide Komponenten in einem einzigen Extruder herzustellen, der zwei symmetrisch nebenoder übereinander angeordnete Schlitzdüsen aufweist.
Dadurch werden einerseits die Anlage-- und Betriebskosten gesenkt und andererseits braucht dann nur ein einziger Antrieb mit anderen Teilen der Einrichtung synchronisiert zu werden. Man kann auch einen Extruder mit einer einzigen Schlitzdüse verwenden, und die von ihm ausgestossene Bahn in der Mitte teilen und die beiden Hälften dann über geeignete Führungen den Andrückwalzen zuführen; in diesem Falle muss natürlich die Breite der vom Extruder ausgestossenen Bahn doppelt so gross sein, wie die Breite der herzustellenden Feinfilterfolie. Wenn es sich um zwei Stützkomponenten handelt, kann die Teilung vor oder nach der Lochung erfolgen.
Während bei den Einrichtungen nach Fig. 1 und 2 beliebige flächenhafte Feinfiltermaterialien für die Feinfilterkomponenten benützt werden können, wie Filterpapiere, Filtergewebe, Filtervliese, u.dgl. kann man im Falle von Fig. 3 praktisch nur aus Kunststoff, insbesondere aus zusammengesinterten Kunststoffkörnern bestehende, poröse Filterfolien benützen, da sich andere Feinfilterkomponenten nicht mit Extrudern herstellen lassen.
Equipment for the production of fine filter foils
In Swiss patent specification No. 431 460 a fine filter film is described which is composed of several components lying on top of one another and firmly connected to one another over their entire contact surfaces, at least one component consisting of a flat fine filter material and at least one component consisting of a flat, grid-like support material. This patent also describes a device with which such a fine filter film can be produced. This device has a pair of pressure rollers, between which web-shaped components to be connected to one another are pulled through together by means of a pair of take-off rollers assigned to the pressure rollers and thereby connected to one another over their entire surface.
In this device, which has already been described, all components of the fine filter film to be produced are drawn off from supply rolls.
In contrast, the device according to the present invention is characterized in that it has at least one extruder for producing one of the web-shaped components, from which this component is continuously fed to the pair of pressure rollers.
In this way one can achieve a considerable reduction in the investment and manufacturing costs. In particular, there are no stacking and transport costs for the component produced in the extruder. Furthermore, the web, which is usually supplied by the extruder in the warm state, can be connected to the neighboring webs without or only after a very small additional heating, which results in further savings.
The device can also be designed so that the fine filter film is not - as shown in the patent mentioned - is brought in the form of a flat, flexible web on a winding roller, but by a shaping device arranged directly behind the take-off rollers, e.g. B. a pipe winding, pipe forming or folding machine or the like. is brought into a desired shape.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. It is:
1 shows a diagram of a device for the production of fine filter foils,
Fig. 2 is a diagram of the input part of another embodiment of the device, and
3 shows a diagram of the input part according to another embodiment.
The device shown in Fig. 1 has two pressure rollers 1, 2, to which three web-shaped components 3, 4, 5 of the fine filter film to be produced are continuously fed.
The upper component 3 is a fine filter component, e.g. B. a heat-set fine filter fabric made of monofilament polyamide threads, which is unwound from a supply roll 6 which is under the action of a braking device 7.
The middle component 4 is a grid-like support component, e.g. B. a roughly perforated film made of thermoplastic material. This support component comes from a perforation device 8 which produces the holes in a film supplied directly from an extruder 9 of a known type with a slot-shaped outlet nozzle.
The punching device 8 can, for. B. consist of a buffing head that moves quickly back and forth across the web and is provided with pins that pierce the film. If, in addition to its transverse movement, the buffing head also executes an oscillating secondary movement in the longitudinal direction of the web, so that when punching the holes it follows the movement of the web ejected by the extruder 9 continuously at a constant speed, the result is particularly precise holes. A simpler punching device consists of a roller equipped with pins, which is arranged opposite a perforated plate or counter roller, the film being passed between these elements; there can also be two pin rollers, one on each side of the web, or any other means for making the holes.
The lower component 5 is in turn a fine filter component, e.g. B. a fine-pored plastic sintered film that is unwound from a supply roll 10, which is under the action of a braking device 11.
Deflection rollers 12 are arranged between the supply rollers 6 and 10 and the pressure rollers 1 and 2.
Behind the pressure rollers 1 and 2, which preferably run along, but can also be driven, there are two oppositely driven take-off rollers 13 and 14, from which the web-shaped fine filter film 15 made from components 3-5 is fed to a take-up roller 16. Between the pressure rollers 1 and 2, the components 3-5 are firmly connected to one another over their entire contact surfaces. The hot film delivered by the extruder 9 is still at such a high temperature at the exit of the perforation device 8 that the full-surface connection with the fine filter components 3 and 5 takes place without arranging a special heating device at the entrance of the pressure rollers 1 and 2.
When using the present device, there are very significant advantages over the method described in the patent mentioned at the beginning.
First of all, there is no need to cool down and wind up the film delivered by the extruder, nor to store it and transport it to the facility for producing the fine filter film. Furthermore, there is no need to reheat the support component in this device itself. Furthermore, after the very energetic mechanical and thermal processing in the extruder, the plastic is still in a certain status nascendi, in which it is particularly reactive and particularly easy to connect.
In the event that the temperature of the support component 4 at the entrance of the pressure rollers 1, 2 does not correspond to the most favorable temperature for the full-surface connection, a temperature regulator 17 can be provided there, with which the support component can additionally be heated or cooled slightly. Whether additional heating or cooling is necessary can depend on the nature of the components or on the temperature required for producing the film 4 in the extruder 9, as well as on the outside temperature. The temperature regulator 17 can expediently have a fan or two fans arranged on both sides of the support component 4, which is preceded by a heat exchanger in which the air supplied to the fan is heated or cooled by means of hot or cold water.
In a similar way, a fine filter film can also be produced which, in addition to components 3-5, has two further support components connected over the entire surface to the outer sides of the fine filter components 3 and 5. For this purpose, it is sufficient to provide two further extruders 18 and 19 with the same perforating devices 20 and 21 connected downstream, which provide these support components, not shown in FIG. 1, which are also fed to the pressure rollers 1 and 2 by appropriate deflection rollers.
The pressure rollers 1 and 2 can have internal cooling or heating. They can be smooth or profiled in any direction. Comb rollers, which allow the web to be displaced relative to the roller surface, are preferred in order to avoid distortions in the profiling. In addition, further profile rollers can be arranged between the pressure rollers 1 and 2 and the take-off rollers 13 and 14. If necessary, flocking devices can also be provided there, with which additional fine filter materials can be flocked onto the outer surfaces of the components that are connected to one another over the entire surface, optionally with additional reheating of these outer surfaces.
The take-up roll 16 is not absolutely necessary, since the film produced in the device does not necessarily have to be in the form of a flat web that can be wound and unwound. Thus, instead of the take-up roll 16, any shaping device can be provided, e.g. B. a known tube winding machine in which the coming from the take-off rollers 13 and 14 film 15 is wound into tubes. A piece of the film, for. B. wound in two or three turns on a mandrel, cut off and welded so that the film is ultimately in the form of tubes, the length of which is equal to the length of the take-off rollers 13 and 14. The film coming from the rollers can also be further treated in a known tube forming machine in which a continuous tube having a longitudinal weld seam is produced.
Furthermore, you can still bend the film behind the take-off rollers or otherwise bring it into the form of profiled rails, eg. B. with T or U profile.
One can thus distinguish essentially three zones A, B and C in the device according to FIG. In zone A, the various components are produced or made available and they are pretreated with a view to their connection. In zone A, other devices, not shown in FIG. 1, can also be provided, e.g. B. heat shields for the fine filter components, application devices for solvents or adhesives on the support component or support components and the like. In zone B, the full-surface connection takes place, as well as stretching, orientation and relaxation, and, if necessary, additional treatment, e.g. B. Profiling or flocking. The finished treatment takes place in zone C, the finished product in the simplest case only consisting of a rolled-up, web-shaped film, but can also have any other shape.
The finishing zone C can also be fed with several web-shaped foils supplied by several pairs of take-off rollers, in which case, of course, the devices provided in zones A and B are present several times, provided they do not differ from one another in detail. In particular, several webs can be wound together to form tubes in zone C.
FIG. 2 shows zone A of a device in which a fine filter film is produced from three fine filter components 22, 23 and 24 and two support components 25 and 26 located between them. The fine filter components are again supplied from supply rolls 27, 28 and 29 and the support components 25 and 26 from extruders 30 and 31 with downstream punching devices 32 and 33. Braking devices, deflection rollers, etc. are omitted in FIG. 2 for the sake of simplicity.
Finally, FIG. 3 shows zone A of a device in which a fine filter component 34 is also produced directly in an extruder 35 belonging to the device itself. In the present case, only a support component 36 is connected to this fine filter component 34, which is supplied by an extruder 37 with a perforation device 38 connected downstream.
The fine filter component produced in the extruder 35 consists of plastic grains sintered together. Since the speeds of the two components at the entrance of the pressure rollers 1 and 2 must be exactly the same, it must be ensured that the output speeds of the two extruders 35 and 37 already match as closely as possible. For this purpose, the two drives of these extruders are synchronized with one another, e.g. B. by coupling them to one another via an adjustable transmission. In order to compensate for small fluctuations in speed, a compensating device 39 is also provided between the extruder 35 and the pressure rollers 1, 2, which has two opposing groups of rollers 40 and 41 over which the web 34 is guided in meandering loops.
The rollers 40 and 41 are mounted by means of springs 42 and 43 in such a way that the distance between the rollers of the two groups can change. If the take-off rollers (13, 14, FIG. 1), which are also synchronized with the drive of the extruders 35 and 37, temporarily withdraw the support component 34 faster than it is supplied by the extruder 35, the rollers 4Q and 41 approach each other and vice versa. The length of the web 34 between the extruder 35 and the pressure rollers 1 and 2 can thus vary between a minimum and a maximum. If the fluctuations do not even out, shortly before one of these extreme values of the web length is reached, by influencing the drive of the extruder 35 z.
B. by means of the above-mentioned Reguliergetdebes, an acceleration or deceleration of its ejection speed can be effected. A similar compensating device can also be provided for the web 36. In the compensating device 39, the upper rollers 40 could also be arranged in a stationary manner and, instead of the springs 43, the lower rollers 41 could be made sufficiently heavy or loaded with additional weights. It is also possible, of course, to provide the rollers 40 and 41 of each group with a greater mutual horizontal spacing if less sharp deflections should be desired.
If a fine filter film is to be produced with two identical supporting or fine filter components, it is advisable to produce both components in a single extruder which has two slot nozzles arranged symmetrically next to or one above the other.
On the one hand, this lowers the system and operating costs and, on the other hand, only a single drive then needs to be synchronized with other parts of the facility. You can also use an extruder with a single slot die, and divide the web ejected by it in the middle and then feed the two halves to the pressure rollers via suitable guides; In this case, of course, the width of the web ejected by the extruder must be twice as large as the width of the fine filter film to be produced. If there are two support components, the division can be done before or after the perforation.
While in the devices according to FIGS. 1 and 2 any planar fine filter materials can be used for the fine filter components, such as filter papers, filter fabrics, filter fleeces, and the like. In the case of FIG. 3, it is practically only possible to use porous filter foils made of plastic, in particular made of sintered plastic grains, since other fine filter components cannot be produced with extruders.