Einrichtung zum Beschicken einer automatischen Spulmaschine mit Ablaufspulen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Beschicken einer automatischen Spulmaschine mit Ablaufspulen.
Es ist schon eine automatische Spulmaschine be kannt, bei welcher aus einem Trommelmagazin die Ab laufspulen einzeln und nach Bedarf ineinenBereitschafts behälter abgegeben werden. Von diesem Bereitschafts behälter erfolgt dann die Übergabe an eine der Spul stellen, die periodisch am Bereitschaftsbehälter vorbei wandern. Die Ablaufspulen werden bis anhin von Hand in die Zellen des Trommelmagazins eingeführt und das entsprechende Fadenende einem als Halteorgan dienen den Saugrohr übergeben. Diese Arbeit beschränkt die Zahl der Spulmaschinen, die von einer Person bedient bzw. überwacht werden können, und es ergeben sich
Totzeiten, welche die Produktion der Spulmaschinen vermindern.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun die Schaf fung einer Einrichtung, die gestattet, die Bedienzeiten zu vermindern und damit den Betrieb der Spulmaschinen zu rationalisieren. Die erfindungsgemässe Einrichtung zur Beschickung einer automatischen Spulmaschine mit
Ablaufspulen, bei welcher einem zur Übergabe an die
Spulstellen dienenden Bereitschaftsbehälter ein schritt weise bewegtes Trommelmagazin zugeordnet ist, dem
Ablaufspulen einzeln zugeführt werden und das an einer
Station diese Ablaufspulen einzeln an den Bereitschafts behälter abgibt, wobei zentral zum Trommelmagazin ein
Halteorgan für die Fadenenden der Ablaufspulen ange ordnet ist, zeichnet sich dadurch aus, dass einer vor der Abgabestation liegenden Station des Trommelmagazins eine Abziehvorrichtung für die Endwicklungen der Ablaufspulen zugeordnet ist mit Mitteln zur Überführung an das Halteorgan,
und dass nach der Abziehstation ein Fadentaster vorgesehen ist, der mit einer Auswurfvor richtung an einer der Abgabestation vorausgehenden
Station zusammenwirkt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der er fmdungsgemässen Einrichtung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtansicht der mit der Einrichtung ausgerüsteten Spulmaschine, perspektivisch,
Fig. 2 das Trommelmagazin im Grundriss,
Fig. 3 die Vorrichtung zum Entleeren des Ablaufspulenbehälters und die Zuführung der Ablaufspulen in das Magazin des Kreuzspulautomaten, teilweise im Schnitt,
Fig. 4 einen Schnitt nach Linie V-IV in Fig. 2,
Fig. 5 ein Detail im Schnitt entlang Linie V-V in Fig. 2,
Fig. 6a-6c ein weiteres Detail aus Fig. 4 in drei verschiedenen Arbeitsstellungen im Aufriss,
Fig. 7 den Bereitschaftsbehälter für den Arbeitsbeginn der ganzen Einrichtung und
Fig. 8 das elektrische Schaltschema der Einrichtung.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel besteht in seinen Hauptteilen aus einer automatischen Kreuzspulmaschine 1, die eine Mehrzahl von auf einem Rundtisch angeordneten und umlaufenden Spulstellen 2 aufweist, wobei diese Spulstellen in Relativstellung zu einer Störung behebenden, automatisch arbeitenden Einrichtung 3 angehalten und in Wirkverbindung mit dieser Einrichtung gebracht werden können, um z. B. eine leere Ablaufspule gegen eine neue, vollbewickelte auszuwechseln, und das Fadenende der letzteren mit demjenigen der Ablaufspule zusammenzuknüpfen.
Weiterhin ist ein Steuerschrank 4 vorgesehen, der die mechanischen Steuerelemente enthält und ein Trommelmagazin 5 für die Bereithaltung neuer Ablaufspulen trägt, ein Steuerschrank 6, der die elektrischen Steuerelemente enthält, Spulenzuführung 7 mit dem zugehörigen Schrank 8, der die Organe enthält, welche den Ablaufspulenbehälter 9 entleeren und ferner aus den beiden Behältern 10 und 11 zur Aufnahme von mangelhaften, ausgeworfenen Ablaufspulen bzw. leeren Spulenhülsen.
Anhand von Fig. 2 wird die Arbeitsfolge der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung kurz erläutert. Das Magazin 5 wird in einer ersten Station von der Vollspulenzuführung 7 durch den Kanal 12 mit vollen Ablaufspulen 13 beschickt. Das Magazin 5 wird durch die Steuerorgane im Schrank 4 nach jedem Ablaufspulenwechsel an einer Spulstelle 2 schrittweise, im Uhrzeigersinne, vorwärts gedreht. Damit rückt jede neu in das Magazin 5 einge legte Ablaufspule 13 vor und, in einer zweiten Station unter die vom Zentrum 0 des Magazins 5 radial über diese nach aussen führende Brücke 14. Diese Brücke 14 enthält, wie später beschrieben, Organe, die die Endwickel 15 (Fig. 2 und 4) vom Kopf der Ablaufspulen 13 abziehen und den Faden 16 radial über das Magazin 5 ablegen, wobei das Fadenende mittels Saugluft im zentralen Saugstutzen 17 (Fig. 4) festgehalten wird.
In einer folgenden, dritten Station ist ein Lamellentaster 18 vorgesehen, der ebenfalls an der Brücke 14 befestigt ist und sich über der Bahn eines Fadens 16 befindet, der von der betreffenden Ablaufspule 13 radial über das Magazin 5 zu dessen Zentrum O , d. h. in den Saugstutzen 17 führt. Dieser Lamellentaster 18 erfüllt die Aufgabe, zu prüfen, ob der Faden 16 ordnungsgemäss verlegt ist und, falls er das Fehlen des Fadens feststellt, diese Ablaufspule durch den Kanal 19 als mangelhaft in den Ausschussbehälter 10 auszuwerfen, d. h. aus dem automatischen Arbeitslauf auszuscheiden.
Nach dieser Station der Fadenkontrolle ist gewährleistet, dass die Ablaufspulen 13 automatengerecht in Bereitschaft stehen, d. h. dass sie durch die Organe des automatischen Ablaufspulenwechsels störungsfrei übernommen werden können, sobald sie in eine vierte Station, über dem Kanal 20, eingetreten sind, der als Bereitschaftsbehälter dient und durch welchen sie der zum Spulenwechsel bereitgestellten Spulstelle 2 zugeführt werden. In die zwischen der vierten und ersten Station, d. h. zwischen dem Entladekanal 20 und dem Ladekanal 12 liegenden, sinngemäss dauernd leeren Magazinzellen können die manuell von ihrem Mangel befreiten Ablaufspulen 13 aus dem Ausschussbehälter 10 von Hand erneut eingelegt werden.
Die Mittel zur Durchführung dieser Arbeitsfolge werden nachstehend beschrieben.
Im Steuerschrank 21 ist eine dauernd umlaufende Steuerwelle 22 gelagert, die mittels Exzenter 23 eine Schaltklinke 24 dauernd hin und her bewegt. Diese Schaltklinke 24 ist bestimmt, mit einem Schaltrad 25 auf einer ebenfalls im Schrank 21 gelagerten Welle 26 zusammenzuwirken. Die Schaltklinke 24 liegt auf der Verlängerung 27 des Kerns eines Elektromagneten 28 auf, wobei sie in dessen Ruhezustand durch eine Druckfeder 29 vom Schaltrad 25 abgehoben ist. Durch Erregung des Elektromagneten 28 wird die Abstützung 27, entgegen der Kraft der Feder 29, zurückgezogen, so dass eine an der Schaltklinke 24 angreifende Zugfeder 30 diese in Wirkverbindung mit dem Schaltrad 25 bringen kann. Eine zweite, am Gehäuse 21 schwenkbar gelagerte Schaltklinke 31 ist durch eine Zugfeder 32 dauernd im Eingriff mit dem Schaltrad 25 festgehalten.
Eine Kurvenscheibe 33 auf der Steuerwelle 26 ist mit dem Schaltrad 25 starr verbunden. Sie wirkt über eine Rolle 34 am Ende des kürzeren Armes 35 eines zweiarmigen, im Gehäuse 21 gelagerten Hebels, dessen längerer Arm 36 am äusseren Ende eine flachovale Bohrung 37 aufweist.
In diese Bohrung greift ein am unteren Ende des Schiebers 38 befestigter Zapfen 39. Im Schwenkbereich des Armes 36 ist ein Schalter 40 angeordnet, und zwar so, dass er in der tiefsten Stellung, d. h. im unteren Wendepunkt des Armes betätigt wird. Der Schieber 38 ist am vorderen Ende des Schrankes 21 in einer Führung 41, leicht nach vorne geneigt, auf und ab bewegbar gelagert.
Das obere Ende des Schiebers 38 ist als den Spulen 13 angepasste Mulde ausgebildet, in welche ein Fühler 42 ragt, der durch das Gewicht einer Spule 13, entgegen der Kraft einer Feder 43, in den Schieber 38 zurück gedrückt werden kann, womit er einen Schalter 44 betätigt, welcher im Innern des Schiebers 38 angeordnet ist. Auf dem Schrank 21, den Schieber 38 überdeckend, ist ein z. B. aus der Spinnerei kommender Ablaufspulenbehälter 45 abgestellt, wobei durch Anschlagleisten 46 eine bestimmte Lage gewährleistet wird. Im Boden des Behälters 45 ist, über dem Schieber 38, eine, z. B. durch einen Schieber (nicht dargestellt) verschliessbare Öffnung vorgesehen, durch welche der Schieber 38 in den Behälter 45 dringen kann.
Der Schieber 38 ist in seiner Länge und in seinem durch die Kurvenscheibe 33 erteilten Hub so bemessen, dass er einerseits aus dem Be hälter 45 herausgezogen werden kann und andererseits eine Spule 13 über dessen oberen Rand hinauszuschieben vermag, wenn er, der vorderen, leicht nach vorne geneigten Wand des Behälters 45 entlang gleitend, den oberen Wendepunkt erreicht hat. In der Fortsetzung der Bewegungsbahn des Schiebers 38 noch oben ist durch zwei, aus gebogenen Hörnern 47 und 48 bestehende Rechen ein Kanal 49 gebildet, der der unteren Umlenkung der Förderkette 50 um die Rolle 51 folgt. Die Hörner 47 und 48 sowie eine sich mindestens über den vorderen Teil des Behälters 45 erstreckende Abdeckung 52 sind am Schrank 21 befestigt.
Auf der Abdeckung 52 ist ein Fühler 53 schwenkbar gelagert, der durch eine in den Kanal 49 eingeschobene Spule 13 gehoben wird und damit mit seinem zweiten Arm 54 einen Schalter 55 betätigt. Die mit Gabeln 56, welche in bezug auf die Hörner 47 und 48 und den Fühler 53 versetzt angeordnet sind, ausgerüstete, endlose Förderkette 50 läuft um eine untere Rolle 51 und eine obere Rolle 57. An die obere Rolle schliesst eine als Zwischenmagazin ausgebildete, mit Gefälle versehene Rollbahn 58 an, die im Bereich der Förderkette 50 Schlitze 59 für den Durchlass von deren Gabeln 56 aufweist. In der Rollbahn 58 sind im Abstand von mindestens zwei Spulendurchmessern zwei Fühlerstifte 60 und 61 angeordnet, die im Ruhezustand über die Rollflächen ragen, wobei sie durch eintreffende Spulen 13 zurückgeschoben werden und dabei je einen Schalter 62 und 63 betätigen.
Im Abstand eines halben Spulendurchmessers vom Fühler 61 ist das erste von zwei, im Abstand eines Spulendurchmessers angeordneten Sperrorganen 64 und 65 vorgesehen, welche beide je am Ende einer in ihrer Mitte schwenkbar gelagerten Wippe 66 befestigt sind. Ein dritter Arm 67 ist durch einen Lenker 68 mit einem Elektromagneten 69 verbunden, der im erregten Zustand die Wippe 66 im Uhrzeigersinne schwenkt, so dass das erste Sperrorgan 64 zurückgezogen und das zweite (65) in die Rollbahn 58 geschoben ist. Im Ruhezustand wird die Wippe 66 durch eine im Gegenuhrzeigersinne wirksame Feder (nicht dargestellt) in der in Fig. 3 dargestellten Lage gehalten.
Im weiteren Verlauf der Rollbahn 58 verengt sich diese, bei gleichzeitiger Verstärkung des Gefälles, und zwar von einer Breite, entsprechend einer Spulenlänge auf eine Breite, entsprechend einem Spulendurchmesser, wobei sie in den Hülsenkanal 12 übergeht. Gleich zu Beginn der Verengung ist nahe der dem Spulenkopf nächstliegenden Seitenwand der Rollbahn 51 ein Zapfen 70 lange ordnet, um den Spulenkopf beim Vorbeirollen der Spule zurückzuhalten, so dass diese mit dem Fuss voran in die darunter liegende Magazinzelle fällt.
Der unter dem Magazin 5 liegende, ortsfeste Boden 71 (Fig 3 und 4), auf dem die Spulen 13 während des Vorrücken gleiten, ist unter der erwähnten Magazinzelle unterbrochen und durch eine schwenkbar gelagerte Platte 72 ersetzt, die durch die Kraft einer Feder 73 etwas über den Boden 71 vorsteht, wobei sie mit der rückwärtigen Verlängerung 74 einen Schalter 75 betätigt. Das Gewicht einer Spule 13 genügt, um die Platte 72 auf die Höhe des Bodens 71, auf den Anschlag 76 aufliegend, zu drücken, womit der Schalter 75 entlastet ist.
Der Antrieb der Förderkette 50 erfolgt von der sich dauernd drehenden Steuerwelle 22 über ein Getriebe 77, die Welle 78, die Magnetkupplung 79, die Welle 80 und das Getriebe 81 auf die obere Rolle 57 der Föderkette 50. Eine auf einen Schalter 82 wirkende Nockenscheibe 83 auf der Welle 80 gewährleistet, dass diese nach jeder vollen Umdrehung stillgesetzt wird. Dieser vollen Umdrehung entspricht eine Vorwärtsbewegung der Förderkette 50 um genau eine Greiferteilung 65, was durch eine geeignete Wahl der Übersetzungen in den Getrieben 77 und 81 ermöglicht wird.
Um an der zweiten Station (in Fig. 4 dargestellt) die Endwickel vom Kopf der Ablaufspulen abzuziehen, den Faden radial über das Magazin zu legen und das Fadenende in zentralen Saugstutzen festzuhalten, ist eine Brücke 14 vom Zentrum 0 radial über das Magazin 5 nach aussen gelegt, wo sie durch eine Hohlsäule 84 mit dem Steuerkasten 3 verbunden ist. An der Brücke 14 ist ein Abziehkopf angeordnet, der aus einer Hülse 85 gebildet ist, an welcher vorzugsweise drei Blattfedern 86 befestigt sind, die an ihrem unteren Ende Haken 87 aufweisen.
Die federnden Haken 87 sind so angeordnet und ausgebildet, dass sie eine nach oben geschobene Ablaufspule zentrieren, deren Hülsenende unter leichter Spannung erfassen und den darauf befindlichen Endwickel hintergreifen, wobei durch den gerundeten Rücken der Haken 87 verhindert wird, dass die Wicklung beschädigt oder einzelne ihrer Windungen erfasst werden können. Ferner sind die Haken 87 so gestaltet und ausgerichtet, dass deren Spitzen gleichmässig auf den Umfang der Spulenhülse verteilt, aber in ihrer allgemeinen Richtung ungefähr gegen das Magazinzentrum 0 gerichtet sind, zumindest so, dass der vom Saugstrom erfasste Faden sich nicht an den Haken 87 verfangen kann. Ein Bolzen 88 durchdringt die Hülse
85 in Richtung der Spulenachse (13) und wird durch die Feder 89 nach oben gedrückt.
An seinem unteren Ende weist der Bolzen 88 einen Teller 90 auf, der mit Nuten 91 versehen ist, um den Federn 86 und den Haken 87 freies Spiel zu gewährleisten. Unter dem Abziehkopf bzw. unter der sich an der zweiten Station befindlichen Ablaufspule 13 ist der Boden 71 unterbrochen und durch einen Teller 92 ersetzt, welcher mit seinem Hals 93 im Steuerkasten 3 auf- und abwärts bewegbar gelagert ist.
In einer zentralen Bohrung des Halses 93 ist eine Druckfeder 94 sowie ein diese Feder abstützender Bolzen 95 axial beweglich eingelegt. Eine im Steuerschrank 3 ge lagerte Steuerwelle 96 ist durch eine Magnetkupplung 97 mit der dauernd umlaufenden Steuerwelle 22 (Fig. 3) drehverbunden. Die Steuerwelle 96 trägt verschiedene Kurvenscheiben, wovon die erste 98 einen Schalter 99 betätigt, der die Kupplung 97 nach einer vollen Umdrehung der Steuerwelle 96 ausschaltet. Eine zweite Kurvenscheibe 100 liegt unter dem Bolzen 95 und dient dem Heben und Senken der Ablaufspule 13. Über der dritten Kurvenscheibe 101 ist ein Stössel 102 angeordnet, der eine Druckfeder 103 und einen axial beweglichen Druckbolzen 104 federnd auf einen zweiarmigen Hebel 105 wirkt. Der Hebel 105 ist im Kopf der Brücke
14 gelagert und liegt mit seinem einen Arm auf dem
Stössel 88 auf.
Die Brücke 14 welche den Abziehkopf enthält ist als Saugluftkanal ausgebildet, dessen Querschnitt in Fig. 5 dargestellt ist. Der Kanal besitzt über der Ablaufspule 13 eine kreisrunde, nach abwärts gerichtete Öffnung, einen fünfeckigen Querschnitt in seinem Mittelteil sowie eine kreisrunde Öffnung 106 knapp über dem zentralen Saugstutzen 17 des Magazins 5. Zwischen dem Saugstutzen 17 und der Öffnung 106 ist ein schmaler Ringspalt 107 gebildet, der den Durchtritt der Fadenenden von den Ablaufspulen 13 gestattet. An seiner tiefsten, dem Magazin 5 zugewandten Seite be sitzt der Saugluftkanal einen durchgehenden Schlitz 108, der sich von der Öffnung über der Spule 13 zur Öffnung 106 erstreckt.
Die dritte Station ist in den Fig. 2 und 4 dargestellt und dient der Prüfung des ordnungsgemässen Vorhandenseins des Fadens auf dem Magazin. In einer Nische 109 an der Brücke 14, die mit Bezug auf die schrittweise Vorwärtsbewegung des Magazins 5 der zweiten Station folgt, ist ein Lamellentaster 18 angeordnet, dessen Aufbau in den Fig. 6a-6c in drei verschiedenen Arbeitsstellungen dargestellt ist. Auf einem in der Nische 109 starr befestigten Zapfen 110 sind zwei Lenker 111 und 112 drehbar gelagert, deren äussere Enden drehstarr verbundene Zapfen 113 tragen. Auf einem Zapfen 114 sind abwechslungsweise Lamellen 115 und 116 aufge steckt, und zwar so, dass die Lamellen sich sehr leichtgängig gegeneinander und ineinander verschwenken lassen.
Der obere Zapfen 114 ist über die Lamellen hinaus verlängert und greift mit diesem vorstehenden Zapfen in eine nach unten geschlossene Nut 117 im Kopf 118 eines zweiarmigen Hebels 119, 121, der auf einen Zapfen 120 an der Brücke 14 bzw. in der Nische 109 schwenkbar gelagert ist. Der zweite Arm 121, unterstützt durch die Feder 123, stützt sich auf dem Stössel 122 ab, welcher seinerseits auf der weiteren Kurvenscheibe 124 auf der Steuerwelle 96 aufliegt. Hierdurch wird der Taster 18 in der Ruhelage nach Fig. 6a gehalten. Am Lenker 111 ist ein Finger 125 vorgesehen, der beim Senken des Lamellentasters 18 verschwenkt wird, und, falls die Lamellen ineinanderfallen, wie in Fig. 6c dargestellt, einen Schalter 126 betätigt.
Der obere Flansch 127 des Magazins 5 weist zwei überhöhte Ringe 128 und 129 auf, die pyramidenförmige Höcker 130 tragen, deren Anzahl am Umfang derjenigen der Zellen des Magazins 5 entspricht. Die zwischen je zwei Höckern 130 gebildeten V-förmigen, der Fadenführung dienenden Einschnitte liegen mit den Magazinzellen vorzugsweise je auf einer gemeinsamen Radialen. Unter der Ablaufspule 13, deren Fadenlage durch den Lamellentaster 18 geprüft wird, ist im Boden 71 eine Öffnung angebracht. Im Ruhezustand ist diese Öffnung mittels einer Klappe 131 geschlossen, die durch eine Feder 132 in der Schliesslage gehalten wird.
Ein Elektromagnet 133, der durch einen Lenker 134 mit einem Ausleger 135 der Klappe 131 verbunden ist, kann diese, entgegen der Kraft der Feder 132 öffnen und den Weg aus der Magazinzelle durch den Auswerfkanal 19 in den Ausschussbehälter 10 freigeben.
Im erwähnten oberen Flansch 127 des Magazins 5 ist zwischen den beiden Fadenauflagenkränzen 128 und 129 der ringförmige Boden 136 tiefergesetzt, so dass der Lamellentaster 18 mit der Spitze seiner Lamellen 115 und
116 unter die Ebene, in der die zu prüfenden Fäden 16 gespannt sind, abgesenkt werden kann. Im unteren Flansch 137 des Magazins 5 ist, jeder einzelnen Magazinzelle zugeordnet, je eine Vertiefung 138 vorgesehen, in welche der Stift 139 eines am Boden 71 befestigten Schalters 140 einrasten und damit letzteren betätigen kann.
In der vierten Station werden die in den oben be schriebenen Einrichtungen vorbereiteten Ablaufspulen 13 durch den Kanal 20 den Spulstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 zugeführt. Dabei wird durch einen Steuerbefehl von einer, einen Spulwechsel benötigenden Spulstelle 2 der Kanal 20 um den Drehzapfen 141 (Fig. 7) gegen die Spulstelle und über deren Spulenaufsteckzapfen geschwenkt. Durch diese Schwenkung öffnet sich die am untern Ende des Kanals 20 befindliche, die Spulen 13 zuraokhaltende Bodenklappe 142, indem das mit dieser durch eine Feder 143 drehverbundene Nockenstück 144 über den Stützbügel 145 gleitet und sich dadurch im Gegenuhrzeigersinn um den Zapfen 146 dreht.
Durch den Rückzug des Kanals 20 nach erfolgter Spulenabgabe schliesst sich die Bodenklappe 142, indem das Nockenstück 144 über den Stützbügel 145 zurückgleitet und sich dadurch, im Uhrzeigersinn, zurückdreht. Die Stellung der Bodenklappe 142 zum Nockenstück 144 ist um einen geringen Betrag veränderlich, indem der Stift 147, der in der rückwärtigen Fahne der Bodenklappe 142 befestigt ist, in der Öffnung 148 des Nockenstückes 144 eine gegenseitige Verdrehung zulässt. Die Bewegung der Klappe 142 in Öffiiungsrichtung erfolgt entgegen der Kraft einer Feder 143. Wenn eine volle Ablaufspule 13 im Kanal 20 auf der Bodenklappe 142 aufliegt, nimmt diese Klappe die in Fig. 7 strichpunktiert gezeichnete Stellung ein.
Im Ruhezustand, d. h. ohne Ablaufspule im Kanal 20 schwenkt die Feder 143 die Bodenklappe 142 gegenüber dem Nockenstück 144 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 7 ausgezogen gezeichnete Lage, so dass der Nocken 149 an der rückwärtigen Fahne der Bodenklappe 142 über den schwenkbar gelagerten Drücker 150 den Schalter 151 betätigt.
In Fig. 8 ist das elektrische Schaltschema der Einrichtung dargestellt, wobei von der Annahme ausge gangen wird, dass sämtliche Überwachungsorgane bzw. deren Schaltelemente im Ruhezustand dargestellt, d. h. dass keine Ablaufspulen in der Maschine vorhanden sind. An einem Gleichstromnetz ist am positiven Leiter ein zu : Öffner 140 (Fig. 4), der die Positionierung des Ma- gazins 5 überwacht, angeschlossen. Von diesem Öffner 140 führt ein weiterer Öffner 151 (Fig. 7), der das Vorhandensein einer Ablaufspule 13 im Kanal 20 überwacht, in Serie mit einem Ruhekontakt 160' eines Relais 160, einem Vorwiderstand 154 und einem Relais 155, das einen Umschalt- 155' und einen Arbeitskontakt 155" aufweist, zum negativen Leiter des Netzes.
Das Relais 155 ist mit einer Einschaltverzögerung ausgerüstet, die aus dem Vorwiderstand 154, seinem Umschaltkontakt 155", einem Kontaktschutzwiderstand 156, einem Kondensator 157 und einem Entladewiderstand 158 besteht und deren Schaltanordnung als bekannt vorausgesetzt werden darf. Der verzögert einschaltende Arbeitskontakt 155" setzt den Elektromagneten 152, der in Abhängigkeit von der Spulenüberwachung im Kanal 20 (Fig. 7) den Magazinvorschub auslöst (nicht dargestellt), dem Vorwiderstand 154 und Relais 155 parallel geschaltet, unter Strom. Vom Öffner 140 führt ferner ein Leiter über das Relais 159, das einen Umschalter 159' und einen Ruhekontakt 159"aufweist und das, analog dem Relais 155 mit einer Einschaltverzögerung gleicher Art ausgerüstet ist, zum negativen Leiter.
Parallel zum Relais 159 und dessen Vorwiderstand 154 ist über den Ruhekontakt 159" ein Relais 160 geschaltet, das einen Ruhe 160' und einen Arbeitskontakt 160" aufweist.
Ein Schliesser 99 (Fig. 4), der die Steuerwelle 96 für die Entwickelentfernung nach einer Umdrehung stillsetzt, kann den Öffner 140 und den Ruhekontakt 159" überbrücken. Der Arbeitskontakt 160" schliesst die elektromagnetische Kupplung 97 (Fig. 4), welche die vorstehend erwähnte Steuerwelle 96 mit der sich dauernd drehenden Steuerwelle 22 kuppelt, direkt an das Netz.
Ebenfalls über den Öffner 140 sowie über einen weiteren Öffner 75 (Fig. 3), der in Abhängigkeit vom Vorhandensein einer Spule in der Maganinzelle unter dem Einfüllkanal 12 steht, ist der Elektromagnet 69, der die Spulenfreigabe aus dem Zwischenmagazin in den Kanal 12 betätigt, an das Netz angeschlossen.
Über einen Öffner 63 (Fig. 3), der zum Fühler 61 des Zwischenmagazins gehört, ist ein Relais 161, das zwecks Ausschaltverzögerung mit einem Kontaktschutzwiderstand 156 und einem Kondensator 157 in bekannter Anordnung parallel geschaltet ist, und das zwei Arbeitskontakte 161' aufweist, an das Netz angeschlossen.
Über einen zweiten Öffner 62 (Fig. 3), der zum Fühler 60 des erwähnten Zwischenmagazins gehört und den mit ihm in Serie geschalteten Arbeitskontakt 161' kann der Öffner 63 überbrückt werden. Ein, dem Lamellentaster 18 (Fig. 6c) zugeordneter Schliesser 126 ist in Serie mit dem die Spulenauswurfklappe 131 (Fig. 4) betätigenden Elektromagneten 133 direkt an das Netz angeschlossen.
Ein Öffner 44 (Fig. 3), der von dem im Schieber 38 angeordneten Spulenfühler betätigt ist, ist in Serie mit dem -Ruhekontakt 162' des Relais 162 geschaltet, das ausserdem noch zwei Arbeitskontakte 126"aufweist.
Ferner ist in dieser Serieverbindung ein Zeitrelais 163 vorgesehen, das erst nach Ablauf einer vorbestimmten Zeit nach seiner Unterstromsetzung anspricht und einen Umschaltkontakt aufweist. Der Umschaltkontakt 163' führt (im Ruhezustand) über den Ruhekontakt 164' des Relais 164, das ausserdem noch einen Arbeitskontakt 164" aufweist, sowie über den Elektromagneten 28 (Fig. 3), der die Klinke 24 in Eingriff mit dem Klinkenrad 25 bringen kann, und zwar unter Überbrückung des Zeitrelais 163. Nach Ablauf der vorbestimmten Ansprechverzögerung des Zeitrelais 163 schaltet dessen Umschaltkontakt auf ein Signal 153 optischer oder akustischer Art ein.
Der Öffner 44, der Ruhekontakt 162' und der Umschaltkontakt 163' können gesamthaft durch den Schliesser 40, der in der tiefsten Stellung des Schiebers 38 durch den Hebel 36 (Fig. 3) betätigt wird, und den mit ihm in Serie geschalteten ersten Arbeits kontakt 162"überbrückt werden. Das bereits erwähnte Relais 162 kann durch einen handbetätigten Schliesser 165 und einen ebenfalls handbetätigten Öffner 166 an das Netz angeschlossen werden, wobei der Schliesser 165 durch den zweiten Arbeitskontakt 162" überbrückt werden kann, womit das Relais 162 in Selbsthaltung übergeht.
Der bereits erwähnte Öffner 44 ist durch den Umschalter 55 (Fig. 3), der dem Fühler 53 für die Über- wachung der Bereitstellung einer Ablaufspule für deren Aufnahme durch die Transportkette 50 zugeordnet ist, in dessen Ruhestellung überbrückt. Durch Betätigen des Umschalters 55 wird, über den Arbeitskontakt 161' des Relais 161 das bereits erwähnte Relais 164 an das Netz angeschlossen, was ebenfalls direkt durch den Schliesser 82, der die Antriebswelle 80 für die Förderkette 50 nach einer Umdrehung stillsetzt, erfolgen kann. Die Magnetkupplung 79, welche die vorstehend erwähnte Antriebswelle 80 mit der treibenden Welle 78 kuppelt, wird durch den Arbeitskontakt 164" des Relais 164 direkt an das Netz angeschlossen.
Wird der Maschine ein neuer, mit Ablaufspulen 13 gefüllter Behälter 45 vorgelegt (Fig. 3), so ist es möglich, dass sich die Ablaufspulen 13 gegenseitig sperren und eine Brücke bilden (was auch während der Entleerung des Behälters eintreten kann), so dass keine Spule auf den Schieber 38 zu liegen kommt. Die Klinke 24 ist im Eingriff mit dem Klinkenrad 25, welches, zufolge der oszillierenden Bewegung der Klinke 24, Zahn um Zahn im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird. Die mit dem Klinkenrad 25 starr verbundene Kurvenscheibe 33 überträgt ihre Drehbewegung über den zweiarmigen Hebel 35/36 in die Hubbewegung des Schiebers 38, wobei dessenWeg, bezogen auf den Vorschub um einen Zahn, einem Ablaufspulendurchmesser entspricht.
Diese Aufwärtsbewegung des Schiebers 38 erfolgt so lange, bis er die Versperrung der Ablaufspulen 13 gelöst hat und eine der letzteren durch den Fühler 42 und den Schalter 44 den Elektromagneten 28 ausschaltet, so dass die Feder 29 die Klinke 24 vom Klinkenrad 25 abhebt. Da aber anderseits noch keine Ablaufspule 13 über den Behälter 45 hinaus in den Kanal 49, d. h. in die Aufnahmelage der Förderkette 50 geschoben wurde, was durch den Fühler 53 geprüft wird, hält der durch letzteren mittels dessen Arm 54 betätigte Umschalter 55 den Magneten 28 weiterhin unter Spannung, bis eine Ablaufspule 13 im Kanal 49 den Fühler 53 anhebt und dieser den Umschalter 55 betätigt.
Der Umschalter 55 schaltet damit den Elektromagneten 28 aus, wodurch der Schieber 38 stillgesetzt wird, und die elektromagnetische Kupplung 79 ein, wobei diese durch einen Schalter 82, der durch eine auf der zugekuppelten Welle 80 sitzende Kurvenscheibe 83 betätigt wird, nach einer vollen Umdrehung ausgeschaltet wird. Diese Kupplung 79 verbindet die Welle 78, welche über das Getriebe 77 von der dauernd umlaufenden Steuerwelle 22 angetrieben wird und deshalb ebenfalls dauernd umläuft, mit der Welle 80, welche über ein Getriebe 81 die obere Rolle 57 der endlosen Förderkette 50 antreibt. Die Übersetzungsverhältnisse der beiden Getriebe 77 und 81 sind vorzugsweise so gewählt, dass einer Umdrehung der Welle 80 ein Vorschub der Föderkette um eine Greiferteilung 56 entspricht.
Demzufolge ist durch die Betätigung des Umschalters 55 die Förderkette 50 um eine Greiferteilung vorgerückt, wobei sie die im Kanal 49 gelegene Ablaufspule 13 mittels ihrer Greifer 56 erfasst und aufgenommen hat. Nach der Wegnahme der Ablaufspule 13 fällt der Fühler 53 und schaltet den Umschalter 55 zurück, so dass der Magnet 28 unter Spannung gesetzt und demzufolge die Hubbewegung des Schiebers 38 fortgesetzt wird. Dieses Wechselspiel von Schieber 38 und Förderkette 50 wiederholt sich, bis dieses durch einen Steuerbefehl vom später beschriebenen Zwischenmagazin unterbrochen wird. Hat der Schieber 38 seine oberste Stellung erreicht, so fällt dieser, der steil abfallenden Kurve der Scheibe 33 folgend, in seine tiefste Stellung zurück, was z.
B. durch eine nicht dargestellte Feder unterstützt werden kann, um dann die nächste Reihe der, zufolge der geneigten Lage des Behälters 45 nachgerutschten Ablaufspulen 13 der Förderkette 50 zuzuführen. Um zu verhindern, dass eine Maschine bei entleertem Spulenbehälter 45 unbemerkt leer weiterläuft, ist der Steuerung für die Behälterentleerung, wie in Fig. 8 dargestellt, das Zeitrelais 163 zugeordnet, welches nach einer vorbestimmten Zeit des Leerlaufes des Schiebers 38 das Signal 153 (optischer oder akustischer Art) auslöst. Die während des Behälterwechsels notwendige tiefste Stellung des Sch Saugrohr 17 geführt.
Die durch die Saugluft erzeugte Fadenspannung zieht den Faden 16 nach unten, wo er, durch V-Form des Kanals 14 (Fig. 5) geführt, durch den Schlitz 108 im Kanal 14 gleitet und auf das Magazin 5, bzw. zwischen die pyramidenförmigen Höcker 130 auf den überhöhten Ringen 128 und 129 verlegt wird. Die derart geordnet abgelegten Fäden 16 gelangen im weite- ren Verlauf unter den Lamellentaster 18, der ebenfalls an der Brücke 14 befestigt ist und der das ordnungsgemässe Vorhandensein des Fadenendes prüft. Dazu wird der Lamellentaster 18 durch die Kurvenscheibe 124, die ebenfalls auf der Steuerwelle 96 befestigt ist, über den Stössel 122 und den zweiarmigen Hebel 119, 121 gesenkt.
Ein ordnungsgemäss vorhandener Faden 16 verhindert die Lamelle 115 und 166 am Ineinanderfallen (Fig. 6b), wogegen bei fehlenden Faden (Fig. 6c) der Schalter 126 betätigt wird, und zwar durch den am Lenker 111 vorgesehenen Finger 125. Dieser Schalter 126 setzt den Elektromagneten 133 unter Spannung, der über den Lenker 134 die Klappe 131 unter der betreffenden Ablaufspule 13 öffnet, wodurch die mit einem Mangel behaftete Ablaufspule durch den Kanal 19 in den Ausschussbehälter 10 ausgeworfen wird. Damit ist gewährleistet, dass die im Magazin 5 verbleibenden Ablaufspulen von den Spulenwechselorganen störungsfrei übernommen werden können, was über den Kanal 20 (Fig. 1 und 7) durch Organe, die zum Spulenautomaten 1 gehören, erfolgt.
Dazu wird nach erfolgtem Spulenwechsel der Schalter 151 (Fig. 7) betätigt, indem die durch die Feder 143 gespannte Bodenklappe 142 im nicht durch eine Ablaufspule belasteten Zustand mit ihrem rückwärtigen Nocken 149 über den Drücker 150 auf den Schalter 151 wirkt. Dieser Schalter 151 setzt den Magneten 152 (Fig. 8) unter Spannung, der den Magazinvorschub auslöst und damit den vorstehend beschriebenen Vorgang auslöst.
Bedingung für die Ingangsetzung der Anlage ist, dass das Magazin 5 bzw. dessen Zellen in der richtigen Re lativlage zu den einzelnen Stationen stehen, was durch den geschlossenen Schalter 140 bestätigt ist. Ist keine Ablaufspule 13 in Bereitschaftsstellung im Kanal 20 (Schalter 151 geschlossen), so schaltet das Relais 155 den Magneten 152, d. h. den Vorschub für das Magazin 5 ein und entlädt gleichzeitig seinen parallelgeschalteten, die Einschaltverzögerung verursachenden Kondensator 157 über den Umschaltkontakt 155'. Damit wird der Spulautomat mit Ablaufspulen beschickt.
Gleichzeitig mit dem Relais 155 und ebenfalls verzögert, schaltet das Relais 159 ein, welches über das Relais 160 das Relais 155 aus 160' und die Kupplung 97 der Nockenwelle 96 einschaltet, so dass im Anschluss an den vorangegangenen Magazinschritt der Endwickel 15 vom Kopf der damit neu unter die Brücke 14 getretenen Ablaufspule 13 abgezogen und das Vorhandensein des Fadens 16 durch den Lamellentaster geprüft wird. Befindet sich die Steuerwelle 96 nicht in ihrer Nullstellung, so schaltet der Schalter 99 über das Relais 160 (Kontakt 160") die Kupplung 97 ein und stellt die Ausgangslage her, bevor die vorstehenden Operationen ausgeführt werden können (Kontakt 160' vor dem Relais 155).
Sofern in der Magazinzelle unter dem Einfüllkanal 12 keine Ablaufspule vorhanden ist, erregt der Schalter 75 den Magneten 69 für die Freigabe einer solchen aus dem Zwischenmagazin, unmittelbar nach Ingangsetzung der Maschine eingeschaltet. Sind im Zwischenmagazin keine Spulen vorrätig, wird über dem Schalter 63 das Relais 161, über dessen einen Kontakt 161' das Relais 164 und über dessen Kontakt 164" die Kupplung 79 für den Antrieb der Förderkette 50 eingeschaltet, sofern der Fühler 53 bzw.
Schalter 55 die Bereitschaft einer Spule im Kanal 59 anzeigt. Der zweite Kontakt 161' legt das Relais 161 in Selbsthaltung, da mit der Auflage der ersten Spule der Schalter 63 geöffnet wird. Um das Relais 161 beim Überrollen der Fühler 60 und 61 nicht auszuschalten, ist dieses mit einer Ausschaltverzögerung ausgerüstet.
Somit wird das Zwischenmagazin so lange gefüllt, bis die letzte der vorbestimmten Zahl von Spulen den Schalter 62 öffnet. Darnach kann erst mit erneuter Füllung begonnen werden, wenn die letzte Spule in die Schleuse 64, 65 gerollt ist und damit der Schalter 63 sich schliesst.
Sofern die Förderkette 50 mit deren Greifern bzw. deren Antriebswelle 80 sich nicht in der Nullstellung befindet, wird durch den Schalter 82 das Relais 164 und damit die Kupplung 79 unmittelbar eingeschaltet und die Ausgangslage hergestellt. Die Behälterentleerung wird in Betrieb gesetzt, sofern einer der beiden Fühler 42 oder 53 keine Ablaufspule feststellt, womit über einen der Schalter 45 oder 55, die Kontakte 162', 163' und 164' der Magnet 28 unter Spannung gesetzt und damit die Klinke 24 in Eingriff mit dem Klinkenrad 25 gebracht wird, bis keine weitere Spule mehr angefordert wird und beide Fühler 42 und 53 eine Spule in Bereitschaft feststellen.
Gleichzeitig mit dem Magneten 28 wird auch das Zeitrelais 163 eingeschaltet, welches erst nach einer bestimmten Zeit, z. B. nach einem oder zwei erfolglosen Hüben des Schiebers 38, anspricht und die Aufgabe hat, danach die Behälterentleerung stillzusetzen und das Signal 153 einzuschalten. Zum Behälterwechsel 45 ist es notwendig, dass der Schalter 165 von Hand geschlossen wird, womit das Relais 162 eingeschaltet wird und über seinen einen Kontakt 162" in Selbsthaltung übergeht. Damit wird über den Schalter 40, den anderen Kontakt 162" und den Kontakt 164' der Magnet 28 eingeschaltet, bis der Schalter 40 durch den Hebel 36 diesen ausschaltet. Dann kann das Relais 162 von Hand durch den Schalter 166 abgeschaltet werden.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung der Arbeitsweise zu entnehmen ist, kann es vorkommen, dass eine an der Abgabestation über dem Kanal 20 ankommende Magazinzelle keine Ablaufspule mehr enthält, weil der Taster 18 keinen ordnungsgemäss verlegten Faden feststellen konnte und die entsprechende Spule deshalb ausgeworfen wurde. Um nun zu vermeiden, dass eine leere Magazinzelle an der vor der Abgabestation liegenden Station 168 (Fig. 2) so lange stehenbleibt, bis die im Bereitschaftsbehälter bzw. Kanal 20 befindliche Spule an eine Spulstelle übergeben worden ist und der Schalter 151 meldet, dass ein weiterer Bedarf besteht, kann diese Station 168 eine Abtastung jeder ankommenden Zelle veranlassen. Dies kann beispielsweise durch eine weitere Wippe 72, 74 geschehen, die derjenigen an der Füllstation (Fig. 3) unter dem Kanal 12 entspricht.
Diese Wippe (nicht dargestellt) schliesst den Schalter 167 (Fig. 8), der den Schalter 151 überbrückt, sobald sich auf der Wippe keine Spule mehr befindet. Bleibt der Schalter 167 geschlossen, auch nachdem das Magazin den Schritt um eine Zellenteilung durchgeführt hat, so löst dieser Schalter die gleichen Funktionen aus wie für den Schalter 151 beschrieben. Somit wird also die Ablaufspulenzufuhr in Gang gesetzt, trotzdem sich der Schalter 151 noch offen befindet. Das Magazin 5 wird damit um eine Zelle weitergeschaltet, sobald die am längsten dauernde Operation an einer vorangehenden Station durchgeführt ist.
Damit lässt sich also erreichen, dass dem Kanal 20 eine Ablaufspule zugeführt werden kann sobald dieser entleert ist und zwar deshalb, weil die zwischen zwei Schaltschritten des Magazins benötigte Verweilzeit be deutend kürzer ist als die Zeit innerhalb welcher sich zwei Ablaufspulenwechsel an der Spulmaschine folgen.
Device for loading an automatic winding machine with pay-off bobbins
The present invention relates to a device for loading an automatic winding machine with pay-off bobbins.
An automatic winding machine is already known in which the bobbins from a drum magazine are dispensed individually and as required into a standby container. From this standby container, the transfer is then made to one of the reels that periodically wander past the standby container. The pay-off bobbins have so far been inserted by hand into the cells of the drum magazine and the corresponding thread end is transferred to the suction tube as a holding element. This work limits the number of winders that can be operated or monitored by one person, and it results
Dead times which reduce the production of the winding machines.
The present invention now aims to create a device that allows to reduce the operating times and thus to rationalize the operation of the winding machines. The inventive device for loading an automatic winding machine with
Sequence coils, in which one to hand over to the
Winding units serving standby container a step-wise moving drum magazine is assigned to the
Payoff bobbins are fed individually and on one
Station releases these reels individually to the standby container, with a central to the drum magazine
Holding element for the thread ends of the pay-off bobbins is arranged, is characterized in that a pulling device for the end windings of the pay-off bobbins is assigned to a station of the drum magazine located in front of the delivery station, with means for transferring to the holding element,
and that after the pulling station a thread feeler is provided, which precedes with a throwing device at one of the delivery stations
Station cooperates.
In the drawing, an embodiment of the device according to the invention is shown. Show it:
1 shows an overall view of the winding machine equipped with the device, in perspective,
2 shows the drum magazine in plan,
3 shows the device for emptying the pay-off bobbin container and the feeding of the pay-off bobbins into the magazine of the automatic package winder, partly in section,
Fig. 4 is a section along line V-IV in Fig. 2,
Fig. 5 is a detail in section along line V-V in Fig. 2,
FIGS. 6a-6c show a further detail from FIG. 4 in three different working positions in elevation,
7 shows the stand-by container for the start of work of the entire device and
8 shows the electrical circuit diagram of the device.
The embodiment shown in Fig. 1 consists in its main parts of an automatic cheese winder 1, which has a plurality of arranged on a rotary table and revolving winding units 2, these winding units stopped in a relative position to a malfunction-eliminating, automatically operating device 3 and in operative connection with this facility can be brought to z. B. to replace an empty pay-off bobbin with a new, fully wound, and knot the thread end of the latter with that of the pay-off bobbin.
Furthermore, a control cabinet 4 is provided, which contains the mechanical control elements and carries a drum magazine 5 for the provision of new pay-off bobbins, a control cabinet 6, which contains the electrical control elements, coil feeder 7 with the associated cabinet 8, which contains the organs which hold the pay-off bobbin 9 empty and also from the two containers 10 and 11 for receiving defective, ejected reel bobbins or empty bobbin tubes.
The sequence of operations of the device shown in FIG. 1 is briefly explained with reference to FIG. In a first station, the magazine 5 is loaded with full bobbins 13 from the full bobbin feed 7 through the channel 12. The magazine 5 is rotated forwards step by step, clockwise, by the control elements in the cabinet 4 after each delivery bobbin change at a winding unit 2. So that each newly placed in the magazine 5 advances the reel spool 13 and, in a second station, under the bridge 14 leading radially outward from the center 0 of the magazine 5. This bridge 14 contains, as described later, organs that make the end winding Pull 15 (Fig. 2 and 4) off the head of the pay-off bobbins 13 and deposit the thread 16 radially over the magazine 5, the thread end being held by means of suction air in the central suction nozzle 17 (Fig. 4).
In a subsequent, third station, a lamellar button 18 is provided, which is also attached to the bridge 14 and is located above the path of a thread 16 which runs from the relevant pay-off bobbin 13 radially via the magazine 5 to its center O, i. H. leads into the suction nozzle 17. This lamellar button 18 fulfills the task of checking whether the thread 16 is properly laid and, if it detects the lack of the thread, ejecting this reel spool through the channel 19 as defective into the reject container 10, i.e. H. to withdraw from the automatic workflow.
After this thread control station, it is ensured that the pay-off bobbins 13 are ready for use in accordance with the machine, ie. H. that they can be taken over trouble-free by the organs of the automatic bobbin change as soon as they have entered a fourth station, above the channel 20, which serves as a standby container and through which they are fed to the winding station 2 provided for bobbin change. In those between the fourth and first station, i.e. H. Between the discharge channel 20 and the loading channel 12, accordingly permanently empty magazine cells, the run-off bobbins 13, which have been manually freed from their deficiency, can be reinserted from the reject container 10 by hand.
The means of performing this sequence of operations are described below.
In the control cabinet 21 a continuously revolving control shaft 22 is mounted, which by means of an eccentric 23 moves a pawl 24 continuously back and forth. This pawl 24 is intended to interact with a ratchet wheel 25 on a shaft 26 which is also mounted in the cabinet 21. The pawl 24 rests on the extension 27 of the core of an electromagnet 28, being lifted off the ratchet wheel 25 by a compression spring 29 in its rest state. By energizing the electromagnet 28, the support 27 is withdrawn against the force of the spring 29, so that a tension spring 30 engaging the switching pawl 24 can bring it into operative connection with the switching wheel 25. A second switching pawl 31 pivotably mounted on the housing 21 is held permanently in engagement with the switching wheel 25 by a tension spring 32.
A cam 33 on the control shaft 26 is rigidly connected to the ratchet wheel 25. It acts via a roller 34 at the end of the shorter arm 35 of a two-armed lever mounted in the housing 21, the longer arm 36 of which has a flat-oval bore 37 at the outer end.
A pin 39 fastened to the lower end of the slide 38 engages in this bore. A switch 40 is arranged in the pivoting area of the arm 36 in such a way that it is in the lowest position, i.e. H. is operated in the lower turning point of the arm. The slide 38 is mounted at the front end of the cabinet 21 in a guide 41, inclined slightly forwards, so as to be movable up and down.
The upper end of the slide 38 is designed as a trough adapted to the coils 13, into which a sensor 42 protrudes, which by the weight of a coil 13, against the force of a spring 43, can be pushed back into the slide 38, thereby turning a switch 44 actuated, which is arranged in the interior of the slide 38. On the cabinet 21, the slide 38 covering, a z. B. from the spinning mill coming off bobbin container 45, with stop bars 46 a certain position is guaranteed. In the bottom of the container 45 is above the slide 38, one, for. B. provided by a slide (not shown) closable opening through which the slide 38 can penetrate into the container 45.
The length of the slide 38 and its stroke given by the cam 33 is dimensioned so that it can be pulled out of the loading container 45 on the one hand and a coil 13 is able to push out over its upper edge on the other hand, if it, the front one, is able to move slightly sliding along the inclined wall of the container 45, has reached the upper turning point. In the continuation of the path of movement of the slide 38 above, a channel 49 is formed by two rakes consisting of curved horns 47 and 48, which follows the lower deflection of the conveyor chain 50 around the roller 51. The horns 47 and 48 and a cover 52 extending at least over the front part of the container 45 are fastened to the cabinet 21.
A sensor 53 is pivotably mounted on the cover 52 and is lifted by a coil 13 pushed into the channel 49 and thus actuates a switch 55 with its second arm 54. The endless conveyor chain 50 equipped with forks 56, which are offset with respect to the horns 47 and 48 and the feeler 53, runs around a lower roller 51 and an upper roller 57. An intermediate magazine designed as an intermediate magazine closes with the upper roller A sloping runway 58, which has slots 59 in the area of the conveyor chain 50 for the passage of its forks 56. In the runway 58, two sensor pins 60 and 61 are arranged at a distance of at least two coil diameters, which protrude over the rolling surfaces in the idle state, being pushed back by incoming coils 13 and actuate a switch 62 and 63 each.
At a distance of half a reel diameter from the sensor 61, the first of two locking elements 64 and 65, which are arranged at a distance of one reel diameter, are provided, each of which is attached to the end of a rocker 66 pivoted in its center. A third arm 67 is connected by a link 68 to an electromagnet 69 which, when excited, pivots the rocker 66 clockwise so that the first locking member 64 is withdrawn and the second (65) is pushed into the runway 58. In the idle state, the rocker 66 is held in the position shown in FIG. 3 by a spring (not shown) acting in the counterclockwise direction.
In the further course of the runway 58, it narrows, while at the same time increasing the gradient, from a width corresponding to a reel length to a width corresponding to a reel diameter, whereby it merges into the sleeve channel 12. Right at the beginning of the constriction, near the side wall of the roller track 51 closest to the coil head, a pin 70 is arranged in order to hold the coil head back when the coil rolls past, so that it falls foot first into the magazine cell below.
The stationary floor 71 (FIGS. 3 and 4) below the magazine 5, on which the bobbins 13 slide during the advance, is interrupted under the mentioned magazine cell and replaced by a pivoted plate 72 which, by the force of a spring 73, is somewhat protrudes above the bottom 71, actuating a switch 75 with the rear extension 74. The weight of a coil 13 is sufficient to press the plate 72 to the level of the floor 71, resting on the stop 76, whereby the switch 75 is relieved.
The conveyor chain 50 is driven by the continuously rotating control shaft 22 via a gear 77, the shaft 78, the magnetic coupling 79, the shaft 80 and the gear 81 on the upper roller 57 of the conveyor chain 50. A cam disk 83 acting on a switch 82 on the shaft 80 ensures that it is stopped after each full revolution. This full rotation corresponds to a forward movement of the conveyor chain 50 by exactly one gripper pitch 65, which is made possible by a suitable selection of the gear ratios in the gears 77 and 81.
In order to pull the end lap off the head of the pay-off bobbins at the second station (shown in FIG. 4), to lay the thread radially over the magazine and to hold the thread end in central suction nozzles, a bridge 14 is radially outward from the center 0 over the magazine 5 placed where it is connected to the control box 3 by a hollow column 84. Arranged on the bridge 14 is a puller head which is formed from a sleeve 85, to which preferably three leaf springs 86 are attached, which have hooks 87 at their lower end.
The resilient hooks 87 are arranged and designed in such a way that they center an upwardly pushed pay-off bobbin, grasp the tube end under slight tension and grip behind the end winding located on it, the rounded back of the hook 87 preventing the winding from being damaged or individual ones of it Windings can be detected. Furthermore, the hooks 87 are designed and aligned in such a way that their tips are evenly distributed over the circumference of the bobbin case, but in their general direction are directed approximately towards the magazine center 0, at least so that the thread caught by the suction flow does not get caught on the hooks 87 can. A bolt 88 penetrates the sleeve
85 in the direction of the coil axis (13) and is pressed upwards by the spring 89.
At its lower end, the bolt 88 has a plate 90 which is provided with grooves 91 in order to ensure that the springs 86 and the hook 87 play freely. The bottom 71 is interrupted under the pulling head or under the pay-off reel 13 located at the second station and is replaced by a plate 92, which is mounted with its neck 93 in the control box 3 so that it can be moved up and down.
In a central bore of the neck 93, a compression spring 94 and a bolt 95 supporting this spring are inserted so as to be axially movable. A control shaft 96 stored in the control cabinet 3 is rotatably connected by a magnetic coupling 97 to the continuously rotating control shaft 22 (FIG. 3). The control shaft 96 carries various cam disks, of which the first 98 actuates a switch 99, which switches off the clutch 97 after one full revolution of the control shaft 96. A second cam disk 100 lies under the bolt 95 and is used to raise and lower the pay-off reel 13. Above the third cam disk 101, a plunger 102 is arranged, which has a compression spring 103 and an axially movable compression bolt 104 acting on a two-armed lever 105. The lever 105 is in the head of the bridge
14 and lies with one arm on the
Plunger 88 open.
The bridge 14 which contains the puller head is designed as a suction air duct, the cross section of which is shown in FIG. Above the discharge spool 13, the channel has a circular, downwardly directed opening, a pentagonal cross-section in its central part and a circular opening 106 just above the central suction nozzle 17 of the magazine 5. A narrow annular gap 107 is formed between the suction nozzle 17 and the opening 106 , which allows the passage of the thread ends from the delivery bobbins 13. At its deepest side facing the magazine 5, the suction air channel sits a continuous slot 108 which extends from the opening above the coil 13 to the opening 106.
The third station is shown in FIGS. 2 and 4 and is used to check the correct presence of the thread on the magazine. In a niche 109 on the bridge 14, which follows the second station with reference to the step-by-step forward movement of the magazine 5, a lamella switch 18 is arranged, the structure of which is shown in FIGS. 6a-6c in three different working positions. On a pin 110 rigidly fastened in the niche 109, two links 111 and 112 are rotatably mounted, the outer ends of which carry pins 113 connected in a rotationally rigid manner. Slats 115 and 116 are alternately plugged onto a pin 114 in such a way that the slats can be pivoted very smoothly against one another and into one another.
The upper pin 114 is extended beyond the lamellas and engages with this protruding pin in a downwardly closed groove 117 in the head 118 of a two-armed lever 119, 121, which is pivotably mounted on a pin 120 on the bridge 14 or in the niche 109 is. The second arm 121, supported by the spring 123, is supported on the tappet 122, which in turn rests on the further cam 124 on the control shaft 96. As a result, the button 18 is held in the rest position according to FIG. 6a. A finger 125 is provided on the handlebar 111 which is pivoted when the lamella button 18 is lowered and, if the lamellae fall into one another, as shown in FIG. 6c, a switch 126 is actuated.
The upper flange 127 of the magazine 5 has two raised rings 128 and 129, which carry pyramidal humps 130, the number of which on the circumference corresponds to that of the cells of the magazine 5. The V-shaped incisions that are formed between two humps 130 and serve to guide the thread are preferably each located on a common radial with the magazine cells. An opening is made in the bottom 71 under the pay-off bobbin 13, the thread position of which is checked by the lamella switch 18. In the rest state, this opening is closed by means of a flap 131 which is held in the closed position by a spring 132.
An electromagnet 133, which is connected by a link 134 to an arm 135 of the flap 131, can open it against the force of the spring 132 and clear the way out of the magazine cell through the ejection channel 19 into the reject container 10.
In the above-mentioned upper flange 127 of the magazine 5, the annular base 136 is set lower between the two thread support rings 128 and 129, so that the lamella button 18 with the tip of its lamellae 115 and
116 can be lowered below the level in which the threads 16 to be tested are stretched. In the lower flange 137 of the magazine 5, each individual magazine cell is assigned a recess 138 into which the pin 139 of a switch 140 fastened to the base 71 can engage and thus actuate the latter.
In the fourth station, the prepared in the facilities described above, the delivery bobbins 13 are fed through the channel 20 to the winding units 2 of the automatic package winder 1. In this case, by a control command from a winding station 2 that requires a package change, the channel 20 is pivoted around the pivot pin 141 (FIG. 7) against the winding station and over its spool plug-on journal. This pivoting opens the bottom flap 142, which is located at the lower end of the channel 20 and holds the reels 13 closed, in that the cam piece 144, which is rotatably connected to it by a spring 143, slides over the support bracket 145 and thereby rotates counterclockwise around the pin 146.
When the channel 20 is withdrawn after the bobbin has been dispensed, the bottom flap 142 closes in that the cam piece 144 slides back over the support bracket 145 and thereby rotates back in a clockwise direction. The position of the bottom flap 142 in relation to the cam piece 144 can be changed by a small amount in that the pin 147, which is fastened in the rear flag of the bottom flap 142, allows a mutual rotation in the opening 148 of the cam piece 144. The movement of the flap 142 in the opening direction takes place against the force of a spring 143. When a full pay-off spool 13 in the channel 20 rests on the bottom flap 142, this flap assumes the position shown in phantom in FIG.
At rest, i.e. H. Without a reel in the channel 20, the spring 143 pivots the bottom flap 142 in a clockwise direction in relation to the cam piece 144 into the position shown in FIG. 7, so that the cam 149 on the rear flag of the bottom flap 142 actuates the switch 151 via the pivotably mounted pusher 150 .
In Fig. 8, the electrical circuit diagram of the device is shown, it being assumed that all monitoring organs or their switching elements are shown in the idle state, ie. H. that there are no pay-off spools in the machine. A closed contact 140 (FIG. 4), which monitors the positioning of the magazine 5, is connected to the positive conductor of a direct current network. From this break contact 140, another break contact 151 (FIG. 7), which monitors the presence of a discharge coil 13 in the channel 20, leads in series with a break contact 160 'of a relay 160, a series resistor 154 and a relay 155, which has a switchover 155 'and a normally open contact 155 "to the negative conductor of the network.
The relay 155 is equipped with a switch-on delay, which consists of the series resistor 154, its changeover contact 155 ", a contact protection resistor 156, a capacitor 157 and a discharge resistor 158, and the switching arrangement of which can be assumed to be known. The delayed switching-on normally open contact 155" sets the electromagnet 152, which, depending on the coil monitoring in channel 20 (FIG. 7), triggers the magazine feed (not shown), connected in parallel to the series resistor 154 and relay 155, energized. A conductor also leads from the break contact 140 via the relay 159, which has a changeover switch 159 'and a break contact 159 "and which, analogously to the relay 155, is equipped with a switch-on delay of the same type, to the negative conductor.
In parallel with the relay 159 and its series resistor 154, a relay 160 is connected via the break contact 159 ″, which has a break 160 ′ and a make contact 160 ″.
A closer 99 (FIG. 4), which stops the control shaft 96 for the development removal after one revolution, can bridge the opener 140 and the normally closed contact 159 ". The normally open contact 160" closes the electromagnetic clutch 97 (FIG. 4), which the above mentioned control shaft 96 with the continuously rotating control shaft 22 couples, directly to the network.
The electromagnet 69, which actuates the coil release from the intermediate magazine into the channel 12, is also via the opener 140 and another opener 75 (FIG. 3), which is located under the filling channel 12 depending on the presence of a coil in the magazine cell, connected to the network.
Via an opener 63 (Fig. 3), which belongs to the sensor 61 of the intermediate magazine, a relay 161, which is connected in parallel with a contact protection resistor 156 and a capacitor 157 in a known arrangement for the purpose of switching off delay, and which has two working contacts 161 ', is on connected to the grid.
The break contact 63 can be bridged via a second break contact 62 (FIG. 3), which belongs to the sensor 60 of the aforementioned intermediate magazine and the normally open contact 161 'connected in series with it. A closer 126 assigned to the lamella button 18 (FIG. 6c) is connected directly to the network in series with the electromagnet 133 which actuates the bobbin ejection flap 131 (FIG. 4).
A break contact 44 (FIG. 3), which is actuated by the coil sensor arranged in the slide 38, is connected in series with the break contact 162 'of the relay 162, which also has two make contacts 126 ".
Furthermore, a timing relay 163 is provided in this series connection, which responds only after a predetermined time has elapsed after it has been energized and has a changeover contact. The changeover contact 163 'leads (in the idle state) via the break contact 164' of the relay 164, which also has a make contact 164 ", and via the electromagnet 28 (FIG. 3), which can bring the pawl 24 into engagement with the ratchet wheel 25 , namely by bridging the timing relay 163. After the predetermined response delay of the timing relay 163 has elapsed, its changeover contact switches on in response to a signal 153 of an optical or acoustic type.
The normally closed contact 44, the normally closed contact 162 'and the changeover contact 163' can collectively through the closer 40, which is actuated in the lowest position of the slide 38 by the lever 36 (FIG. 3), and the first working contact connected in series with it 162 ". The already mentioned relay 162 can be connected to the network by a manually operated make contact 165 and a likewise manually operated break contact 166, whereby the make contact 165 can be bypassed by the second make contact 162", whereby the relay 162 goes into self-holding mode.
The already mentioned break contact 44 is bridged in its rest position by the changeover switch 55 (FIG. 3), which is assigned to the sensor 53 for monitoring the provision of a pay-off reel for its reception by the transport chain 50. By actuating the switch 55, the already mentioned relay 164 is connected to the network via the normally open contact 161 'of the relay 161, which can also be done directly by the closer 82, which stops the drive shaft 80 for the conveyor chain 50 after one revolution. The magnetic coupling 79, which couples the above-mentioned drive shaft 80 with the driving shaft 78, is connected directly to the network through the normally open contact 164 ″ of the relay 164.
If the machine is presented with a new container 45 filled with reel coils 13 (FIG. 3), it is possible that the reel coils 13 mutually block each other and form a bridge (which can also occur while the container is being emptied) so that none Coil comes to rest on the slide 38. The pawl 24 is in engagement with the ratchet wheel 25 which, as a result of the oscillating movement of the pawl 24, is rotated tooth by tooth in the counterclockwise direction. The cam 33 rigidly connected to the ratchet wheel 25 transmits its rotary movement via the two-armed lever 35/36 into the lifting movement of the slide 38, the path of which, based on the advance of one tooth, corresponds to a reel diameter.
This upward movement of the slide 38 continues until it has released the blockage of the reels 13 and one of the latter switches off the electromagnet 28 through the sensor 42 and the switch 44, so that the spring 29 lifts the pawl 24 from the ratchet wheel 25. Since, on the other hand, there is still no drain spool 13 beyond the container 45 into the channel 49, i. H. was pushed into the receiving position of the conveyor chain 50, which is checked by the sensor 53, the switch 55 actuated by the latter by means of its arm 54 keeps the magnet 28 under tension until a discharge spool 13 in the channel 49 lifts the sensor 53 and this lifts the switch 55 actuated.
The changeover switch 55 thus switches off the electromagnet 28, whereby the slide 38 is stopped, and the electromagnetic clutch 79 on, which is switched off after a full rotation by a switch 82 which is actuated by a cam 83 seated on the coupled shaft 80 becomes. This coupling 79 connects the shaft 78, which is driven by the continuously rotating control shaft 22 via the gear 77 and therefore also rotates continuously, with the shaft 80 which drives the upper roller 57 of the endless conveyor chain 50 via a gear 81. The transmission ratios of the two gears 77 and 81 are preferably selected so that one revolution of the shaft 80 corresponds to an advance of the conveyor chain by one gripper pitch 56.
Accordingly, by actuating the changeover switch 55, the conveyor chain 50 is advanced by one gripper pitch, wherein it has grasped and picked up the pay-off reel 13 located in the channel 49 by means of its gripper 56. After removing the reel spool 13, the sensor 53 drops and switches the changeover switch 55 back, so that the magnet 28 is energized and consequently the stroke movement of the slide 38 is continued. This interplay of slide 38 and conveyor chain 50 is repeated until it is interrupted by a control command from the intermediate magazine described later. When the slide 38 has reached its uppermost position, it falls, following the steeply sloping curve of the disc 33, back into its lowest position, which z.
B. can be supported by a spring, not shown, in order to then feed the next row of the drain spools 13, which have slipped according to the inclined position of the container 45, to the conveyor chain 50. In order to prevent a machine from continuing to run empty unnoticed when the bobbin container 45 is empty, the control for the container emptying, as shown in FIG. 8, is assigned the timing relay 163 which, after a predetermined period of idling of the slide 38, sends the signal 153 (optical or acoustic type). The lowest position of the suction pipe 17 required during the container change is performed.
The thread tension generated by the suction air pulls the thread 16 downwards, where it, guided by the V-shape of the channel 14 (FIG. 5), slides through the slot 108 in the channel 14 and onto the magazine 5 or between the pyramidal cusps 130 is laid on the raised rings 128 and 129. The threads 16 deposited in this way then pass under the lamella button 18, which is also attached to the bridge 14 and which checks the correct presence of the thread end. For this purpose, the lamellar button 18 is lowered by the cam 124, which is also attached to the control shaft 96, via the plunger 122 and the two-armed lever 119, 121.
A properly existing thread 16 prevents the lamella 115 and 166 from falling into one another (Fig. 6b), whereas if the thread is missing (Fig. 6c) the switch 126 is actuated by the finger 125 provided on the handlebar 111. This switch 126 sets the Electromagnet 133 energized, which via the handlebar 134 opens the flap 131 under the relevant pay-off reel 13, whereby the defective pay-off reel is ejected through the channel 19 into the reject container 10. This ensures that the pay-off bobbins remaining in the magazine 5 can be taken over by the bobbin changing elements without interference, which takes place via the channel 20 (FIGS. 1 and 7) by elements belonging to the automatic bobbin machine 1.
For this purpose, after the reel change, the switch 151 (FIG. 7) is actuated by the bottom flap 142, tensioned by the spring 143, acting with its rear cam 149 via the pusher 150 on the switch 151 when it is not loaded by a pay-off reel. This switch 151 sets the magnet 152 (FIG. 8) under tension, which triggers the magazine advance and thus triggers the process described above.
The condition for starting the system is that the magazine 5 or its cells are in the correct relative position to the individual stations, which is confirmed by the closed switch 140. If no pay-off coil 13 is in the ready position in channel 20 (switch 151 closed), relay 155 switches magnet 152, i. H. the feed for the magazine 5 and at the same time discharges its parallel-connected capacitor 157, which causes the switch-on delay, via the changeover contact 155 '. This loads the automatic winder with pay-off bobbins.
Simultaneously with the relay 155 and also delayed, the relay 159 switches on, which switches on the relay 155 from 160 'and the clutch 97 of the camshaft 96 via the relay 160, so that, following the previous magazine step, the end coil 15 from the head of the camshaft 96 is switched on The reel spool 13 which has just stepped under the bridge 14 is withdrawn and the presence of the thread 16 is checked by the lamella button. If the control shaft 96 is not in its zero position, the switch 99 switches on the clutch 97 via the relay 160 (contact 160 ") and establishes the starting position before the above operations can be carried out (contact 160 'in front of the relay 155) .
If there is no pay-off coil in the magazine cell under the filling channel 12, the switch 75 excites the magnet 69 to release one from the intermediate magazine, switched on immediately after the machine is started. If there are no bobbins in stock in the intermediate magazine, relay 161 is switched on via switch 63, relay 164 via one contact 161 'and the clutch 79 for driving conveyor chain 50 via contact 164 ", provided that sensor 53 or
Switch 55 indicates the readiness of a coil in channel 59. The second contact 161 'sets the relay 161 in self-holding mode, since the switch 63 is opened when the first coil is in contact. In order not to switch off the relay 161 when the sensors 60 and 61 are rolled over, it is equipped with a switch-off delay.
The intermediate magazine is thus filled until the last of the predetermined number of reels opens the switch 62. After this, a new filling can only be started when the last bobbin has rolled into the lock 64, 65 and the switch 63 thus closes.
If the conveyor chain 50 with its grippers or its drive shaft 80 is not in the zero position, the relay 164 and thus the clutch 79 are switched on immediately by the switch 82 and the starting position is established. The container emptying is put into operation if one of the two sensors 42 or 53 does not detect a drain coil, whereby the magnet 28 is energized via one of the switches 45 or 55, the contacts 162 ', 163' and 164 'and the pawl 24 in Engagement with the ratchet wheel 25 is brought until no further coil is requested and both sensors 42 and 53 determine a coil in readiness.
Simultaneously with the magnet 28, the timing relay 163 is switched on, which only after a certain time, e.g. B. after one or two unsuccessful strokes of the slide 38, responds and has the task of stopping the emptying of the container and turning on the signal 153. To change the container 45, it is necessary that the switch 165 is closed by hand, with which the relay 162 is switched on and goes into self-holding via its one contact 162 ″. the magnet 28 switched on until the switch 40 by the lever 36 switches it off. The relay 162 can then be switched off manually by the switch 166.
As can be seen from the above description of the mode of operation, it can happen that a magazine cell arriving at the delivery station via channel 20 no longer contains an unwinding bobbin because the button 18 could not detect a properly laid thread and the corresponding bobbin was therefore ejected. In order to avoid that an empty magazine cell remains at the station 168 (FIG. 2) in front of the delivery station until the reel in the standby container or channel 20 has been transferred to a winding station and the switch 151 reports that a if further needs exist, this station 168 can initiate a scan of each incoming cell. This can be done, for example, by means of a further rocker 72, 74, which corresponds to that at the filling station (FIG. 3) under the channel 12.
This rocker (not shown) closes switch 167 (FIG. 8), which bypasses switch 151 as soon as there is no longer a coil on the rocker. If the switch 167 remains closed even after the magazine has carried out the step by one cell division, this switch triggers the same functions as described for the switch 151. In this way, the supply of the reel spools is started even though the switch 151 is still open. The magazine 5 is thus switched by one cell as soon as the longest-lasting operation has been carried out at a preceding station.
This means that a pay-off bobbin can be fed to channel 20 as soon as it is emptied because the dwell time required between two switching steps of the magazine is significantly shorter than the time within which two pay-off bobbins take place on the winding machine.