Herstellungsverfahren für Heizkörper und Heizkörper hergestellt nach dem Verfahren Die Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungs verfahren für Heizkörper, die aus mit ihren Schmal seiten mindestens annähernd zusammenstossenden Flachrohren zusammengesetzt sind. Solche Heizkör per weisen eine flache, nur schwach profilierte sicht bare Fläche auf. Bekannte Heizkörper dieser Art müssen daher meist aus ästhetischen Gründen an den Enden, wo die Flachrohre in quer dazu verlaufende Sammelrohre münden, nachgearbeitet werden, damit die Schweissnähte nicht mehr sichtbar sind.
Die Er findung will ein Herstellungsverfahren schaffen, bei denn diese Nacharbeit, die ja den Heizkörper ver teuert, vermieden wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass man bei mindestens einer Schmal seite jedes Rohrendes Material wegnimmt, so dass ein Schlitz gebildet wird, danach die Rohre nebenein ander anordnet und die Schlitzkanten benachbarter Rohre an der Rohrinnenseite miteinander ver- schweisst, so dass ein quer zur Längsachse der Flach rohre verlaufender, offener Kanal gebildet wird, den man zum Schluss deckt und mit einem Rohran- schlusstutzen versieht.
Will man Heizkörper aus Flachrohren herstellen, die ein Querschnittsprofil mit zwei flachen Seiten und zwei halbrunden Schmalseiten aufweisen, so ist es vorteilhaft wenn man, nachdem man in einem ersten Arbeitsgang in den halbrunden Schmalseiten einen Schlitz gebildet hat, in einem zweiten Arbeitsgang, das an diesen Schlitz grenzende Material der Rohr wand so verformt, dass dort ein mit der Scheitelkante der halbrunden Schmalseite mindestens annähernd bündiger Rand gebildet wird, der an den Rand eines benachbarten Rohres möglichst genau anschliesst, dass man danach die Rohre nebeneinander anordnet und die bündigen Ränder benachbarter Rohre an der Innenseite miteinander verschweisst, so dass ein quer zur Längsachse der Flachrohre verlaufender,
offener Kanal gebildet wird, den man zum Schluss deckt und mit einem Rohranschlussstutzen versieht.
Die Erfindung bezieht sich auch auf einen nach dem Verfahren hergestellten Heizkörper, der sich dadurch auszeichnet, dass die Querverbindungen an den Enden der Flachrohre mindestens zum Teil von Wänden umschlossen sind, die aus den Wänden der Flachrohre gebildet sind.
Anhand der Zeichnung wird das erfindungsge- mässe Verfahren beispielsweise erläutert. Es zeigen: Fig. 1 und 2 Flachrohre zum Zusammenfügen in vorbearbeitetem Zustand; Fig. 3 und 4 zusammengefügte Flachrohre; Fig. 5 ein Werkzeug für die Vorbearbeitung; Fig. 6 ein Teil eines Heizkörpers; Fig. 6a bis d verschiedene Einzelteile und Fig. 7 einen Teil eines anderen Heizkörpers.
Fig. 1 zeigt ein Ende eines Flachrohres 1 mit zwei halbrunden Schmalseiten 2 und 3. Bei der unteren Schmalseite 2 ist ein Schlitz 4 ausgestanzt, der in einem zweiten Arbeitsvorgang, wie bei der oberen Schmalseite 3 bereits ausgeführt, zu einem hufeisen förmigen Rand 5 erweitert ist, der bündig mit der Scheitelkante der halbrunden Schmalseite verläuft.
Fig. 2 dagegen zeigt ein Ende eines Flachrohres 10 mit rechteckigem Querschnitt und nur schwach gerundeten Kanten 11. Sowohl an der oberen Schmalseite 12 als an der unteren Schmalseite 13 ist ein relativ breiter Schlitz 14 ausgestanzt.
Fig. 3 zeigt zwei nebeneinander angeordnete und durch eine Schweissnaht 30 miteinander verbundene Flachrohre 31-32. Die Schweissnaht ist auf der In nenseite angebracht, damit die Rohre von aussen nicht nachgearbeitet zu werden brauchen. Das obere Rohr 31 entspricht etwa dem Rohr nach Fig. 1, nachdem dieses fertig vorbearbeitet ist. Es hat dann oben und unten einen hufeisenförmigen Rand 5. Das Rohr 32 dagegen, welches das unterste Rohr des Heizkörpers bildet hat nur an seiner oberen Seite einen solchen hufeisenförmigen Rand.
Fig. 4 zeigt einen der Fig. 3 entsprechenden Teil eines Heizkörpers, der aber aus Flachröhren mit rechteckigem Querschnittsprofil zusammengesetzt ist. Das obere Rohr 40 entspricht etwa dem Rohr nach Fig. 2, das untere Rohr 41 des zu bildenden Heizkör pers hat nur oben einen Schlitz. Auch hier ist die Schweissnaht 42 innen angebracht.
In Fig. 5 ist ein Stanzwerkzeug 50 für die Bear beitung der Rohrenden dargestellt, mit einem zum Einführen in das Werkzeug bereitgehaltenen, Rohr 51. Das Werkzeug umfasst eine obere Stempelhalteplatte 52 und eine untere Matrizenplatte 53, die mittels Führungsstangen 54 miteinander verbunden sind.
An der Stempelhalteplatte sind ein Schneidstem- pel 55 und ein Ziehstempel 56 befestigt, und in der Matrizenplatte sind entsprechende Öffnungen, 57 und 58 angeordnet. Neben diesen Öffnungen sind (in der Fig. 5 teilweise weggebrochene) Halteblöcke 59 auf der Matrizenplatte befestigt, welche das Rohr während des Bearbeitungsvorganges seitlich stützen.
Bei einem ersten Bearbeitungsvorgang wird am Rohr ende eines Flachrohres mit halbrunden Schmalseiten mittels des Schneidstempels 55 ein Schlitz 4 ausge stanzt, der bei einem zweiten Bearbeitungsvorgang mittels des Ziehstempels 56 erweitert wird, und zwar so, dass der Rand dieser erweiterten Öffnung bündig mit der oberen Kante der halbrunden Schmalseite ist.
Dazu ist es erforderlich, den Schlitz 4 richtig zu dimensionieren. Links am Rohr 51 hat bereits der zweite Bearbeitungsvorgang stattgefunden.
Fig. 6 zeigt einen aus zwei Flachrohren gebildeten halbfertigen Heizkörper 60 von hinten. Statt aus zwei, könnte der Heizkörper auch aus drei oder mehr nebeneinander angeordneten Flachrohren aufgebaut sein. Zur Verstärkung, um die Rohre zusammenzu halten und auch um als Befestigungsorgan zu dienen, ist hinten an den Rohren ein U-förmig gebogenes Profilstück 61 an die Rohre angeheftet.
Soll ein Rohranschluss quer zu den Flachrohren gebildet wer den, so kann man einen halbrund gebogenen Blech streifen, wie bei Fig. 6a, aufschweissen, um den quer zur Längsachse der Rohre verlaufenden offenen Ka nal 62 abzudecken. Von oben wird der Rohrnippel nach Fig. 6d eingeschweisst.
Soll dagegen der Rohranschluss in Längsrichtung der Flachrohre verlaufen, so wird man den offenen Kanal 62 mit Hilfe eines flachen Blechstreifens nach Fig. 6b abdecken und den Nippel nach Fig. 6c ein- schweissen.
Zu beachten ist, dass in diesem Fall das Ende des oberen Flachrohres am besten gleich wie das Ende des unteren Flachrohres ausgebildet wird. Ferner ist darauf zu achten, dass der Durchlass des quer zu den Flachrohren verlaufenden, offenen Kanals 62 einen ausreichenden Querschnitt hat.
Wird ein halbrund gebogener Streifen wie bei Fig.6a aufgesetzt, so braucht der Kanal 62 am Heizkörper weniger tief zu sein, als wenn ein flacher Streifen wie bei Fig. 6b auf- geschweisst wird. Macht man dagegen den am Heizkörper gebilde ten Kanal noch tiefer, so ergibt sich die Möglichkeit, den Kanal mit seinen eigenen relativ hohen Seiten wänden zu verschliessen.
Dies hat noch den weiteren Vorteil, dass eine Schweissnaht quer zu den Flach rohren weniger zu machen ist. Fig. 7 zeigt einen sol chen Heizkörper 70. Beim oberen Rohr 71 sind die Seitenwände des offenen Kanals zusammengebogen, beim unteren Rohr 72 sieht man sie noch vorstehen. Dort wo benachbarte Flachrohre zusammengefügt sind ist an der Innenseite der Rohre (solange der Kanal noch offen ist) eine halbrunde Schweissnaht gelegt. Erst nach dem Zusammenbiegen der Seiten wände wird eine zweite Halbrundnaht und eine Längsnaht aussen angebracht.
Manufacturing method for radiators and radiators produced according to the method The invention relates to a manufacturing method for radiators which are composed of flat tubes with their narrow sides at least approximately colliding. Such Heizkör by have a flat, only slightly profiled visible surface. Known radiators of this type therefore usually have to be reworked for aesthetic reasons at the ends where the flat tubes open into header tubes running transversely to them, so that the weld seams are no longer visible.
He wants to create a manufacturing process, because this rework, which makes the radiator expensive, is avoided.
The inventive method is characterized in that at least one narrow side of each pipe end material is removed so that a slot is formed, then the pipes are arranged side by side and the slot edges of adjacent pipes are welded together on the inside of the pipe so that a transverse to the longitudinal axis of the flat tubes running, open channel is formed, which is finally covered and provided with a pipe connection piece.
If you want to produce radiators from flat tubes that have a cross-sectional profile with two flat sides and two semicircular narrow sides, it is advantageous if, after a slot has been formed in the semicircular narrow sides in a first operation, in a second operation, this The material of the pipe bordering the slot is deformed in such a way that an edge that is at least approximately flush with the apex edge of the semicircular narrow side is formed, which adjoins the edge of an adjacent pipe as precisely as possible, so that the pipes are then arranged next to each other and the flush edges of adjacent pipes welded together on the inside, so that a transverse to the longitudinal axis of the flat tubes,
open channel is formed, which is finally covered and provided with a pipe connection piece.
The invention also relates to a heating element produced by the method, which is characterized in that the cross connections at the ends of the flat tubes are at least partially enclosed by walls which are formed from the walls of the flat tubes.
The method according to the invention is explained, for example, using the drawing. They show: FIGS. 1 and 2 flat tubes for joining in the pre-processed state; 3 and 4 flat tubes joined together; 5 shows a tool for pre-machining; 6 shows a part of a radiator; 6a to d various individual parts and FIG. 7 a part of another radiator.
Fig. 1 shows one end of a flat tube 1 with two semicircular narrow sides 2 and 3. In the lower narrow side 2, a slot 4 is punched out, which expands to a horseshoe-shaped edge 5 in a second operation, as already explained for the upper narrow side 3 which runs flush with the apex of the semicircular narrow side.
In contrast, FIG. 2 shows one end of a flat tube 10 with a rectangular cross-section and only slightly rounded edges 11. A relatively wide slot 14 is punched out on both the upper narrow side 12 and the lower narrow side 13.
3 shows two flat tubes 31-32 arranged next to one another and connected to one another by a weld seam 30. The weld seam is on the inside so that the pipes do not need to be reworked from the outside. The upper tube 31 corresponds approximately to the tube according to FIG. 1 after this has been preprocessed. It then has a horseshoe-shaped edge 5 at the top and bottom. The tube 32, on the other hand, which forms the lowermost tube of the radiator, has such a horseshoe-shaped edge only on its upper side.
FIG. 4 shows a part of a heating element corresponding to FIG. 3, but which is composed of flat tubes with a rectangular cross-sectional profile. The upper tube 40 corresponds approximately to the tube according to FIG. 2, the lower tube 41 of the Heizkör to be formed pers only has a slot above. Here, too, the weld seam 42 is applied on the inside.
5 shows a punching tool 50 for processing the pipe ends, with a pipe 51 held ready for insertion into the tool. The tool comprises an upper punch holding plate 52 and a lower die plate 53, which are connected to one another by means of guide rods 54.
A cutting punch 55 and a drawing punch 56 are fastened to the punch holding plate, and corresponding openings 57 and 58 are arranged in the die plate. In addition to these openings, holding blocks 59 (partially broken away in FIG. 5) are attached to the die plate, which laterally support the pipe during the machining process.
In a first machining process, a slot 4 is punched out at the pipe end of a flat tube with semicircular narrow sides by means of the cutting punch 55, which is expanded in a second machining process by means of the drawing punch 56, in such a way that the edge of this widened opening is flush with the upper edge the semicircular narrow side is.
For this it is necessary to dimension the slot 4 correctly. The second machining process has already taken place on the left of the pipe 51.
6 shows a semi-finished radiator 60 formed from two flat tubes from the rear. Instead of two, the radiator could also be made up of three or more flat tubes arranged next to one another. For reinforcement, to hold the tubes together and also to serve as a fastening element, a U-shaped bent profile piece 61 is attached to the tubes at the rear of the tubes.
If a pipe connection is to be formed transversely to the flat pipes, a semicircular bent sheet metal can be welded on, as in FIG. 6a, in order to cover the open channel 62 running transversely to the longitudinal axis of the pipes. The pipe nipple according to FIG. 6d is welded in from above.
If, on the other hand, the pipe connection is to run in the longitudinal direction of the flat pipes, then the open channel 62 will be covered with the aid of a flat sheet metal strip according to FIG. 6b and the nipple will be welded in according to FIG. 6c.
It should be noted that in this case the end of the upper flat tube is best designed the same as the end of the lower flat tube. Furthermore, it must be ensured that the passage of the open channel 62 running transversely to the flat tubes has a sufficient cross section.
If a semicircular curved strip is put on, as in FIG. 6a, the channel 62 on the radiator needs to be less deep than if a flat strip is welded on as in FIG. 6b. If, on the other hand, the channel formed on the radiator is made deeper, there is the possibility of closing the channel with its own relatively high side walls.
This has the further advantage that a weld seam transversely to the flat tubes can be made less. Fig. 7 shows such a radiator 70. In the upper tube 71, the side walls of the open channel are bent together, in the lower tube 72 you can see them still protruding. Where adjacent flat tubes are joined, a semicircular weld seam is placed on the inside of the tubes (as long as the duct is still open). Only after the side walls have been bent together is a second semicircular seam and a longitudinal seam attached to the outside.