Verfahren zum Herstellen von Verzahnungen auf einer Abwälzfräsmaschine und Zahnräderwälzfräsmaschine zur Ausführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Her stellen von Verzahnungen auf einer Abwälzfräsma- schine.
Bekannt ist das Abwälzfräsen von Stirnzahnrädern mittels Schraubenwälzfräsern. Diese sind schwierig zu fertigen und daher entsprechend teuer. Die Standzeit der eingängigen Fräser ist gering u. das Nachschleifen ist schwierig. Zur Erhöhung der Verzahnungsleistung hat man mehrgängige Fräser verwendet. Die Gang zahl ist jedoch begrenzt. Zur Herstellung von Innen verzahnungen ist das Fräsen mit Schraubenwälz- fräsern ungeeignet, da die Lager und der Antrieb der Fräser im Innern der Zahnkränze schwer unterzu bringen sind. Innenzahnkränze werden daher allge mein noch mit Schneidrädern auf Zahnradstossma- schinen verzahnt.
Dieses Verfahren ist aber wegen der grossen Verlustzeiten unwirtschaftlich.
Das Verzahnungsverfahren nach der Erfindung ermöglicht eine beträchtliche Steigerung der Verzah nungsleistung. Es ist auch zur Herstellung von Innen verzahnungen geeignet.
Das Verfahren besteht darin, dass auf einer an sich bekannten Zahnräderabwälzfräsmaschine mit sich kreuzenden Achsen von Werkstück und Fräs- spindel, einem um eine waagerechte Drehachse schwenkbaren Fräskopf zur Aufnahme der Frässpindel und zur Einstellung des Kreuzungswinkels, zwei zueinander senkrecht beweglichen Schlitten für den Vorschub in Richtung der Werkstücklängsachse und zur Einstellung des Abstandes zwischen Werkstück- und Frässpindelachse und mit einem auf dem Fräs- kopf senkrecht zur Fräskopfschwenkachse verschieb- lich gelagerten Frässpindelgehäuse,
wobei die Fräs- spindelachse die Fräskopfschwenkachse schneidet, ein die Form eines Schneidrades aufweisender Fräser mit einer längs der zu schneidenden Zahnlücke verlaufen den Bewegungskomponente verwendet wird, der vor- Beginn des Verzahnens durch Drehen der Frässpindel und/oder Verschieben des Frässpindelgehäuses auf dem Fräskopf so ausgerichtet wird, dass die Mitte der Kopfschneidkanten beim Umlauf des Schneidrades jeweils durch die Verlängerung der Fräskopfschwenk- achse hindurchgeht.
Die Zahnräderwälzfräsmaschine zur Ausführung des erwähnten Verfahrens ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass das Frässpindelgehäuse mit einer von Hand zu betätigenden Einrichtung zur radialen Feineinstellung gegenüber dem Fräskopf ver sehen ist. Dabei können Spannelemente, z.B. Schrau ben, vorgesehen sein, mittels deren das Frässpindel- Gehäuse in der eingestellten Radiallage auf dem Fräskopf festgespannt werden kann.
Ferner kann zwischen dem Werkzeug und dem Fräskopf eine in der Flucht der Fräskopfschwenk- achse montierbare punktförmige Visiervorrichtung vorhanden sein, beispielsweise ein in eine zentrische Bohrung des Fräskopfes einsetzbarer Winkeldiopter mit Fadenkreuz, waagrechter Längenskala und Li belle. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, die Mitte der Kopfschneidkante des Fräserzahnes auf die im Diopter punktförmig erschienende Schwenkachse des Fräskopfes einzurichten.
Zum Fräsen von Innenverzahnungen kann eine Wälzfräsmaschine mit fliegend gelagerter Frässpindel vorgesehen sein.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung be steht darin, dass eine Wälzfräsmaschine verwendet wird, die einen am Fräskopf in Richtung der Fräs- spindel einstellbar befestigten Lagerbock zum Stützen eines aus dem Werkzeug herausragenden Frässpindel- zapfens aufweist. Der Lagerbock kann abnehmbar sein, so dass auf der gleichen Maschine Aussen- und Innenverzahnungen hergestellt werden können.
Das Schneidrad wirkt bei dem Verfahren nach der Erfindung wie ein Schneckenfräser mit einer seiner Zähnezahl entsprechenden Zahl von Gängen. Gegen über dem bisher bekannten Verzahnungsfräser mit Schneckenwälzfräsern niedriger Gangzahl erlaubt das Verfahren nach der Erfindung daher die erwähnte er hebliche Steigerung der Schnittleistung. Diese wird durch die höhere Schnittfolge (= Schnittzahl in der Zeiteinheit bei gleicher Schnittgeschwindigkeit) des Schneidrades gegenüber dem Schraubenwälzfräser er zielt. Das vielgängige Schneidrad erzeugt auch Zahn räder mit grösserer Teilgenauigkeit als der Schrauben- wälzfräser.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in der Beschreibung und Zeichnung enthalten, welche drei Ausführungsformen der Erfindung darstellen.
In der Zeichnung ist: Fig. 1 eine Seitenansicht auf die Fräsmaschine mit einem Schnitt durch den senkrecht stehenden Fräs- kopf nach der Linie A-B in Fig. 2; Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Fräskopfes mit einem Schnitt durch den geschwenkten Fräskopf nach der Linie C-D in Fig. 1; Fig. 3 ist eine Ansicht in Pfeilrichtung E in Fig. 2, Fig. 4 ist eine schematische Seitenansicht der Fräs maschine mit senkrecht stehendem Fräskopf in sche matischer Darstellung; Fig. 5 ist eine Teilansicht des Fräskopfes mit dem Diopter von oben gesehen; Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht des Scheibenfräsers in Arbeitsstellung in gegenüber Fig. 2 vergrössertem Massstab; Fig. 7 zeigt den unteren Teil eines Fräserzahnes im Bildfeld des Diopters;
Fig. 8 zeigt von der Seite gesehen eine weitere Ausführungsform einer Zahnräderwälzfräsmaschine mit abnehmbarem Lagerbock zum Stützen der Fräs- spindel; Fig. 9 zeigt eine Stirnansicht auf den Fräskopf in Richtung des Pfeiles in Fig. B.
In Fig. 1 bedeutet 1 den Werkstücktisch, auf wel chem der innen zu verzahnende Rohrling 2 aufge spannt ist. Der Werkstücktisch ist auf einem senkrecht bewegbaren Vorschubschlitten 3 drehbar gelagert. Der Fräskopf 4 ist mit einer Platte 5 verbunden, wel che einen zur Drehachse 4a des Fräskopfes konzen trischen Teil 6 aufweist. Dieser ist an dem Teil 7 des Maschinengehäuses um die waagerechte Achse 4a schwenkbar gelagert. Teil 7 ist auf einem gegenüber dem Maschinengehäuse 44 waagerecht verstellbaren Schlitten 45 befestigt (Fig. 4). Dieser dient zum Ein stellen des Abstandes der sich kreuzenden Achsen von Fräskopfes abgelesen werden. Eine T-Nut 12 im Teil Schwenkung wird durch Drehen einer Schnecke 8 be wirkt, welche am Teil 7 drehbar gelagert ist und in einen Zahnkranz 9 des Teiles 6 eingreift.
An einer Winkelteilung 10 und einem am Teil 7 festen Skalen träger 11 kann der Schwenkungswinkel y (Fig. 2) des Fräskopfes abgelesen werden. Eine T- Nut 12 im Teil 6 dient zur Aufnahme von nicht gezeichneten Ham merkopfschrauben, welche an ihrem anderen Ende im Teil 7 verankert sind und den Fräskopf in der eingestellten Winkelstellung halten. Ein zylindrischer Bund 13 des Gehäuseteils 7 dient zur Zentrierung des Fräskopfes in bezug auf Drehachse 4a.
In einem Raum zwischen der Platte 5 und dem Fräskopf 4 sind drei miteinander kämmende Stirn räder 15, 16, 17 gelagert, von denen das Rad 15 auf einer Antriebswelle 46 konzentrisch zur Drehachse 4a befestigt ist. Eine Welle 19 überträgt die Drehung des Stirnrades 17 auf eine Schnecke 18, die in ein Schnek- kenrad 20 eingreift.
In einer weiteren, zeichnerisch nicht dargestellten Ausführungsform des Frässpindelantriebes ist eine zweite gegenüber der Welle 19 und dem Schnecken rad 20 um 180 versetzte Schneckenwelle vorhanden, deren Schnecke ebenfalls in das Schneckenrad ein greift. Die zweite Schneckenwelle trägt ein Stirnrad, welches durch das Stirnrad 17 angetrieben wird. Die Übersetzung zu beiden Schneckenwellen ist gleich gross, so dass sich die beiden Schnecken gleich schnell aber in entgegengesetztem Sinn drehen. Sie haben gleiche Steigung. Mittels der verstellbaren Lagerhülse 24 und den Stellschrauben 25, 26 ist es möglich, einen spielfreien Eingriff der beiden Schnecken mit dem Schneckenrad 20 herzustellen. Dies ist zweckmässig zum einwandfreien Verzahnen des Werkstücks 2, wie weiter unten näher beschrieben.
Ein das Schneckentriebsgehäuse 20' umfassendes Lagergehäuse 27 nimmt die Frässpindel 28 auf. An deren unterem freien Ende ist der Fräser 14 fliegend und verdrehfest gelagert. Das Frässpindel-Lagerge- häuse 27 ist in einer sich in Richtung der Frässpindel erstreckenden Geradeführung 30 (Fig. 3) beweglich. Diese ermöglicht ein gegenseitiges Verstellen der Teile 20' und 27 in Richtung der Frässpindelachse. Zu die sem Zweck ist eine mit flacher Gewindesteigung ver sehene Stellspindel 29 in dem Lagergehäuse 27 dreh bar und unverschieblich gelagert und greift in eine nicht dargestellte, am Fräskopf 4 feste Mutter ein.
Durch Drehen der Spindel 29 lässt sich das Lagerge häuse 27 zusammen mit der Frässpindel 28 in der Führung 30 verschieben. Die Frässpindel 28 ist zwi schen ihren beiden Lagern 31 und 32 durch eine Keil verzahnung 33 mit dem Schneckenrad 20 drehfest verbunden und gegenüber diesem axial verschiebbar. Beim Einstellen des Lagergehäuses 27 verschiebt sich die Spindel 28 in der keilverzahnten Nabe des Schneckenrades 20. Das Lagergehäuse 27 kann durch vier Schrauben 34 auf dem Fräskopf 4 festgespannt werden.
Ein Visierdorn 35 ist mit einem konischen Schaft 36 längs der Drehachse 4a zentriert. Der Werkstück tisch 1 ist so angeordnet, dass die Achse 4a die Dreh achse des Tisches 1 schneidet. Desgleichen schneiden sich die Drehachse 4a und die Längsachse der Fräs- spindel 28.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird statt des Dornes 35 ein Diopter 37 (Fig. 4, 5 und 7) ver wendet. Dieser besitzt den gleichen konischen Schaft 38 wie der Visierdorn 35. Im Strahlengang ist ein Fa denkreuz 39, 40 (Fig. 7) mit einer Skala auf der waage rechten Achse angebracht. Das Diopter wird mit Hilfe einer Libelle 41 so eingerichtet, dass die Achse 39 waagerecht liegt.
Der bevorzugte Schwenkungswinkel y der Fräs- spindel beträgt etwa 45 . Zum Schneiden einer ge raden Stirn- bzw. Innenverzahnung ist der Schrägungs winkel (3F des Fräser gleich dem Winkel y. Beim Fräsen eines schrägverzahnten Aussenrades mit gleichsinniger Schrägung wie der Fräser beträgt der Schrägungswinkel des Fräsers PF - y - ssws. Die gleiche Beziehung besteht beim Fräsen eines schräg verzahnten Innenrades mit entgegengesetzter Schrä gung von Werkstück und Werkzeug.
Fig. 6 zeigt einen Scheibenfräser 14 in grösserem Massstab. Der im Diopter sichtbare Zahn hat die Stirnfläche 43. Die strichpunktierte Mittellinie des Zahnes ist um den Winkel y gegen die Fräserachse geneigt. Winkel y ist zugleich auch der Neigungs winkel der Frässpindel gegen die lotrechte Werkstück achse. Die Kopfschneidkante 42 steht senkrecht zur Mittelachse des Werkstückzahnes.
Nach dem Einsetzen eines Fräsers 14 in die Fräs- spindel 28 werden die Schrauben 34 gelöst und das Lagergehäuse 27 auf dem Fräskopf so weit verscho ben bzw. die Frässpindel so weit gedreht, bis die Zahnkopffläche 43 eines Fräserzahnes im Blickfeld des Diopters erscheint. Der Zahn möge zunächst die in Fig. 7 strichpunktiert gezeichnet exzentrische Lage zur Mitte des Fadenkreuzes 39, 40 einnehmen. Durch Drehen und Verschieben der Frässpindel kann der Zahn auf Mitte gebracht werden, wobei die Mitte der Kopfschneidkante 42 genau im Koordinatenmittel punkt steht.
Dadurch, dass der Antrieb der Frässpindel, ins besondere auch der Schneckentrieb 18, 20 spielfrei sind, ist nunmehr der genau radiale Eingriff der Frä serzähne gesichert. Nach Festziehen der Schrauben 34 wird die Maschine in Gang gesetzt. Fräser und Werkstücktisch drehen sich im eingestellten Über setzungsverhältnis zueinander und der Werkstücktisch wird nach oben vorgeschoben.
In Fig. 8 und 9 ist eine Wälzfräsmaschine darge stellt, die zum Herstellen von Innen- und Aussen verzahnungen geeignet ist. In der Zeichnung ist die Maschine in der Einstellung für das Fräsen einer Aussenverzahnung dargestellt.
Das Werkzeug 14 liegt aussen an dem zu bear beitenden Zahnkranz 2 an. Zur Unterstützung des Endes 51 der Frässpindel 28 wird ein Lagerbock 50 benutzt. Für die Führung und seitliche Befestigung des Lagerbocks dient die Führungsleiste 30 an der Fräskopfplatte 4. Der Lagerbock 50 nimmt den Zap fen 51 der Frässpindel auf und wird durch Schrauben 52 am Gehäuse 27 festgeschraubt. Die Schrauben sind in Nuten 53 des Frässpindelgehäuses verankert. Der Lagerbock gewährleistet eine starre Lagerung und genügende Steifigkeit der Frässpindel.
Innenverzahnungen können auf der gleichen Ma schine hergestellt werden. Der Lagerbock ist zu die sem Zweck abnehmbar. Da die Bearbeitung von Innenverzahnungen durch die dem Fräskopf zuge wandten Zähne des Fräsers vorgenommen wird, so wirkt der Schneiddruck gegenüber der Bearbeitung von Aussenzähnen in kleinerer Entfernung vom Fräs- kopf. Die Beanspruchung der Frässpindel und des Frässpindellagergehäuses ist also geringer und eine fliegende Lagerung des Fräsers ausreichend.
Method for producing gears on a hobbing machine and gear hobbing machine for carrying out the method The invention relates to a method for producing gears on a hobbing machine.
The hobbing of spur gears by means of screw hobs is known. These are difficult to manufacture and therefore correspondingly expensive. The service life of the catchy milling cutter is short and regrinding is difficult. Multi-start milling cutters have been used to increase the gear cutting performance. The number of gears is limited, however. Milling with screw hobs is unsuitable for producing internal gears, as the bearings and the drive of the milling cutters are difficult to accommodate inside the gear rims. Internal gear rims are therefore generally still toothed with cutting wheels on gear shaping machines.
However, this method is uneconomical because of the large loss times.
The gear cutting method according to the invention enables a considerable increase in the gear cutting performance. It is also suitable for the production of internal gears.
The method consists in that on a gear hobbing machine known per se with intersecting axes of workpiece and milling spindle, a milling head pivotable about a horizontal axis of rotation for receiving the milling spindle and for setting the crossing angle, two mutually perpendicular slides for the feed in the direction the longitudinal axis of the workpiece and to adjust the distance between the workpiece and the milling spindle axis and with a milling spindle housing mounted on the milling head perpendicular to the milling head swivel axis,
whereby the milling spindle axis intersects the milling head swivel axis, a milling cutter having the shape of a cutting wheel with a movement component running along the tooth gap to be cut is used, which is aligned in this way before the start of the cogging by turning the milling spindle and / or moving the milling spindle housing on the milling head that the center of the head cutting edges goes through the extension of the milling head swivel axis when the cutting wheel rotates.
The gear hobbing machine for carrying out the mentioned method is characterized according to the invention in that the milling spindle housing is provided with a manually operated device for radial fine adjustment relative to the milling head. Clamping elements, e.g. Screws may be provided, by means of which the milling spindle housing can be clamped in the set radial position on the milling head.
Furthermore, a point-shaped sighting device that can be mounted in alignment with the milling head swivel axis can be present between the tool and the milling head, for example an angle diopter with crosshair, horizontal length scale and Li bell that can be inserted into a central bore of the milling head. With this device it is possible to align the center of the head cutting edge of the cutter tooth with the swivel axis of the cutter head, which appears as a point in the diopter.
A hobbing machine with an overhung milling spindle can be provided for milling internal gears.
A further embodiment of the invention consists in the fact that a hobbing machine is used which has a bearing block fastened to the milling head in an adjustable manner in the direction of the milling spindle for supporting a milling spindle journal protruding from the tool. The bearing block can be removed so that external and internal gears can be produced on the same machine.
In the method according to the invention, the cutting wheel acts like a worm cutter with a number of turns corresponding to its number of teeth. Compared to the previously known gear milling cutters with worm gear hobs with a low number of starts, the method according to the invention therefore allows the aforementioned substantial increase in cutting performance. This is achieved by the higher cutting sequence (= number of cuts in the unit of time at the same cutting speed) of the cutting wheel compared to the screw hob. The multi-turn cutting wheel also produces gears with greater indexing accuracy than the screw hob.
Further details of the invention are contained in the description and drawing which illustrate three embodiments of the invention.
In the drawing: FIG. 1 shows a side view of the milling machine with a section through the vertical milling head along the line A-B in FIG. 2; Fig. 2 is a front view of the milling head with a section through the pivoted milling head along the line C-D in Fig. 1; Fig. 3 is a view in the direction of arrow E in Fig. 2, Fig. 4 is a schematic side view of the milling machine with a vertical milling head in cal matic representation; Fig. 5 is a partial view of the milling head with the rear sight seen from above; FIG. 6 shows a side view of the side milling cutter in the working position on an enlarged scale compared to FIG. 2; 7 shows the lower part of a cutter tooth in the field of view of the diopter;
8 shows, viewed from the side, a further embodiment of a gear hobbing machine with a removable bearing block for supporting the milling spindle; Fig. 9 shows an end view of the milling head in the direction of the arrow in Fig. B.
In Fig. 1, 1 means the workpiece table, on wel chem the tubular part 2 to be toothed inside is clamped. The workpiece table is rotatably mounted on a vertically movable feed slide 3. The milling head 4 is connected to a plate 5, wel che a to the axis of rotation 4a of the milling head concentric part 6 has. This is mounted on part 7 of the machine housing so as to be pivotable about the horizontal axis 4a. Part 7 is fastened to a slide 45 which is horizontally adjustable with respect to the machine housing 44 (FIG. 4). This is used to set the distance between the intersecting axes of the milling head. A T-slot 12 in the pivoting part is acted by rotating a worm 8, which is rotatably mounted on part 7 and engages a ring gear 9 of part 6.
The pivot angle y (Fig. 2) of the milling head can be read on an angular graduation 10 and a scale carrier 11 fixed on part 7. A T-slot 12 in part 6 is used to accommodate Ham merkopf screws, not shown, which are anchored at their other end in part 7 and hold the milling head in the set angular position. A cylindrical collar 13 of the housing part 7 is used to center the milling head with respect to the axis of rotation 4a.
In a space between the plate 5 and the milling head 4 three intermeshing front wheels 15, 16, 17 are mounted, of which the wheel 15 is mounted on a drive shaft 46 concentric to the axis of rotation 4a. A shaft 19 transmits the rotation of the spur gear 17 to a worm 18 which engages in a worm gear 20.
In a further embodiment of the milling spindle drive, not shown in the drawing, a second worm shaft offset by 180 relative to the shaft 19 and the worm wheel 20 is provided, the worm of which also engages in the worm wheel. The second worm shaft carries a spur gear which is driven by the spur gear 17. The translation to both worm shafts is the same, so that the two worms rotate at the same speed but in opposite directions. They have the same slope. By means of the adjustable bearing sleeve 24 and the adjusting screws 25, 26 it is possible to produce a play-free engagement of the two worms with the worm wheel 20. This is useful for perfect intermeshing of the workpiece 2, as described in more detail below.
A bearing housing 27, which encompasses the worm drive housing 20 ′, receives the milling spindle 28. At the lower free end of the cutter 14 is overhung and non-rotatably mounted. The milling spindle bearing housing 27 is movable in a straight guide 30 (FIG. 3) extending in the direction of the milling spindle. This enables a mutual adjustment of the parts 20 'and 27 in the direction of the milling spindle axis. For this purpose, a ver provided with a flat thread pitch adjusting spindle 29 is rotatably mounted in the bearing housing 27 and immovable and engages in a not shown, fixed on the milling head 4 nut.
By turning the spindle 29, the Lagerge housing 27 can be moved together with the milling spindle 28 in the guide 30. The milling spindle 28 is between tween its two bearings 31 and 32 rotatably connected by a spline 33 with the worm wheel 20 and axially displaceable relative to this. When the bearing housing 27 is adjusted, the spindle 28 is displaced in the splined hub of the worm wheel 20. The bearing housing 27 can be clamped onto the milling head 4 by four screws 34.
A visor pin 35 is centered with a conical shaft 36 along the axis of rotation 4a. The workpiece table 1 is arranged such that the axis 4a intersects the axis of rotation of the table 1. The axis of rotation 4a and the longitudinal axis of the milling spindle 28 also intersect.
In a preferred embodiment, instead of the mandrel 35, a diopter 37 (FIGS. 4, 5 and 7) is used. This has the same conical shaft 38 as the sighting pin 35. In the beam path, a Fa memorial cross 39, 40 (Fig. 7) is attached with a scale on the horizontal right axis. The rear sight is set up with the aid of a level 41 so that the axis 39 is horizontal.
The preferred pivot angle y of the milling spindle is approximately 45. To cut straight face or internal gears, the helix angle (3F of the cutter is equal to the angle y. When milling a helical external gear with helical helix as the cutter, the helix angle of the cutter is PF - y - ssws. The same relationship exists with Milling of a helical toothed inner gear with opposite helix of workpiece and tool.
Fig. 6 shows a side milling cutter 14 on a larger scale. The tooth visible in the rear sight has the end face 43. The dash-dotted center line of the tooth is inclined by the angle y relative to the cutter axis. Angle y is also the inclination angle of the milling spindle with respect to the vertical workpiece axis. The head cutting edge 42 is perpendicular to the central axis of the workpiece tooth.
After inserting a milling cutter 14 into the milling spindle 28, the screws 34 are loosened and the bearing housing 27 is shifted on the milling head so far or the milling spindle is rotated until the tooth head surface 43 of a milling tooth appears in the sight of the rear sight. The tooth may initially assume the eccentric position drawn in phantom in FIG. 7 to the center of the crosshairs 39, 40. By rotating and moving the milling spindle, the tooth can be brought to the center, the center of the head cutting edge 42 being exactly in the center of the coordinate.
Because the drive of the milling spindle, in particular also the worm drive 18, 20, is free of play, the precisely radial engagement of the milling teeth is now ensured. After tightening the screws 34, the machine is started. The milling cutter and workpiece table rotate in the set transmission ratio to one another and the workpiece table is advanced upwards.
In Fig. 8 and 9, a hobbing machine is Darge presents, which is suitable for producing internal and external gears. In the drawing, the machine is shown in the setting for milling an external toothing.
The tool 14 rests on the outside of the gear rim 2 to be machined. A bearing block 50 is used to support the end 51 of the milling spindle 28. The guide bar 30 on the milling head plate 4 serves to guide and laterally fasten the bearing block. The bearing block 50 takes the Zap fen 51 of the milling spindle and is screwed to the housing 27 by screws 52. The screws are anchored in grooves 53 of the milling spindle housing. The bearing block ensures a rigid mounting and sufficient rigidity of the milling spindle.
Internal gears can be produced on the same machine. The bearing block is removable for this purpose. Since the machining of internal gears is carried out by the teeth of the milling cutter facing the milling head, the cutting pressure acts at a smaller distance from the milling head compared to the machining of external teeth. The stress on the milling spindle and the milling spindle bearing housing is therefore less and a floating bearing of the milling cutter is sufficient.