Procédé et dispositif de réglage de températures pour une machine à mettre en forme une matière plastique
Les machines à mettre en forme, soit à mouler les matières thermoplastiques par injection, extrusionsoufflage, thermoformage et autres procédés analogues ont ceci en commun que la matière plastique chaude , c'est-à-dire à l'état thermoplastique, est amenée dans un moule froid , c'est-à-dire dont la température est de plusieurs dizaines de degrés inférieure à celle de la matière, pour prendre la forme dudit moule et s'y refroidir.
La résistance et les caractéristiques mécaniques de la pièce moulée, son fini, l'aspect de sa surface, la précision de ses cotes dépendent étroitement de la température de la matière plastique, d'une part, et de la température du moule, d'autre part.
Certaines pièces moulées, qui présentent des parties sans dépouille, voire en légère contre-dépouille (bouchons à pas de vis peu prononcé, par exemple), doivent être démoulées à l'état élastique, sans ou avec une faible déformation permanente de la pièce.
Cela exige que le démoulage se fasse à une température déterminée, où la pièce présente encore assez d'élasticité. En dessous de cette température, la pièce ne se démoule que très difficilement, souvent avec cassure ; au-dessus de cette température, la pièce subit une déformation permanente inadmissible.
Pour un moulage d'une qualité constante, les températures de la matière plastique à mouler et du moule sont étroitement interdépendantes, et tous les praticiens des plastiques savent qu'un réglage correct n'est obtenu qu'après un certain temps de fonctionnement en continu de la machine. Ceci tient au fait que dans les machines actuelles, on ne dispose que de moyens de réglage indirects des températures. En effet, pour la température de la matière plastique, on règle la température du cylindre d'injection ou d'extrusion, ou celle des corps de chauffe par rayons infrarouges (thermoformage), mais il n'est pas ou mal tenu compte de la chaleur introduite par friction mécanique ni du refroidissement lors du transport d'une feuille de matière plastique chauffée.
En ce qui concerne les moules, la méthode la plus évoluée consiste à régler la température du fluide de refroidissement, la méthode la plus courante étant de régler empiriquement, au moyen d'un robinet, le débit du fluide de refroidissement en fonction des résultats obtenus.
Cette façon de procéder entraîne un gros pourcentage de pièces rebutées à la mise en route de chaque machine et lors de chaque arrêt de fabrication.
D'autre part, les causes de variation fortuites de la température étant nombreuses, le réglage et la conduite d'une machine automatique devient, dans de nombreux cas, un art plus qu'une technique. Un simple courant d'air inopportun peut, dans certains cas, obliger à modifier très sensiblement le réglage.
L'invention a pour objet un procédé de réglage de températures pour une machine à mettre en forme une matière plastique, permettant de remédier aux inconvénients précités, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'on mesure en un point de support de la machine sur laquelle s'appuie ladite matière, la température de celle-ci et la température du support en ce point, et en ce qu'on commande, à partir de cette mesure de la température les moyens de chauffage et de refroidissement dudit support et de la matière plastique.
L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, caractérisé par le fait qu'il comprend au moins un élément thermoélectrique disposé en un point de support de la ma chine sur lequel s'appuie ladite matière pendant sa mise en forme, cet élément thermo-électrique étant relié électriquement à des moyens de cqmmande du chauffage et du refroidissement dudit support et de la matière plastique, en fonction des températures momentanées du support et de la matière plastique, températures détectées par l'élément thermo-électrique.
Le dessin annexé représente, schématiquement et à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution du dispositif selon l'invention.
La fig. 1 montre un détail de la fixation d'un thermocouple dans un moule.
La fig. 2 est un schéma - général d'une forme d'exécution du dispositif appliquée à une machine à thermoformer.
La fig. 3 est un schéma du dispositif appliqué dans un moule d'injection.
La fig. 4 est une autre forme d'exécution du dispositif appliquée dans une machine munie d'un moule d'extrusion et soufflage.
La fig. 5 montre la mise en place d'un élément thermocouple dans un moule de formage, et
la fig. 6 étant une vue en coupe de ce moule de formage.
Les procédé et dispositif décrits - ci-dessous permettent de mesurer, commander et régler simultanément la température de la matière plastique et celle du moule dans une machine à mettre en forme la matière plastique, et de maintenir constante ces deux températures, afin d'assurer une production de qualité uniforme.
Ce procédé consiste donc à mesurer en un point de support de la machine, sur lequel s'appuie la matière plastique, la température de celle-ci et la température du support. On commande ensuite, à partir de cette mesure de la température, les moyens de chauffage et de refroidissement dudit support et de la matière plastique.
Pour ce faire, on place dans la paroi du moule d'une machine à thermoformer un couple thermoélectrique à faible inertie thermique, de telle façon qu'une de ses faces soit en contact permanent avec- le moule et que l'autre face soit en contact direct avec la matière plastique chaude aussitôt que celle-ci est admise dans le moule.
Ce couple thermo-électrique, relié à un appareil régulateur de température à équipage galvanométrique directeur, mesure successivement la température de la matière au moment de son introduction dans le moule au début du cycle de fabrication, puis le refroidissement progressif de la matière plastique, et enfin la température de la pièce, qui est en même temps celle de la paroi du moule contiguë à la matière, au moment du démoulage.
Le régulateur de température comprend deux index réglables, l'un pour lire et afficher la température prescrite pour le moule, l'autre pour lire et afficher la température prescrite pour la matière plastique. A chacun de ces index est associé un couplage électrique permettant de déclencher les processus correcteurs de température. L'index correspondant à la température de la matière commande la coupure du chauffage de la matière et l'introduction du fluide de refroidissement dans le moule lorsque l'aiguille de mesure arrive à sa hauteur.
L'index correspondant à la température du moule commande: - Directement lorsque l'aiguille arrive à sa hauteur
l'opération de démoulage (ouverture des moules,
ou éjection de la pièce suivant le cas).
- Par un relais à temporisation réglable la cou
pure du refroidissement et l'enclenchement du
chauffage de la matière plastique. La temporisa
tion sera réglée de telle sorte que cette commande
ait lieu un temps très court avant la nouvelle
introduction de la matière plastique dans le moule.
Dans certains cas, suivant la longueur du cycle
de fabrication et les inerties thermiques, cette
temporisation pourra être supprimée, car le temps
qui s'écoule entre la fin d'un cycle (démoulage)
et l'introduction de matière plastique du début
d'un nouveau cycle est, en général, petit compare
à la longueur totale du cycle.
En procédant de cette façon, la durée de refroidissement de la pièce moulée est toujours adaptée automatiquement aux variations des conditions de température, et les températures respectives du moule et de la matière plastique ne peuvent varier séparément. Un démoulage à L'étant élastique ne présente aucune difficulté quelles que soient les variations inopinées des températures.
Il est, de plus, facile d'enregistrer les variationsde l'aiguille de mesure et d'en tirer des conclusions précises sur les conditions de transmission de chaleur dans le moule.
Le dispositif de réglage pour la mise en oeuvre de ce procédé comprend tout d'abord un thermocouple 1 (voir fig. 1) à faible inertie thermique (ou tout autre élément thermo-électrique de faible inertie, par exemple thermistance) se présentant en principe comme une pastille mince, c'est-à-dire de surface grande relativement à son épaisseur. Ce thermocouple 1 est inséré dans le moule 2 de façon à faire partie intégrante du moule et à remplacer une partie de la surface du moule qui vient en contact avec la matière.
La pastille que forme le thermocouple 1 peut être fixée dans l'évidement 3 prévu à cet effet dans le moule 2 au moyen d'une couche mince de matière thermodurcissable 4, par exemple une couche d' Araldit (marque déposée). Ce dispositif de con- trôle comprend également un régulateur de température 5, (à équipage galvanométrique, par exemple), comprenant un dispositif de mesure du courant fourni par le thermocouple et deux index réglables 6 et 7 servant à la commande des processus correcteurs de température (voir fig. 2).
Ce dispositif comprend en outre des moyens d'agir sur les moyens de chauffage de la matière plastique et sur les moyens de refroidissement du moule.
Eventuellement, un enregistreur, ou encore un dispositif d'avance ou de retard de commande, peut être incorporé dans le dispositif pour tenir compte des inerties thermiques.
Un exemple de réalisation pratique, en l'occurrence l'application du dispositif à une machine à thermoformer, est illustré sous forme de schéma en fig. 2. Dans ce schéma, le moule 2 est supporté par un équipage mobile 8 comprenant un piston 9, coulissant dans un cylindre 10, porté par le bâti 11 de la machine. Ce cylindre 10 et son piston 11 constituent le vérin utilisé pour le démoulage. Les mouvements du piston 9 dans le cylindre 10 sont commandés par une conduite 12 d'amenée d'air comprimé. Cette amenée d'air comprimé est commandée par une vanne électropneumatique 13.
Le moule 2 présente des passages internes 14 permettant la circulation du fluide de refroidissement. Ce fluide arrive par une conduite 15 (à débit réglé) par une vanne 16, commandée elle-même électromagnétiquement. Avant d'être amenée au-dessus du moule 2, la feuille de matière plastique 17 passe devant des corps de chauffe, par exemple des corps de chauffe à infrarouge 18, groupés selon trois zones distinctes I, II, III.
Des moyens de réglage permettent d'influencer la zone III du corps de chauffe, c'est-à-dire d'augmenter son rendement thermique ou de le diminuer.
A cet effet, les lampes à infrarouge 19 de la zone III peuvent être alimentées à partir de deux circuits différents. L'un de ces circuits est repéré par le signe 20 et est commandé à partir de l'index 6 du dispositif régulateur de température 5 à équipage galvanométrique. Dès que l'index mobile 21 de l'équipage galvanométrique entre en contact avec l'index réglable 6, une impulsion de courant se transmet par un circuit 22 à un relais 23 enclenchant l'alimentation d'un courant à forte intensité dirigé sur les lampes 19 de la zone III du corps de chauffe.
L'index réglagle 7 est relié par un circuit 24 à un relais 25 commandant l'alimentation du courant de chauffage des lampes 19 de cette même zone III avec intercalage d'une résistance 26 fixe ou réglable.
L'incorporation de cette résistance 26 dans le circuit d'alimentation des lampes 19 permet donc d'abaisser le rendement calorifique desdites lampes 19, donc de diminuer le chauffage de la feuille 17 pendant son passage en face de la zone III,
Le fonctionnement de l'installation se fait de la manière suivante:
La feuille 17 de matière plastique chauffée préalablement par le corps de chauffe à infrarouge 18 est amenée en contact avec le moule 2. Ainsi, la matière plastique entre en contact avec le thermocouple 1 au moment du formage de la feuille de matière plastique. La température de ladite feuille, ainsi que la température du moule 2 sont détectées par le thermocouple 1 et transmises au régulateur 5.
Si l'index mobile 21 est disposé entre les index régla bles 6 et 7, le dispositif maintient le statu quo, c'està-dire l'intensité de chauffage du corps de chauffe 18 dans son réglage initial et l'intensité du refroidissement du moule 2 également dans son réglage initial.
La température de la feuille 17 peut donc être variée au moyen d'une variation d'intensité de la zone III du corps de chauffe 18. Cette variation peut être réalisée par la mise en circuit de la résistance 26 lorsqu'on désire une diminution du chauffage. Si l'index mobile 21 du régulateur 5 arrive à hauteur de l'index 7 (index température de matière), le circuit avec résistance 26 est enclenché. L'index 6 (index température du moule) est destiné à enclencher le circuit 20, c'est-à-dire le circuit sans résistance prévu pour le chauffage à intensité élevée.
Les zones I et II du corps de chauffe 18 sont toujours en action. Quant au circuit, de refroidissement 15, sa vanne de commande 16 est ouverte ou fermée suivant que le repère mobile 21 est en face de l'index température matière 7 ou de l'index température moule 6.
Le démoulage est commandé par l'index température matière 7 relié, d'une part, par un circuit 27 à la vanne de commande électromagnétique 16 et, d'autre part, par un circuit 28 à la vanne électromagnétique 13. L'envoi d'une impulsion de courant dans le circuit 28 permet donc de commander l'ouverture de la vanne 13 provoquant l'abaissement de l'équipage mobile 8, c'est-à-dire l'opération de démoulage.
La fig. 3 montre la mise en place du thermocouple 1 dans un moule d'injection composé d'une matrice 29 et d'un poinçon 30. Un évidement 31 est aménagé dans l'extrémité du poinçon 30, de même qu'un canal 32 pour le passage des fils 33 allant au régulateur 5. Dans cette disposition, le thermocouple 1 se trouve en regard du canal d'injection 34 ménagé dans la matrice 29.
La fig. 4 est un exemple d'application du dispositif à une machine extrusion et soufflage. Cette machine comprend un moule formé de deux coquilles 35, respectivement 36. Le thermocouple 1 est disposé dans la zone de la coquille 36 destinée à pincer le tube initial de matière plastique (parison) au moment de la fermeture du moule. Le thermocouple se trouve donc ainsi en contact avec une partie de matière plastique tombant ensuite sous forme de déchet. La coquille 36 est munie d'un canal 37 pour le passage des fils 38 aboutissant au régulateur 5.
Les fig. 5 et 6 sont un exemple de mise en place du thermocouple 1 dans un moule de formage 39, le thermocouple 1 étant situé entre deux empreintes 40. I1 se trouve ainsi prêt à entrer en contact avec la partie correspondante de la feuille Ide matière plastique venant en déchet. Un canal 41 permet le passage des fils 42 aboutissant au régulateur 5.
Les avantages du procédé et du dispositif décrits ci-dessus sont les suivants: a) Le thermocouple fixé dans le moule mesure en
début de cycle la température réelle de la matière
plastique au moment de son introduction dans le
moule, mesure et éventuellement enregistre la
vitesse de refroidissement, c'est-à-dire l'abaisse
ment progressif de la température et indique enfin,
en fin de cycle, la température réelle de la paroi
du moule en contact avec la matière. b) Le démoulage a toujours lieu à la même tempé
rature, c'est-à-dire qu'un démoulage à l'état élas
tique peut être facilement vérifié. c) Le temps de refroidissement de la pièce est tou
jours exactement adapté aux conditions de fabri
cation;
il ne peut être ni trop court, ni trop long,
puisque le démoulage a toujours lieu à la tempé
rature fixée. d) Le dispositif tend à maintenir constant L'écart
entre la température du moule et celle de la
matière plastique, toute variation fortuite d'une
température entraîne une variation corrélative
de l'autre. e) Un dispositif analogue, mais à plusieurs thermo
couples et plusieurs régulateurs peut être utilisé
pour commander un moulage multiple (par exem
ple, machine à plusieurs têtes de filière et plu
sieurs moules). f) Un tel dispositif permet également de mesurer les
capacités d'évacuation de la chaleur d'un moule
déterminé. g) Un tel dispositif peut éventuellement être adapté à
un processus continu comme, par exemple, extru
sion de feuille en continu, en fixant le thermo
couple dans le rouleau de réception de la matière
plastique en feuille chaude.
Il contrôlerait alors
seulement le taux de refroidissement.
Chaque fois que c'est possible, le thermocouple est placé dans une partie de la paroi du moule correspondant à un déchet de détourage sur la pièce moulée (partie pincée, déchet de feuille formée), il est cependant également possible de placer ce thermocouple à un point délicat du moulage.
REVENDICATIONS
L Procédé de réglage de températures pour une machine à mettre en forme une matière plastique (17), caractérisé en ce qu'on mesure en un point de support (2) de la machine sur lequel s'appuie ladite matière (17) la température de celle-ci et la température du support (2) en ce point, et en ce qu'on commande, à partir de cette mesure de la température, les moyens de chauffage (19), et de - refroidisse- ment (14), dudit support (2) et de la matière plastique (17).
Method and device for temperature control for a plastic forming machine
The shaping machines, either for molding thermoplastic materials by injection, extrusion blow molding, thermoforming and other similar processes have this in common that the hot plastic material, that is to say in the thermoplastic state, is brought into a chamber. cold mold, that is to say the temperature of which is several tens of degrees lower than that of the material, to take the shape of said mold and to cool there.
The strength and mechanical characteristics of the molded part, its finish, the appearance of its surface, the precision of its dimensions depend closely on the temperature of the plastic material, on the one hand, and on the temperature of the mold, on the one hand. somewhere else.
Certain molded parts, which have parts without undercut, or even slightly undercut (caps with a slight screw thread, for example), must be demolded in an elastic state, without or with little permanent deformation of the part.
This requires that the demolding take place at a determined temperature, where the part still has enough elasticity. Below this temperature, the part is very difficult to unmold, often with breakage; above this temperature, the part undergoes an inadmissible permanent deformation.
For consistent quality molding, the temperatures of the plastic to be molded and the mold are closely interrelated, and all plastics practitioners know that proper adjustment is only achieved after a certain amount of continuous operation. of the machine. This is due to the fact that in current machines, only indirect temperature control means are available. In fact, for the temperature of the plastic material, the temperature of the injection or extrusion cylinder, or that of the heating bodies is regulated by infrared rays (thermoforming), but the temperature is not or badly taken into account. heat introduced by mechanical friction or cooling during transport of a heated plastic sheet.
As far as molds are concerned, the most advanced method consists in regulating the temperature of the coolant, the most common method being to empirically regulate, by means of a valve, the flow of the coolant according to the results obtained. .
This way of proceeding results in a large percentage of rejected parts when each machine is started up and during each production stop.
On the other hand, the causes of fortuitous variations in temperature being numerous, the adjustment and operation of an automatic machine becomes, in many cases, an art rather than a technique. A simple inopportune draft can, in certain cases, require a very noticeable modification of the setting.
The subject of the invention is a method for adjusting temperatures for a machine for shaping a plastic material, making it possible to remedy the aforementioned drawbacks, this method being characterized in that the measurement is made at a point of support of the machine on which rests said material, the temperature thereof and the temperature of the support at this point, and in that one controls, from this measurement of the temperature the means for heating and cooling said support and the plastic material.
The subject of the invention is also a device for implementing this method, characterized in that it comprises at least one thermoelectric element arranged at a point of support of the machine on which said material rests during its shaping, this thermoelectric element being electrically connected to means for controlling the heating and cooling of said support and of the plastic material, as a function of the momentary temperatures of the support and of the plastic, temperatures detected by the thermo element -electric.
The appended drawing represents, schematically and by way of example, several embodiments of the device according to the invention.
Fig. 1 shows a detail of the attachment of a thermocouple in a mold.
Fig. 2 is a general diagram of an embodiment of the device applied to a thermoforming machine.
Fig. 3 is a diagram of the device applied in an injection mold.
Fig. 4 is another embodiment of the device applied in a machine provided with an extrusion and blow molding.
Fig. 5 shows the placement of a thermocouple element in a forming mold, and
fig. 6 being a sectional view of this forming mold.
The method and device described below make it possible to measure, control and adjust simultaneously the temperature of the plastic material and that of the mold in a machine for shaping the plastic material, and to maintain these two temperatures constant, in order to ensure production of uniform quality.
This method therefore consists in measuring, at a point of support of the machine, on which the plastic material rests, the temperature of the latter and the temperature of the support. The means for heating and cooling said support and the plastic material are then controlled from this temperature measurement.
To do this, a thermoelectric couple with low thermal inertia is placed in the wall of the mold of a thermoforming machine, so that one of its faces is in permanent contact with the mold and the other face is in contact with the mold. direct contact with the hot plastic as soon as it is admitted into the mold.
This thermoelectric couple, connected to a temperature regulating device with directing galvanometric equipment, successively measures the temperature of the material when it is introduced into the mold at the start of the manufacturing cycle, then the progressive cooling of the plastic material, and finally, the temperature of the part, which is at the same time that of the wall of the mold adjacent to the material, at the time of demolding.
The temperature controller has two adjustable indexes, one for reading and displaying the prescribed temperature for the mold, the other for reading and displaying the prescribed temperature for the plastic. Each of these indexes is associated with an electrical coupling making it possible to trigger the temperature correcting processes. The index corresponding to the temperature of the material controls the switching off of the heating of the material and the introduction of the cooling fluid into the mold when the measuring needle reaches its height.
The index corresponding to the temperature of the mold controls: - Directly when the needle reaches its height
the demolding operation (opening of the molds,
or ejection of the part as appropriate).
- Via an adjustable time delay relay the neck
pure cooling and switching on the
heating the plastic. The temporisa
tion will be set so that this command
takes place a very short time before the news
introduction of the plastic material into the mold.
In some cases, depending on the length of the cycle
manufacturing and thermal inertias, this
delay can be canceled, because the time
which flows between the end of a cycle (demoulding)
and the introduction of plastic from the start
of a new cycle is, in general, small compare
to the total length of the cycle.
By proceeding in this way, the cooling time of the molded part is always adapted automatically to variations in temperature conditions, and the respective temperatures of the mold and of the plastic cannot vary separately. An elastic release from the mold presents no difficulty whatever the unexpected temperature variations.
In addition, it is easy to record the variations of the measuring needle and to draw precise conclusions about the conditions of heat transfer in the mold.
The adjustment device for the implementation of this method comprises first of all a thermocouple 1 (see fig. 1) with low thermal inertia (or any other thermoelectric element with low inertia, for example thermistor) which in principle presents itself like a thin pellet, that is to say with a large surface area relative to its thickness. This thermocouple 1 is inserted into the mold 2 so as to form an integral part of the mold and to replace part of the surface of the mold which comes into contact with the material.
The pellet formed by the thermocouple 1 can be fixed in the recess 3 provided for this purpose in the mold 2 by means of a thin layer of thermosetting material 4, for example a layer of Araldit (registered trademark). This control device also comprises a temperature regulator 5, (with galvanometric equipment, for example), comprising a device for measuring the current supplied by the thermocouple and two adjustable indexes 6 and 7 serving to control the temperature correcting processes. (see fig. 2).
This device further comprises means of acting on the means for heating the plastic material and on the means for cooling the mold.
Optionally, a recorder, or else a control advance or delay device, can be incorporated into the device to take account of thermal inertias.
An example of a practical embodiment, in this case the application of the device to a thermoforming machine, is illustrated in the form of a diagram in FIG. 2. In this diagram, the mold 2 is supported by a mobile unit 8 comprising a piston 9, sliding in a cylinder 10, carried by the frame 11 of the machine. This cylinder 10 and its piston 11 constitute the jack used for demolding. The movements of the piston 9 in the cylinder 10 are controlled by a pipe 12 for supplying compressed air. This compressed air supply is controlled by an electro-pneumatic valve 13.
The mold 2 has internal passages 14 allowing the circulation of the cooling fluid. This fluid arrives through a pipe 15 (at controlled flow rate) via a valve 16, itself controlled electromagnetically. Before being brought above the mold 2, the plastic sheet 17 passes in front of the heating bodies, for example infrared heating bodies 18, grouped in three distinct zones I, II, III.
Adjustment means make it possible to influence zone III of the heating body, that is to say to increase its thermal efficiency or to reduce it.
For this purpose, the infrared lamps 19 of zone III can be supplied from two different circuits. One of these circuits is identified by the sign 20 and is controlled from the index 6 of the temperature regulator device 5 with galvanometric equipment. As soon as the mobile index 21 of the galvanometric equipment comes into contact with the adjustable index 6, a current pulse is transmitted through a circuit 22 to a relay 23 triggering the supply of a high intensity current directed to the lamps 19 of zone III of the heating body.
The adjustable index 7 is connected by a circuit 24 to a relay 25 controlling the supply of the heating current to the lamps 19 of this same zone III with the interposition of a fixed or adjustable resistor 26.
The incorporation of this resistor 26 in the supply circuit of the lamps 19 therefore makes it possible to lower the heat output of said lamps 19, therefore to reduce the heating of the sheet 17 during its passage in front of zone III,
The installation is operated as follows:
The plastic sheet 17 heated beforehand by the infrared heating body 18 is brought into contact with the mold 2. Thus, the plastic material comes into contact with the thermocouple 1 at the time of forming the plastic sheet. The temperature of said sheet, as well as the temperature of the mold 2 are detected by the thermocouple 1 and transmitted to the regulator 5.
If the movable index 21 is placed between the adjustable indexes 6 and 7, the device maintains the status quo, that is to say the intensity of the heating body 18 in its initial setting and the intensity of the cooling of the mold 2 also in its initial setting.
The temperature of the sheet 17 can therefore be varied by means of a variation in intensity of the zone III of the heating body 18. This variation can be achieved by switching on the resistor 26 when a reduction in the temperature is desired. heater. If the movable index 21 of the regulator 5 reaches the height of the index 7 (material temperature index), the circuit with resistance 26 is engaged. Index 6 (mold temperature index) is intended to trigger circuit 20, that is to say the circuit without resistance provided for heating at high intensity.
Zones I and II of the heating body 18 are still in action. As for the cooling circuit 15, its control valve 16 is open or closed depending on whether the movable marker 21 is opposite the material temperature index 7 or the mold temperature index 6.
Demoulding is controlled by the material temperature index 7 connected, on the one hand, by a circuit 27 to the electromagnetic control valve 16 and, on the other hand, by a circuit 28 to the electromagnetic valve 13. Sending of 'a current pulse in the circuit 28 therefore makes it possible to control the opening of the valve 13 causing the moving assembly 8 to lower, that is to say the demolding operation.
Fig. 3 shows the placement of thermocouple 1 in an injection mold composed of a die 29 and a punch 30. A recess 31 is made in the end of the punch 30, as well as a channel 32 for the punch. passage of the wires 33 going to the regulator 5. In this arrangement, the thermocouple 1 is located opposite the injection channel 34 formed in the matrix 29.
Fig. 4 is an example of application of the device to an extrusion and blow molding machine. This machine comprises a mold formed of two shells 35, 36 respectively. The thermocouple 1 is placed in the zone of the shell 36 intended to clamp the initial tube of plastic material (parison) when the mold is closed. The thermocouple is therefore in contact with a part of plastic material then falling in the form of waste. The shell 36 is provided with a channel 37 for the passage of the wires 38 leading to the regulator 5.
Figs. 5 and 6 are an example of placing the thermocouple 1 in a forming mold 39, the thermocouple 1 being located between two cavities 40. I1 is thus ready to come into contact with the corresponding part of the sheet Ide plastic material coming from in waste. A channel 41 allows the passage of the wires 42 leading to the regulator 5.
The advantages of the method and of the device described above are as follows: a) The thermocouple fixed in the mold measures in
start of cycle the actual temperature of the material
plastic when it is introduced into the
mold, measure and possibly record the
cooling rate, i.e. lowers it
temperature and finally indicates,
at the end of the cycle, the actual temperature of the wall
of the mold in contact with the material. b) Demoulding always takes place at the same temperature
erasure, that is to say that a mold release in the elas state
tick can be easily checked. c) The cooling time of the room is always
days exactly adapted to the manufacturing conditions
cation;
it can neither be too short nor too long,
since demoulding always takes place at room temperature
erasure fixed. d) The device tends to keep constant The gap
between the temperature of the mold and that of the
plastic, any accidental variation of a
temperature causes a correlative variation
the other. e) A similar device, but with several thermo
couples and multiple regulators can be used
to order a multiple molding (e.g.
ple, machine with several die heads and more
mussels). f) Such a device also makes it possible to measure
heat removal capacities of a mold
determined. g) Such a device can possibly be adapted to
a continuous process such as, for example, extru
continuous sheet feed, fixing the thermo
torque in the material receiving roller
hot foil plastic.
He would then control
only the cooling rate.
Whenever possible, the thermocouple is placed in a part of the wall of the mold corresponding to a trimming waste on the molded part (pinched part, formed sheet waste), it is however also possible to place this thermocouple at a delicate point of the molding.
CLAIMS
L Temperature adjustment method for a machine for shaping a plastic material (17), characterized in that the temperature is measured at a support point (2) of the machine on which said material (17) is supported of this and the temperature of the support (2) at this point, and in that one controls, from this measurement of the temperature, the means of heating (19), and - cooling (14) , said support (2) and plastic material (17).