Verfahren zum Herstellen von Spanplatten Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Spanplatten aus einem Spankuchen, der aus Spänen und unter Anwendung von Hitze aus härtenden Bindemitteln oder Leimstoffen besteht und in einem ersten Verfahrensgang unter weitgehender Vermeidung einer Wärmeeinwirkung vorgepresst und dann in einer Heizpresse zwischen erhitzten Pressen platten fertiggepresst wird.
Bei den seither bekannten Verfahren werden die Späne in einer für den Spankuchen erforderlichen Menge auf Förderunterlagen, beispielsweise auf För- derbleche, aufgesiebt oder aufgeschüttet.
Die Span kuchen werden dann mit oder ohne Vorpressung ein- schliesslich ihrer Transportunterlagen in die Heiz- presse eingefahren und dort fertiggepresst. Bei diesen Verfahren verlassen die Förderunterlagen die Heiz- presse erst am Ende des Pressvorganges zusammen mit den fertiggepressten Spanplatten.
Es sind auch bereits Herstellungsverfahren für Spanplatten bekannt geworden, bei denen die Span kuchen unter hohem Druck, jedoch unter weitgehen der Vermeidung einer Wärmeeinwirkung, vorgepresst werden. Anschliessend an diesen Vorspressvorgang wird dann der Spankuchen von seinem Förderblech in die Heizpresse abgeschoben. Hierbei kann der Spankuchen ohne Förderbleche in der Presse ver dichtet und verpresst werden. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass eine Vorpresse, die von einer genügend schweren Ausführung sein muss, not wendig ist.
Hierdurch entstehen bei kleineren Press- anlagen eine wesentliche Verteuerung und Kompli- zierung des Maschinensystems.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein insbesondere bei kleineren Anlagen verwendbares Herstellungsverfahren zu schaffen, das mit wesentlich geringerem Aufwand an Maschinen durchführbar ist. Das erfindungsgemässe Verfahren zum Herstellen von Spanplatten der eingangs beschriebenen Art zeichnet sich dadurch aus, dass das Vorpressen und das Fertigpressen in der gleichen Presse erfolgt,
jedoch zum Vorpressen des Spankuchens zwischen diesem und den Pressenplatten Dämmstoffzwischen- lagen zur Wärmedämmung verwendet werden. Diese Dämmstoffzwischenlagen verhindern während des Vorpressvorganges, bei dem der Spankuchen erheb lich verdichtet werden muss, dass die im Spankuchen enthaltenen Bindemittel oder Leimstoffe aushärten, bevor der Spankuchen ausreichend verdichtet ist.
Zweckmässigerweise werden als Dämmstoffzwi schenlagen Schutzplatten vorgesehen, die vor dem Fertigpressen aus der Presse ausgefahren werden. Als besonders zweckmässig hat es sich erwiesen, als För- derunterlage für den Spankuchen eine als Dämm stoffzwischenlage wirkende Schutzplatte zu verwen den. Die Dämmstoffzwischenlage kann auch aus einer mit dem Spankuchen und somit nach dem Pres sen mit der Spanplatte verbundenen kondensations hemmenden Aussenschicht bestehen.
Das Vorpressen kann zwischen Metallblechen oder Zwischenlagen aus einem isolierenden Material durchgeführt werden. Bei Verwendung von Metall blechen muss jedoch so ausreichend rasch gearbeitet werden, dass während des Vorpressens die Wärme übertragung durch die Metallplatte nicht allzu stö rend auf die Spankuchenoberfläche wirkt. Es ist leicht einzusehen, dass ein solches Vorgehen recht viel Sorgfalt verlangt und dass es auch mit einem ge wissen Risiko verbunden ist. Daher wird man vor zugsweise die untere und obere Platte als Wärme- dämmplatte ausführen.
Dabei ist es aus mehreren Gründen zweckmässig, die untere Platte gleichzeitig als Förderplatte auszubilden, während die obere Platte eine zusätzliche Wärmeschutzplatte ist.
Nachstehend ist das erfindungsgemässe Verfah ren an einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben und erläutert. Zunächst wird eine an der Unterseite wärmedämmend wirkende als Förderunterlage die nende Platte der Spankuchen in der erforderlichen Höhe aufgebracht, z. B. aufgestreut oder aufgesiebt, und mit dieser Platte als Förderunterlage zusammen in die Heizpresse eingefahren.
Ausserdem wird ober halb des Spankuchens eine Schutzplatte in die Presse eingefahren, die die Oberseite des Spankuchens ge gen die Wärmeeinwirkung der stark aufgeheizten Pressenplatten abschirmt. Die Presse wird dann ge schlossen und der Kuchen unter hohem Druck auf das notwendige Mass verdichtet.
Diese Vorverdich- tung läuft sehr rasch ab und wird durch sofortiges erneutes Öffnen der Presse beendigt. Die als Förder- unterlage dienende untere Schutzplatte sowie die obere Schutzplatte werden dann aus der Presse aus gefahren. Dabei wird der Spankuchen in der Presse festgehalten. Anschliessend wird die Presse erneut geschlossen.
Beim Fertigpressen kann von den er hitzten Pressenplatten die zum Aushärten des Binde mittels erforderliche Wärmemenge übertragen wer den, wobei gleichzeitig der Sparkuchen weiter ver dichtet wird. Nach dem erneuten öffnen der Presse kann die fertiggepresste Spanplatte ausgefahren wer den.
Durch die erfindungsgemässe Verwendung von den Wärmeübergang erschwerenden Schutzplatten wird verhindert, dass die Bindemittel oder Leimstoffe vorzeitig aushärten und dadurch den Vorpressvor- gang erschweren oder unmöglich machen.
Während des Vorpressvorganges wird die Wärmeübertragung von der Heizplatte der Presse auf den Sparkuchen von unten her durch die als Förderunterlage dienende Schutzplatte und von oben durch die obere Schutz platte vermieden. Da die Vorverdichtung sehr rasch abläuft, genügt bereits eine verhältnismässig geringe Wärmedämmwirkung dieser beiden Platten.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist es in bekannter Weise vorteilhaft, dass die Förderunterla- gen in der Presse nicht vorgewärmt werden müssen und nicht dem hohen Verschleiss durch thermische Verformung unterworfen sind.
Darüberhinaus ist es von entscheidendem Vorteil, dass bei dem erfin- dungsgemässen Herstellungsverfahren der Einsatz einer speziellen Vorpresse sich erübrigt, weil sowohl der der Vorverdichtung dienende Vorpressvorgang als auch der Fertigpressvorgang, bei dem die Binde- mittel aushärten, in ein- und derselben Presse durch geführt werden können. Hierdurch wird eine wesent liche Einsparung an maschinellem Aufwand erzielt.
The invention relates to a method for producing chipboard from a chip cake, which consists of chips and hardening binders or glues with the application of heat and which is pre-pressed in a first process step while largely avoiding the action of heat and then in a heating press is finished pressed between heated press plates.
In the methods known since then, the chips are sieved or piled up in the amount required for the chip cake on conveying supports, for example on conveyor plates.
The chip cakes are then fed into the heating press with or without pre-pressing, including their transport documents, where they are finished-pressed. With this method, the conveying documents leave the heating press only at the end of the pressing process together with the finished pressed chipboard.
There are already manufacturing processes for chipboard are known in which the chip cakes under high pressure, but largely avoiding exposure to heat, are pre-pressed. Subsequent to this pre-pressing process, the chip cake is then pushed off its conveyor plate into the heating press. Here, the chip cake can be compacted and pressed in the press without conveyor plates. However, this method has the disadvantage that a prepress, which must be of a sufficiently heavy design, is not agile.
In the case of smaller press systems, this increases the cost and complication of the machine system.
The invention is based on the object of creating a manufacturing method which can be used in particular in smaller systems and which can be carried out with significantly less expenditure on machines. The method according to the invention for producing chipboard of the type described at the beginning is characterized in that the pre-pressing and the final pressing are carried out in the same press,
however, for pre-pressing the chip cake between it and the press plates, insulating material interlayers can be used for thermal insulation. During the pre-pressing process, in which the chip cake has to be compressed considerably, these insulating layers prevent the binders or glue substances contained in the chip cake from hardening before the chip cake is sufficiently compressed.
Appropriately, protective plates are provided as insulation intermediate layers, which are extended from the press before the final pressing. It has proven to be particularly expedient to use a protective plate acting as an intermediate layer of insulating material as a conveying base for the chip cake. The insulating material intermediate layer can also consist of a condensation-inhibiting outer layer connected to the chip cake and thus to the chipboard after pressing.
The pre-pressing can be carried out between metal sheets or intermediate layers made of an insulating material. When using metal sheets, however, work must be carried out sufficiently quickly that the heat transfer through the metal plate does not have an overly disruptive effect on the chip cake surface during the pre-pressing. It is easy to see that such an approach requires a great deal of care and that it also involves a certain amount of risk. For this reason, the lower and upper panels will preferably be designed as thermal insulation panels.
For several reasons, it is useful to design the lower plate as a conveyor plate at the same time, while the upper plate is an additional heat protection plate.
The method according to the invention is described and explained in more detail below using an exemplary embodiment. First, a thermally insulating acting on the underside is applied as a conveying pad the nende plate of the chip cake in the required height, z. B. sprinkled or sieved, and retracted together with this plate as a conveyor base in the heating press.
In addition, a protective plate is inserted into the press above the chip cake, which shields the top of the chip cake against the effects of heat from the strongly heated press plates. The press is then closed and the cake is compressed to the required level under high pressure.
This pre-compaction takes place very quickly and is ended by opening the press again immediately. The lower protective plate, which serves as the conveying base, and the upper protective plate are then extended out of the press. The chip cake is held in the press. The press is then closed again.
During the final pressing, the heat required to harden the binding material can be transferred from the heated press plates to whoever, with the savings cake being further compressed at the same time. After opening the press again, the finished pressed chipboard can be extended.
The use according to the invention of protective plates which make the heat transfer more difficult prevents the binders or glues from hardening prematurely and thereby making the pre-pressing process difficult or impossible.
During the pre-pressing process, the heat transfer from the heating plate of the press to the savings cake from below through the protective plate serving as a conveyor base and from above through the upper protective plate is avoided. Since the pre-compression takes place very quickly, a relatively low thermal insulation effect of these two panels is sufficient.
In the method according to the invention, it is advantageous in a known manner that the conveying documents do not have to be preheated in the press and are not subject to high levels of wear due to thermal deformation.
In addition, it is a decisive advantage that the use of a special pre-press is unnecessary in the production process according to the invention, because both the pre-compression process used for pre-compression and the final pressing process in which the binding agents harden are carried out in one and the same press can be. This results in a substantial saving in terms of machine effort.