Vorrichtung mit einer Schlauchdüse zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einer Schlauchdüse zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff mit einem relativ zu dem Düsenmantel verstellbaren Düsenkern, dessen Kopf kegelförmig gestaltet ist und der zusammen mit einer entsprechend gestalteten Fläche des Düsenmantels einen verstellbaren Austrittsspalt bildet.
Es ist bereits bekannt, bei derartigen Schlauchdüsen den verstellbaren Austrittsspalt nach Art eines Ventils zu benutzen, durch das der Austritt der Spritzmasse ab- bzw. angestellt oder durch Zwischenstellungen zwischen vollem Abschluss und voller Öffnung eine Regelung der Menge der Spritzmasse vorgenommen werden konnte. Dadurch, dass der Austrittsspalt während des Auspressens des Schlauches an denjenigen Stellen entlang seiner Länge, an denen sich seine Stärke ändern soll, selbsttätig, z. B. entsprechend der ausgespritzten Schlauchlänge vergrösserbar oder verkleinerbar ist, ist es möglich, einen Hohlkörper, z. B. eine Flasche, herzustellen, die am Boden stark, am Mantel dünn und am Hals wieder stark ist, oder aber umgekehrt, am Boden und Hals schwach und am Mantel stark oder aber sich starke und schwache Stellen wiederholt abwechseln.
Die selbsttätige Steuerung des Düsenspaltes in Abhängigkeit von der ausgepressten Schlauchlänge kann, z. B. durch Fotozellen, die in entsprechenden Entfernungen voneinander unterhalb der Spritzdüse angeordnet sind und von dem Schlauch, sobald dieser die betreffende Länge erreicht hat, an der die Stärke des Schlauches zu ändern ist, abgedeckt werden und dadurch z. B. einen die Änderung des Austrittsspaltes bewirkenden Impuls erteilen.
Bei Maschinen, bei denen das für die Schlauchlänge erforderliche Material durch Kolbenhub oder durch axial verschiebbare Schnecken zugeführt wird, kann die Verstellung des Düsenspaltes während des Auspressens in Abhängigkeit von dem Kolbenweg bzw. von der Schneckenverschiebung unmittelbar über ein die Düse verstellendes Gestänge oder mittelbar über von dem Kolben- bzw. Schneckenvorschub vorgenommene Erregung der Fotozellen erfolgen.
Der Kolben bzw. die verschiebbare Schnecke kann auch, z. B. durch mehrere Nocken, deren Abstand dem Verhältnis des Abstandes der Schlauchverdikkungen entspricht, Arbeits- und Ruhekontakte betätigen, die wiederum z. B. Magnetventile betätigen, die über einen Hydraulik- oder Pressluftzylinder den Düsensp alt verstellen.
Schliesslich sind auch beliebige andere Steuerungsarten möglich, z. B. mit Hilfe einer Schaltwalze, die während eines Arbeitsablaufes einen ganzen Umlauf ausführt und daher die Vorrichtung steuert- oder mit Hilfe von mehreren Schaltuhren, welche die einzelnen Arbeitsvorgänge steuern, derart, dass das Verstellen des Düsenspaltes in Abhängigkeit von der Bewegung der Mittel zum Auspressen des Kunststoffes erfolgt. Man kann zur Verstellung auch einen hydraulischen Motor verwenden, an dessen Stelle auch ein Federpaket treten kann, wobei während des Auspressvorganges des Schlauches die Austrittsgeschwindigkeit, d. h. der Staudruck, geändert wird, der dem Federdruck entgegenwirkt. Bei hohem Staudruck wird der Düsenspalt entgegen der Federkraft vergrössert bzw. bei niedrigem Staudruck durch die Federkraft verkleinert.
Die Steuerung des hydraulischen Motors, wie die Steuerung des Staudruckes erfolgt in der bisher beschriebenen Weise.
Soweit bisher ein sich nach dem Ausspritzende zu verjüngender Kopf angewendet wurde, ergab sich der Nachteil, dass sich das in dem Schlauchkopf auf einen kleineren Durchmesser gebrachte Material kurz nach dem Austritt aus der Düse im Durchmesser wieder ändert, dieser Nachteil tritt aber nicht ein, wenn der Kopf, wie ebenfalls bereits bekannt, einen sich nach dem Austrittsende hin erweiternden Konus hat.
Durch eine solche Gestaltung des Düsenkopfes kann zwar erreicht werden, dass das Material nach dem Verlassen der Düse zylindrisch weiterläuft, es ist jedoch erforderlich, dass der sich zum Austritt hin erweiternde kegelförmige Kopf einen für die verschiedenen thermoplastischen Rohstoffe durch Versuche zu ermittelnden, der jeweils verwendeten Spritzmasse entsprechenden Winkel hat, bei dem der Durchmesser des ausgespritzten Schlauches gleich dem Düsendurchmesser bleibt. Für Niederdruck-Polyäthylen z. B. ist dieser Winkel etwa 450.
Bei einem anderen bekannten Verfahren, bei dem mit zylindrischen Düsen gearbeitet wird, wird der Querschnitt des Schlauches und dadurch des geblasenen Hohlkörpers, dadurch verändert, dass der Schlauch aus der Düse mit ungleicher Geschwindigkeit abgezogen wird. Der Schlauch wird im Anfang mit höherer Geschwindigkeit als die Austrittsgeschwindigkeit des Schlauches abgezogen und durch die allmählich verminderte Abzugsgeschwindigkeit der Querschnitt des Schlauches vergrössert, so dass ein Hohlkörper mit zunehmender Wandstärke bzw.
Querschnitt entsteht. Es ist jedoch unbedingt erforderlich, dass der Schlauch am Düsenaustritt gefasst und abgezogen wird. Bei diesem Verfahren ist es nicht möglich, den Querschnitt des Schlauches wiederholt zu verändern bzw. den Schlauchquerschnitt erst dick und anschliessend dünn auszuführen, da durch die erhöhte Abzugsgeschwindigkeit der Schlauch über die gesamte ausgetretene Länge gleichmässig gereckt wird.
Eine andere neue Möglichkeit der Einstellung des Düsenspaltes ist eine Verstellung des Düsenmantels bei feststehendem Düsenkern, wobei der Düsenmantel zweiteilig ausgeführt, der obere Teil festgelegt und der untere Teil, der den Hohlkegel hat, gegenüber dem oberen verschiebbar ist. Man kann beide Teile z. B. mittels Gewinde verbinden, so dass durch Drehen des unteren Teiles eine axiale Verschiebung und damit eine Verstellung des Austrittsspaltes erfolgt.
Um bei einer Drehung der beiden Teile gegenein ander jegliche Verschiebung zu vermeiden, können nach einer weiteren Ausführung die beiden Teile des Düsenmantels durch eine Führung, z. B. durch Stifte, aneinandergeführt und an der Aussenseite mit Rechts- und Linksgewinde versehen sein, so dass sie durch eine aufgesetzte, mit Rechts- und Linksge winde versehene Mutter gegeneinander oder ausein ander bewegt werden können.
Das Verdrehen des unteren Düsenteiles, bzw. das Verdrehen der mit Rechts- und Linksgewinde versehenen Mutter kann auf die verschiedenste Art erfolgen. Z. B. durch einen Schneckenantrieb, wobei die Schneckenspindel durch einen Motor gedreht wird oder durch einen Hydraulik- oder Pressluftzylinder, der an zwei Hebeln angreift, die an dem feststehenden bzw. drehbaren Teil befestigt sind.
Die Zeichnung zeigt als Beispiel mehrere Ausführungsformen der Verstellmöglichkeit von Düsenkern und Düsenmantel relativ zueinander, und zwar ist:
Fig. 1 ein Winkelschlauchkopf, bei dem die Verstellung des Dornkopfes durch einen hydraulischen Zylinder erfolgt,
Fig. la ist ein Teil von Fig. 1, bei der jedoch die Einstellung der Düse durch ein Federpaket erfolgt,
Fig. 2 ein axialer Schlauchkopf, bei dem die Einstellung der Düsenhälften durch einen mit Rechtsund Linksgewinde versehenen Ring erfolgt.
Fig. 3 eine Ausführung, bei der der untere Düsenteil unmittelbar durch Gewinde mit dem oberen Düsenteil verbunden ist und durch Drehung in axialer Richtung eingestellt wird, und
Fig. 4 zeigt eine Ausführung, bei der die Teilung des Düsenmantels gegenüber der Ausführung nach Fig. 2 insofern abgeändert ist, als sich der untere Teil der Düse innen in dem oberen Teil führt.
In Fig. 1 ist der an dem Düsenkern 3 vorgesehene Kegel mit 1 bezeichnet. Dieser kegelförmige Kopf ist an einer Stange 2 angebracht, die durch eine Bohrung des Düsenkerns hindurchgeht und deren oberes Ende durch einen hydraulischen Zylinder 4 hindurchgeführt ist, dessen Kolben 5 fest auf der Stange sitzt.
Die Stange trägt einstellbare Muttern 6, die als Anschlag zur Hubbegrenzung dienen. Der Zylinder ist an dem Mantel 7 des Schlauchkopfes durch Schrauben 8 befestigt.
Die Zuführung der Spritzmasse erfolgt durch eine in der Querrichtung verlaufende Düse 9, die in eine Aussparung 10 des Düsenkerns mündet. Von letzterer erstreckt sich der Spritzkanal 11 bis an den Düsenkopf 1.
Durch Zuführen einer hydraulischen Flüssigkeit über Rohre 5a, Sb auf die eine oder andere Seite des Kolbens 5 wird die Stange 2 und mit ihr der Kopf 1 gehoben und gesenkt und dadurch der Austrittsspalt
12 vergrössert oder verkleinert.
Die Spitze des kegelförmigen Kopfes ist nach innen gerichtet, so dass das durch den Spritzkanal 11 in den Austrittsspalt 12 eintretende Material durch die Vergrösserung des Querschnitts bei gleichzeitiger Verkleinerung des Spaltes entspannt wird. Der ausgespritzte Schlauch wird hierbei vollkommen zylindrisch mit einem Innendurchmesser, der etwa dem grössten Durchmesser des Kegels entspricht.
Anstelle des hydraulischen Motors kann auch ein Federpaket 5a treten, dessen Spannung durch den Staudruck geregelt wird, d. h., wenn der Staudruck sich erhöht, wird der Düsenspalt entgegen dem Federdruck vergrössert und bei vermindertem Staudruck wieder verringert (Fig. la).
Die Änderung des Staudruckes geschieht in bekannter Weise, indem man bei Maschinen, die eine Förderschnecke haben, die Schnecke rascher oder langsamer laufen lässt und bei Maschinen mit einem Förderkolben den Strom der plastifizierten Masse durch ein Ventil entsprechend drosselt.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 2 handelt es sich um einen Axialschlauchkopf, dem das Material über Kanäle zugeführt wird. Der Düsenkern ist zweiteilig ausgeführt, deren unterer Teil 14 trägt den sich nach unten erweiternden Kegel und ist an dem oberen Teil 15, z. B. durch Verschraubung befestigt.
Der Düsenmantel ist zweiteilig, die beiden Teile 16 und 1 6a werden dadurch zusammengehalten, dass sie an den einander zugekehrten Seiten mit rechts- bzw. linksgängigen Aussengewinden versehen sind, auf die ein mit Rechts- und Linksgewinde versehener Ring
17 aufgesetzt ist. Der Ring kann mit Hilfe eines Hebels 18 gedreht, und dadurch können die beiden Teile einander genähert und voneinander entfernt werden. Ein Stift 19 verhindert eine Verdrehung des unteren Teiles 16 gegenüber dem oberen Teil 1 6a bei der Verstellung.
Die Fig. 3 entspricht im wesentlichen der Fig. 2, nur erfolgt hier die Verstellung der beiden Teile 20 und 21 des Düsenmantels dadurch, dass der Teil 20 in den Teil 21 eingeschraubt ist. Er trägt einen Hebel 22, durch den er gedreht und dadurch in senkrechter Richtung verstellt werden kann, um den Austrittsspalt einzustellen.
Soweit die Teile einander entsprechen, sind sie mit denselben Bezugszeichen versehen.
Schliesslich zeigt Fig. 4 noch eine Ausführungsform, die im wesentlichen der Fig. 2 entspricht, nur ist hier die Teilung des Düsenmantels in der Weise durchgeführt, dass der untere Teil 23 sich an der Innenseite des oberen Teils 24 führt. Beide Teile haben ebenfalls an der Aussenseite Rechts- bzw. Linksgewinde und können durch den Ring 17 mit Hilfe des Hebels 18 verstellt werden.
Sämtliche beschriebenen Ausführungsformen für die Verstellung ergeben gute Erfolge, je nachdem kleinere oder grössere Austrittsdurchmesser verwendet werden sollen.
Die Ausführung nach Fig. 4 hat sich insbesondere bei grösserem Düsendurchmesser bewährt, während die Ausführungsform nach Fig. 3 für kleinere Austrittsdurchmesser besser verwendbar ist.
Die selbsttätige Steuerung erfolgt bei allen Ausführungen der Schlauchdüse mit an sich bekannten Steuerungsmitteln, vorzugsweise durch Fotozellen 26 (Fig. 3), die entlang dem auszuspritzenden Schlauch 25 an denjenigen Stellen unterhalb der Spritzdüse angeordnet sind, an denen der Schlauch, sobald dieser die Stelle erreicht hat, eine Änderung seiner Stärke erfahren soll. Der Schlauch deckt dann die Fotozelle ab, so dass diese einen Steuerimpuls abgibt.
Der Impuls dient dazu, während des Auspressens des Schlauches in Abhängigkeit von der ausgespritzten Schlauchlänge eine Verstellung der Düse vorzunehmen, um die notwendig werdende Vergrösserung oder Verkleinerung der auszuspritzenden Materialmenge einzustellen.
Bei Maschinen, bei denen das für eine Schlauchlänge erforderliche Material durch einen Kolbenhub zugeführt wird, kann die Verstellung des Düsenspaltes während des Auspressens auch in Abhängigkeit von dem Kolbenweg oder bei Maschinen mit axialverschiebbaren Schnecken in Abhängigkeit von der Schneckenverschiebung erfolgen, wobei der Kolben bzw. die verschiebbare Schnecke z. B. durch mehrere Nocken, deren Abstand dem Verhältnis des Abstandes der Schlauchverdickungen entspricht, Arbeitsund Ruhekontakte betätigen, die wiederum z.B.
Magnetventile betätigen, die über einen Hydraulikoder Pressluftzylinder den Düsenspalt verstellen. Es können dadurch ebenfalls Hohlkörper mit in der Länge abwechselndem Querschnitt hergestellt werden.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 wird dabei die Zuführung der hydraulischen Flüssigkeit über bzw. unter den Kolben mengenmässig durch Ventile 5c, 5d gesteuert, die durch die von den Fotozellen 26 in bekannter Weise erzeugten Stromstösse geschaltet werden, und bei den anderen Ausführungsformen wird der Hebel 18 bzw. 22 durch die Stromstösse über Magnetventile, die pneumatische oder hydraulische Zylinder betätigen, gedreht. Natürlich kann die Verstellung auch durch andere Mittel, z. B. durch Schaltwalzen, einstellbare Zeitschalter und dgl. erfolgen.
Da derartige Steuerungen vielfach bekannt sind, ist eine besondere Darstellung nicht erforderlich.
Device with a hose nozzle for the production of hollow bodies from thermoplastic material
The invention relates to a device with a hose nozzle for the production of hollow bodies from thermoplastic material with a nozzle core adjustable relative to the nozzle jacket, the head of which is conical and which, together with a correspondingly designed surface of the nozzle jacket, forms an adjustable outlet gap.
It is already known to use the adjustable outlet gap in the form of a valve in such hose nozzles, through which the outlet of the injection compound can be switched off or on or the amount of injection compound can be regulated by intermediate positions between full closure and full opening. The fact that the exit gap during the squeezing out of the hose at those points along its length where its thickness should change, automatically, z. B. can be enlarged or reduced according to the length of the hose injected, it is possible to use a hollow body, e.g. B. to produce a bottle that is strong on the bottom, thin on the coat and strong again on the neck, or vice versa, weak on the bottom and neck and strong on the coat, or alternate strong and weak points repeatedly.
The automatic control of the nozzle gap depending on the extruded hose length can, for. B. by photocells, which are arranged at appropriate distances from each other below the spray nozzle and covered by the hose as soon as it has reached the length in question at which the thickness of the hose is to be changed and thereby z. B. give a change in the exit gap causing pulse.
In machines in which the material required for the length of the hose is supplied by a piston stroke or by axially displaceable screws, the adjustment of the nozzle gap during the extrusion process can be carried out directly via a rod that adjusts the nozzle or indirectly via from, depending on the piston travel or the screw displacement the excitation of the photocells made by the piston or screw feed.
The piston or the displaceable screw can also, for. B. by several cams, the distance between which corresponds to the ratio of the distance between the hose thickenings, operate working and break contacts, which in turn z. B. Operate solenoid valves that adjust the nozzle gap via a hydraulic or compressed air cylinder.
Finally, any other types of control are also possible, e.g. B. with the help of a switching drum that performs a whole cycle during a work cycle and therefore controls the device or with the help of several timers that control the individual work processes, so that the adjustment of the nozzle gap depending on the movement of the means for pressing of the plastic takes place. A hydraulic motor can also be used for the adjustment, in the place of which a set of springs can also be used, whereby the exit speed, ie. H. the back pressure, which counteracts the spring pressure, is changed. If the dynamic pressure is high, the nozzle gap is enlarged against the spring force, or if the dynamic pressure is low, it is reduced by the spring force.
The control of the hydraulic motor, like the control of the dynamic pressure, takes place in the manner described so far.
As far as a head that is to be tapered after the end of the ejection has been used up to now, there has been the disadvantage that the material brought to a smaller diameter in the hose head changes in diameter again shortly after it emerges from the nozzle, but this disadvantage does not occur if the head, as already known, has a cone that widens towards the exit end.
With such a design of the nozzle head it can be achieved that the material continues to run cylindrically after leaving the nozzle, but it is necessary that the conical head widening towards the outlet is one that is used for the various thermoplastic raw materials through tests Injection molding compound has an angle at which the diameter of the hose being sprayed out remains the same as the nozzle diameter. For low pressure polyethylene z. B. this angle is about 450.
In another known method, in which cylindrical nozzles are used, the cross-section of the hose and thus of the blown hollow body is changed in that the hose is withdrawn from the nozzle at a different speed. At the beginning, the hose is pulled off at a higher speed than the exit speed of the hose and the gradually reduced pull-off speed increases the cross-section of the hose, so that a hollow body with increasing wall thickness or
Cross-section is created. However, it is essential that the hose is gripped and pulled off at the nozzle outlet. With this method, it is not possible to repeatedly change the cross-section of the hose or to make the hose cross-section thick and then thin, since the increased pull-off speed causes the hose to be stretched evenly over the entire length that has emerged.
Another new way of setting the nozzle gap is to adjust the nozzle jacket with the nozzle core stationary, the nozzle jacket being designed in two parts, the upper part fixed and the lower part, which has the hollow cone, can be moved relative to the upper part. You can use both parts z. B. connect by means of a thread, so that an axial displacement and thus an adjustment of the exit gap takes place by turning the lower part.
In order to avoid any displacement when rotating the two parts against each other, the two parts of the nozzle jacket can be guided by a guide, for. B. by pins, brought together and provided on the outside with right and left-hand threads, so that they can be moved against each other or apart by an attached nut provided with right and left-hand threads.
The turning of the lower part of the nozzle or the turning of the nut with right and left threads can be done in the most varied of ways. For example by a worm drive, whereby the worm spindle is rotated by a motor or by a hydraulic or compressed air cylinder that engages two levers that are attached to the fixed or rotatable part.
As an example, the drawing shows several embodiments of the possibility of adjusting the nozzle core and nozzle casing relative to one another, namely:
1 shows an angled hose head in which the mandrel head is adjusted by a hydraulic cylinder,
Fig. La is part of Fig. 1, in which, however, the setting of the nozzle is carried out by a spring assembly,
2 shows an axial hose head in which the nozzle halves are adjusted by means of a ring provided with a right-hand and left-hand thread.
3 shows an embodiment in which the lower nozzle part is connected directly to the upper nozzle part by means of a thread and is adjusted by rotation in the axial direction, and
FIG. 4 shows an embodiment in which the division of the nozzle jacket is modified compared to the embodiment according to FIG. 2 in that the lower part of the nozzle runs inside the upper part.
In FIG. 1, the cone provided on the nozzle core 3 is denoted by 1. This conical head is attached to a rod 2 which passes through a bore in the nozzle core and the upper end of which is passed through a hydraulic cylinder 4, the piston 5 of which is firmly seated on the rod.
The rod carries adjustable nuts 6, which serve as a stop to limit the stroke. The cylinder is attached to the jacket 7 of the hose head by screws 8.
The injection compound is supplied through a nozzle 9 which runs in the transverse direction and opens into a recess 10 in the nozzle core. The spray channel 11 extends from the latter to the nozzle head 1.
By supplying a hydraulic fluid via tubes 5a, Sb to one or the other side of the piston 5, the rod 2 and with it the head 1 are raised and lowered, and thereby the outlet gap
12 enlarged or reduced.
The tip of the conical head is directed inwards, so that the material entering through the injection channel 11 into the outlet gap 12 is relaxed by the enlargement of the cross section while at the same time reducing the gap. The ejected hose becomes completely cylindrical with an inside diameter that roughly corresponds to the largest diameter of the cone.
Instead of the hydraulic motor, a spring assembly 5a can also be used, the tension of which is regulated by the dynamic pressure, i. that is, when the back pressure increases, the nozzle gap is enlarged against the spring pressure and reduced again when the back pressure is reduced (Fig. la).
The back pressure is changed in a known manner by making the screw run faster or slower in machines that have a screw conveyor and by correspondingly throttling the flow of the plasticized mass through a valve in machines with a feed piston.
The embodiment according to FIG. 2 is an axial hose head to which the material is fed via channels. The nozzle core is made in two parts, the lower part 14 of which carries the cone which widens downwards and is attached to the upper part 15, e.g. B. fastened by screwing.
The nozzle jacket is in two parts, the two parts 16 and 16a are held together in that they are provided with right and left-hand external threads on the sides facing one another, onto which a ring provided with right and left-hand threads
17 is attached. The ring can be rotated by means of a lever 18, and thereby the two parts can be brought closer to and away from one another. A pin 19 prevents rotation of the lower part 16 relative to the upper part 16a during adjustment.
FIG. 3 corresponds essentially to FIG. 2, only here the adjustment of the two parts 20 and 21 of the nozzle jacket takes place in that the part 20 is screwed into the part 21. It carries a lever 22 by means of which it can be rotated and thereby adjusted in a vertical direction in order to adjust the exit gap.
If the parts correspond to one another, they are provided with the same reference symbols.
Finally, FIG. 4 shows another embodiment which essentially corresponds to FIG. 2, only here the division of the nozzle jacket is carried out in such a way that the lower part 23 leads to the inside of the upper part 24. Both parts also have right-hand and left-hand threads on the outside and can be adjusted by means of the ring 17 with the aid of the lever 18.
All of the described embodiments for the adjustment produce good results, depending on whether smaller or larger exit diameters are to be used.
The embodiment according to FIG. 4 has proven itself in particular with larger nozzle diameters, while the embodiment according to FIG. 3 can be better used for smaller outlet diameters.
The automatic control takes place in all versions of the hose nozzle with control means known per se, preferably by photocells 26 (Fig. 3), which are arranged along the hose 25 to be injected at those points below the spray nozzle where the hose as soon as it reaches the point has experienced a change in strength. The hose then covers the photocell so that it emits a control pulse.
The purpose of the pulse is to adjust the nozzle as the hose is being squeezed out, depending on the length of the hose being ejected, in order to set the necessary increase or decrease in the amount of material to be ejected.
In machines in which the material required for a length of hose is supplied by a piston stroke, the adjustment of the nozzle gap during pressing can also take place depending on the piston travel or in machines with axially displaceable screws depending on the screw displacement, whereby the piston or the movable screw z. B. by several cams, the distance between which corresponds to the ratio of the distance between the tube thickened areas, actuate working and break contacts, which in turn e.g.
Activate solenoid valves that adjust the nozzle gap using a hydraulic or compressed air cylinder. Hollow bodies with a cross-section alternating in length can thereby also be produced.
In the embodiment according to FIG. 1, the supply of hydraulic fluid above or below the piston is controlled in terms of quantity by valves 5c, 5d, which are switched by the current surges generated by the photocells 26 in a known manner, and in the other embodiments the Lever 18 or 22 rotated by the current surges via solenoid valves that actuate pneumatic or hydraulic cylinders. Of course, the adjustment can also be made by other means, e.g. B. by switching drums, adjustable timers and the like. Take place.
Since such controls are widely known, a special representation is not required.