Verfahren zur Herstellung von langen Celluloidbahnen
Es ist in vielen Fällen notwendig, lange Celluloidbahnen herzustellen. Das ist aber bisher nicht möglich.
Die Celluloidbahnen, die von einem zylindrischen Block abgeschält werden, müssen nämlich einem Trocknungs- prozess unterworfen werden. Hierbei schrumpfen sie und werden unansehnlich und wellig. Es ist daher unerlässlich, sie in einer Presse zu gXätten, und es lässt sich darum auch nicht vermeiden, die Bahnen in für die Presse passende Zuschnitte aufzuteilen. Besonders nachteilig macht sich dieser Mangel bei der Herstellung von Verbundmaterial, insbesondere von Skiern, bemerkbar.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass man lange Celluloidbahnen mit befriedigenden Eigen- schaften herstellen kann, wenn man der Nitrocellulose neben Lösungsmittel und gegebenenfalls Stabilisatoren, Füllstoffen, Pigmenten, Farbstoffen oder dergleichen, an sich bekannte Weichmachengemische in einer Menge von 36-60 Gew. %, vorzugsweise 40-50 Gew. % und dauber, bezogen auf das fertige Material, zusetzt einen zylinderförmigen Block herstellt, die Bahn abschält und das Lösungsmittel entzieht.
Die Oberflächengüte der gemäss der Erfindung her gestellten Celluloidbahn ist so erhöht, dass sie nach dem Trocknungsprozess nicht mehr in einer Presse geglättet werden muss. Ein Aufteilen der Bahn in für die Presse passende Zuschnitte ist also nicht mehr not wendig.
Die gemäss der Erfindung hergestellte Celluloidbahn besitzt eine wesentlich verbesserte Kältefestigkeit und Elastizität bei tiefen Temperaturen. Daher kann sie besonders vorteilhaft als Grund-und/oder Deckmaterial bei der Herstellung von z. B. Skiern Verwendung finden.
Das gesamte Arbeitsverfahren wird hierdurch wesentlich vereinfacht. Das z. B. auf eine Rolle aufge- wickelte Material ist leicht transportierbar und kann je nach den Erfordernissen vom Weiterverarbeiter in passende Zuschnitte, aufgeteilt werden. Grössere Mengen an Abfall entstehen daher nicht.
Beispiel 1
100 Gewichtsteile Celluloidabfälle, die 65-74 Gew. % Nitrocellulose, 25-26 % Kampfer und 1-lOGew. % Titandioxyd enthalten, werden mit sechs Gewichtsteilen Kampfer und 10 Gewichtsteilen einer Mischung aus 40 Gew. % Rizinusöl und 60 Gew. % Dibutylphthalat versetzt. Zu diesem Ansatz gibt man noch etwa 30 Ge wichtsteile Äthylalkohol als Lösungsmittel hinzu. Die Mischung wird in Flügelknetern homogenisiert, auf Walzwerken zu Fellen ausgezogen, und in einer Rund blockpresse zu einem zylindrischen Block verschweisst.
Von diesem zylinderförmigen Block wird ein endlosesp Band in bekannter Weise abgeschält. Die in der Bahn noch enthaltenen Restmengen an Lösungsmittel werden in Trockenkammern bei etwa 40 C oder durch Extraktion mit Wasser entzogen. Das getrocknete Material wird zu Rollen aufgewickelt.
Beispiel 2
76 Gewichtsteile Nitrocellulose werden mit 32 Gewichtsteilen Kampfer versetzt. Zu diesem Ansatz gibt man 8 Gewichtsteile einer Mischung von 3 Teilen Rizinusöl und 10 Teilen Trichloräthylphosphat. Nach Zugabe von etwa 30 Gewichtsteilen Alkohol erfolgt die Weiterverarbeitung wie im Beispiel 1 beschrieben.
Process for the production of long celluloid webs
In many cases it is necessary to make long celluloid sheets. But that is not yet possible.
The celluloid webs that are peeled off from a cylindrical block have to be subjected to a drying process. In doing so, they shrink and become unsightly and wavy. It is therefore essential to straighten them in a press, and it is therefore inevitable to divide the webs into cuts that are suitable for the press. This deficiency is particularly noticeable in the production of composite material, especially skis.
It has now been found, surprisingly, that long celluloid webs with satisfactory properties can be produced if the nitrocellulose is mixed with solvents and optionally stabilizers, fillers, pigments, dyes or the like, plasticizer mixtures known per se in an amount of 36-60% by weight. , preferably 40-50% by weight and, based on the finished material, add a cylindrical block, peel off the web and remove the solvent.
The surface quality of the celluloid web produced according to the invention is so increased that it no longer has to be smoothed in a press after the drying process. It is no longer necessary to divide the web into blanks that are suitable for the press.
The celluloid web produced according to the invention has a significantly improved cold resistance and elasticity at low temperatures. It can therefore be particularly advantageous as a base and / or cover material in the production of z. B. find skis use.
This simplifies the entire working process considerably. The Z. For example, material wound on a roll is easy to transport and can be divided into suitable blanks by the processor depending on the requirements. This means that there are no large amounts of waste.
example 1
100 parts by weight of celluloid waste containing 65-74% by weight of nitrocellulose, 25-26% of camphor and 1% by weight. % Titanium dioxide, six parts by weight of camphor and 10 parts by weight of a mixture of 40% by weight of castor oil and 60% by weight of dibutyl phthalate are added. About 30 parts by weight of ethyl alcohol are added to this approach as a solvent. The mixture is homogenized in paddle kneaders, drawn out into skins on rolling mills, and welded in a round block press to form a cylindrical block.
An endless belt is peeled off from this cylindrical block in a known manner. The residual amounts of solvent still contained in the web are removed in drying chambers at around 40 ° C. or by extraction with water. The dried material is wound up into rolls.
Example 2
76 parts by weight of nitrocellulose are mixed with 32 parts by weight of camphor. 8 parts by weight of a mixture of 3 parts of castor oil and 10 parts of trichloroethyl phosphate are added to this batch. After about 30 parts by weight of alcohol have been added, further processing is carried out as described in Example 1.