Verfahren zur Erzeugung tiefer und gleichmässiger Farbdrucke und Färbungen auf Mischgeweben aus Cellulose und synthetischem Polyamid Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung tiefer und gleichmässiger Farbdrucke und Färbungen auf Mischgeweben aus Cellulose, be sonders aus Baumwolle oder aus regenerierter Cellu- lose, und synthetischem Polyamid, vor allem Nylon;
die für dieses Verfahren verwendbaren Druckpasten bzw. Foulardflotten oder Färbeflotten sowie das nach diesem Verfahren bedruckte bzw. gefärbte Misch gewebe aus Cellulose und synthetischem Polyamid.
Für das Bedrucken und Färben von Mischgewe ben aus Cellulosematerial und synthetischem Poly amid wurden bis jetzt Küpen- oder Reaktivfarbstoffe verwendet. Aus der französischen Patentschrift Num mer<B>1297</B> 776 ist ferner ein Verfahren zum Färben von Mischgeweben aus synthetischen Fasern, z. B. Polyamidfasern, und Cellulosefasern mit einem Ge misch von Dispersionsfarbstoffen und Reaktiv- oder Küpenfarbstoffen nach dem Thermosolverfahren bekannt. Die genannten Farbstofftypen bringen je doch Nachteile mit sich.
Die Verwendung von Küpen- farbstoffen ist umständlich, zeitraubend und erfor dert oftmals hohe Temperaturen. Ferner sind die Echtheiten, besonders die Lichtechtheiten der Küpen- färbungen bzw. die Nassechtheiten der mit Disper- sionsfarbstoffen erzielten Färbungen auf syntheti schem Polyamid häufig bedeutend geringer als auf dem Cellulosematerial und für manche Anwendungs gebiete nicht ausreichend.
Bei Verwendung von Reaktivfarbstoffen in alkali schem Mittel wird gewöhnlich nur der Celluloseanteil des Mischgewebes gefärbt, während der aus syntheti schem Polyamid bestehende Teil nicht oder nur schwach und meist unecht gefärbt wird.
Um diese Nachteile zu umgehen, hat man schon Farbstoffmischungen aus Direkt- und Säurefarbstof- fen verwendet. Man erhält damit zwar gleichmässige Drucke, aber die Echtheiten von Färbungen in tiefen Tönen, wie von Schwarz, Braun oder Marineblau, ge nügen den heutigen Anforderungen nicht mehr.
Es wurde nun gefunden, dass man tiefe und gleichmässige, das heisst egale Farbdrucke und Fär bungen auf Mischgeweben aus Cellulose und synthe tischem Polyamid erhält, wenn man das Mischgewebe mit einer Druckpaste bedruckt bzw.
mit einer Fou- lardflotte imprägniert oder in eine Färbeflotte ein führt, welche sauren Wollfarbstoff, zum Eingehen einer chemischen Bindung befähigten Reaktivfarb- stoff und alkalisch reagierende Stoffe enthalten, und die bedruckte bzw. imprägnierte Ware dämpft oder die Färbeflotte erhitzt und die behandelte Ware her nach spült.
Es ist überraschend, dass saure Wollfarbstoffe in der alkalischen Druckpaste bzw. Färbeflotte den Poly- amidanteil voll und echt anfärben.
Die erfindungsgemäss verwendbaren sauren Woll- und Reaktivfarbstoffe gehören zweckmässig den übli chen Klassen echter organischer Farbstoffe an. Bei spielsweise handelt es sich um anionische, gegebenen falls schwermetallhaltige, Mono- oder Polyazofarb- stoffe, Anthrachinon-, Formazan- oder Phthalocya- ninfarbstoffe, wie sulfonierte schwermetallfreie oder schwermetallhaltige (z.
B. kupfer-, nickel-, kobalt- oder chromhaltige) Monoazofarbstoffe aus der Ben- zol-azo-benzol-, Benzol-azo-naphthalin-, Benzol-azo- pyrazol-, Benzol-azo-acyloacetarylamid-, Naphthalin- azo-naphthalin- und Naphthalin - azo - pyrazolreihe,
sulfonierte Disazofarbstoffe aus der Benzol-azo-ben- zol-azo-benzol-, Benzol - azo - naphthalin-azo-benzol- und Naphthalin - azo - benzol-azo-benzolreihe, sulfo- nierte Anthrachinonfarbstoffe der 1-Amino-4-phenyl- amino- oder 1- Amino - 4-diphenyl-amino-anthrachi- nonreihe,
sulfonierte, besonders kupferhaltige Phthalo- cyaninfarbstoffe, die vorteilhaft Sulfonsäurealkylamid- gruppen aufweisen.
Die zum Eingehen einer chemischen Bindung be fähigten Reaktivfarbstoffe weisen als reaktive Grup pen beispielsweise Substituenten auf, die einen als Anion abspaltbaren beweglichen Rest oder eine addi tionsfähige Mehrfachbindung enthalten; im übrigen gehören sie vorteilhaft den im vorangehenden Ab schnitt behandelten Farbstoffklassen an.
Reaktive Gruppen mit als Anion abspaltbarem Rest weisen in erster Linie bewegliche Halogenatome auf, vorzugsweise Chlor oder auch Brom, die ihre Beweglichkeit beispielsweise der Bindung an ce- oder ss-Kohlenstoffatome in negativ substituierten aliphati- schen Resten,
der Anwesenheit elektrophiler Substi- tuenten in o- und p-Stellung aromatischer Ringe oder der Anwesenheit tertiärer Ringstickstoffatome in vor zugsweise 6gliedrigen Heterocyclen aromatischen Charakters, die mindestens zwei tertiäre Ringstick- stoffatome aufweisen, verdanken.
Auch mit starken Säuren veresterte aliphatische Hydroxylverbindungen, deren ss-Stellung elektrophil substituiert ist, kommen als abspaltbare Reste in Frage,
beispielsweise mit Schwefelsäure oder Sulfonsäuren veresterte ss-Hy- droxyalkylsulfonyl- und ss - Hydroxyalkylsulfamoyl- gruppen. Additionsfähige Mehrfachbindungen sind beispielsweise die in Nachbarstellung zu einer elektro- philen Gruppe befindlichen aliphatischen
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Als Beispiele für reaktive Gruppen seien genannt:
die Reste aliphatischer Halogencarbonsäuren, wie der Acylrest, der Chlor- oder Bromessigsäure, der Chlor- oder Brompropionsäure, der a- oder ss-Chlor- oder Bromacrylsäure, der a,ss-Dichlor- oder Dibromacryl- säure, der a- oder ss-Chlor- oder Bromcrotonsäure, der a" f-Dichlorcrotonsäure,
der Chlor- oder Brom- maleinsäure- oder -fumarsäure, oder der Acylrest der Fluor-nitro- oder Chlor-nitro-benzolcarbonsäure oder der Fluor-nitro- oder Chlor-nitro-benzolsulfonsäure, in welchen das Fluor- bzw.
Chloratom in o- oder/und p-Stellung zu der Nitrogruppe bzw. den Nitrogruppen steht, oder der Acylrest der 2,4-Dichlor-pyrimidin-5- oder -6-carbonsäure oder 2,3-Dichlor-chinoxalin-5- oder -6-carbonsäure.
Bevorzugte reaktive Gruppen sind jedoch Reste von cyclischen Imidhalogeniden der Kohlensäure, ins besondere mindestens ein bewegliches Halogenatom enthaltende Triazinyl- oder Diazinylreste, z. B.
Chlor oder Brom-s-triazinylreste, die als weitere Ringsubsti- tuenten beispielsweise Halogen, die primäre oder eine sekundäre Aminogruppe, eine Alkoxy-, Alkyl- thio-, Phenoxy- oder Phenylthiogruppe oder einen aliphatischen oder aromatischen einwertigen Rest ent halten können;
besonders günstige Reaktivgruppen sind Di- oder Trichlor- bzw. -brom-pyrimidylreste. Als alkalisch reagierende Verbindungen enthält die Druckpaste bzw. Färbeflotte beispielsweise Al kali-, insbesondere Natrium- oder Kaliumhydroxyde, Alkalisalze der Kohlensäure, z.
B. Natriumearbonat oder -bicarbonat, Alkalisalze von Phosphorsäuren, wie Trinatriumphosphat oder Tetranatriumpyrophos- phat oder von Kieselsäuren, wie Natriummetasilicat.
Daneben enthält die Druckpaste bzw. Färbeflotte vorteilhaft die in der Textildruckerei und -färberei üblichen Verdickungsmittel, beispielsweise aufge schlossene Gummiarten, wie sogenannte Kristall gummi , Johannisbrotkernmehl, Tragant, Britisch Gummi oder Cellulosederivate, wie Methylcellulose, oder lösliche Salze der Carboxymethylcellulose,
vor allem aber die wasserlöslichen Salze der Alginsäuren. Des weiteren kann die Paste bzw. Flotte auch noch weitere Hilfsmittel enthalten, beispielsweise hygrosko pische Agenzien, besonders wasserlösliche Säure- amide, wie Harnstoff oder Thioharnstoff oder Alky- lenglykole, wie Thiodiäthylenglykol, oder auch Farb- stabilisierungsmittel,
wie nitrobenzolsulfonsaure Al- kalisalze.
Das Bedrucken der Mischgewebe kann nach üb lichen Methoden erfolgen, vorzugsweise bei Tempera turen von 10 bis 25 C. Die bedruckte Ware wird auf bekannte Art und Weise gedämpft und hernach ge spült.
Das Färben erfolgt vorzugsweise im Foulard. Hierbei imprägniert man die Ware mit der definitions- gemässen Färbeflotte und fixiert den Farbstoff als dann auf übliche Weise durch Dämpfen. Doch lässt sich das Mischgewebe in manchen Fällen auch durch Erhitzen in einer Färbeflotte nach dem Ausziehver fahren färben. In den folgenden Beispielen sind die Temperatu ren in Celsiusgraden angegeben. Teile bedeuten Ge wichtsteile. C.
I. bedeutet Colour Index, Second Edi tion, 1956, herausgegeben durch The Society of Dyers and Colourists, Bradford, England und The Ameri- can Association of Textile Chemists and Colorists, Lowell, Mass., USA sowie die bisher erschienenen Ergänzungen.
<I>Beispiel 1</I> Ein Mischgewebe aus 1 Teil Nylon und 1 Teil Baumwolle wird mit folgender Druckfarbe bedruckt:
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24 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 11
<tb> 16g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 110
<tb> 50g <SEP> Harnstoff
<tb> 30g <SEP> Thiodiäthylenglykol
<tb> 360 <SEP> g <SEP> Wasser
<tb> 450 <SEP> g <SEP> einer <SEP> 10%igen <SEP> wässerigen <SEP> Natriumalginat Lösung
<tb> 10g <SEP> Natriumsalz <SEP> der <SEP> 3-Nitrobenzolsulfonsäure
<tb> <U>60 <SEP> g</U> <SEP> einer <SEP> 25 <SEP> % <SEP> igen <SEP> Natriumcarbonat-Lösung
<tb> 1000 <SEP> g <SEP> Total Das bedruckte Textihnaterial wird getrocknet und anschliessend während 20 min bei 0,2 Atü gedämpft.
Die so behandelte Ware wird zuerst kalt, dann warm gespült, anschliessend bei etwa 60 mit der Lösung von 1-2 g oberflächenaktivem basischem Stickstoff aufweisenden Polyglykoläthers und 0,5 ml 40 % igem Ammoniak im Liter Wasser geseift und dann noch mals gut gespült.
Man erhält einen tiefen, gleichmässigen gelben Druck. Verwendet man unter ähnlichen Bedingungen bei sonst gleicher Arbeitsweise eine der in der nach folgenden Tabelle aufgeführten Farbstoffmischungen; so erhält man ebenfalls tiefe und gleichmässige Drucke.
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<I>Tabelle</I>
<tb> Farbton <SEP> auf <SEP> Mischgewebe <SEP> aus
<tb> Nr. <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Name <SEP> und <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> Teil <SEP> Nylon <SEP> und
<tb> 1 <SEP> Teil <SEP> Baumwolle
<tb> 2 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 12 <SEP> gelb
<tb> 16 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Orange <SEP> 10 <SEP> orange
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 94
<tb> 8 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 4 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 17 <SEP> rot
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 302
<tb> 5 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 18 <SEP> Bordeaux
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 75
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 258
<tb> 6 <SEP> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 17 <SEP> violett
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 10
<tb> 16 <SEP> C.1. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 48
<tb> 7 <SEP> 25 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Violet <SEP> 3 <SEP> violett
<tb> 15 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 73
<tb> 8 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 17 <SEP> blau
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 225
<tb> 9 <SEP> 25 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 16 <SEP> blau
<tb> 15 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 106
<tb> 10 <SEP> 8 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 16 <SEP> grün
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 11
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Green <SEP> 57
<tb> 6 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> <B>110</B>
<tb> 11 <SEP> 26 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 5 <SEP> braun
<tb> 7 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 51 <SEP> (26 <SEP> 550)
<tb> 7 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 12 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 6 <SEP> braun
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Brown <SEP> 45
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 75
<tb> 13 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 10 <SEP> marineblau
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 88
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 225
<tb> 14 <SEP> 30 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Black <SEP> 6 <SEP> grau
<tb> 10 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
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<I>Tabelle</I> <SEP> (Fortsetzung)
<tb> Farbton <SEP> auf <SEP> Mischgewebe <SEP> aus
<tb> Nr. <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Name <SEP> und <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> Teil <SEP> Nylon <SEP> und
<tb> 1 <SEP> Teil <SEP> Baumwolle
<tb> 15 <SEP> 17 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 22 <SEP> schwarz
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 5
<tb> 10 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
<tb> 16 <SEP> 28 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Black <SEP> 4 <SEP> schwarz
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
<tb> 17 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 18 <SEP> gelb
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 70
<tb> 18 <SEP> 26 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 24 <SEP> blau
<tb> 14 <SEP> C.
<SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 62 <SEP> (62 <SEP> 045)
<tb> 19 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 7 <SEP> violett
<tb> 16 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 213
<tb> 20 <SEP> 24 <SEP> <SEP> BASAZOLGELB <SEP> 3 <SEP> GL <SEP> (BASF) <SEP> gelb
<tb> 16 <SEP> C.1. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 110 <I>Beispiel 21</I> Mit einer kalten Foulardflotte, die aus
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20 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactiv <SEP> Red <SEP> 17
<tb> 20 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 302
<tb> 100g <SEP> Harnstoff
<tb> 10 <SEP> g <SEP> kalzinierten <SEP> Natriumcarbonats
<tb> 10 <SEP> g <SEP> einer <SEP> 10%igen <SEP> wässerigen <SEP> Natriumalginat Lösung <SEP> und
<tb> <U>640</U>g <SEP> Wasser
<tb> 1000g <SEP> Total besteht, foulardiert man ein Mischgewebe aus 1 Teil Nylon und 1 Teil Baumwolle (Abquetscheffekt 60 %). Danach trocknet man das Gewebe und dämpft und spült es anschliessend, wie in Beispiel 1 angegeben.
Man erhält eine tiefe und gleichmässige rote Färbung.
<I>Beispiel 22</I> 50g Harnstoff und 30 g Thiodiäthylenglykol wer den in 460 ml 70 warmem Wasser aufgelöst und in diese Lösung 12 g C. I. Reactive Yellow 12 und 8 g C.
I. Acid Orange 63 eingerührt. Darauf setzt man dieser Mischung 200 ml einer 2,5 % igen Lösung von hochviskosem Natriumalginat sowie 110 ml einer 10 % igen Lösung von m-nitrobenzolsulfonsaurem Na trium und 150 ml einer 10 % igen Lösung von wasser freiem Natriumcarbonat in Wasser zu.
In dieser Färbeflotte wird ein Mischgewebe aus 1 Teil Nylon 66 und 1 Teil Baumwolle bei einer Tem peratur von 30 foulardiert, dann getrocknet und in einem Sterndämpfer während 20 min bei 0,2 Atü gedämpft.
Nach dem Auswaschen und Nachseifen mit 1 gA eines basischen Fettalkoholpolyglykoläthers und 0,5 mlA 28 % igem Ammoniak bei 60 während 20 min. erhält man ein gleichmässig gelb gefärbtes Gewebe. <I>Beispiel 23</I> Verwendet man anstelle von 12 g C. I. Reactive Yellow 12 und 8 g C. I. Acid Orange 63 bei einer Färbung nach dem Verfahren von Beispiel 21 eine Mischung von 24 g C.
I. Reactive Brown 6, 24 g C. I. Acid Brown 45 und 7 g C. I. Acid Violet 75, so erhält man ein gleichmässig rotstichig braun gefärb tes Gewebe.
<I>Beispiel 24</I> 100 Teile Mischgarn aus 1 Teil Nylon 66 und 1 Teil Baumwolle werden in einem Strangfärbeappa- rat mit einer Farbflotte behandelt, die 4000 Teile Wasser, 1 Teil C. I. Reactive Violet 6, 1 Teil C. I. Acid Orange 94, 200 Teile kalziniertes Natriumsulfat und 40 Teile Trinatriumphosphat enthalten.
Man geht mit dem Färbegut bei 50 in diese Flotte ein, behandelt das Gut 10 min bei dieser Temperatur, er hitzt die Flotte innerhalb 40 min auf 85 und behan delt das Gut noch 40 min bei dieser Temperatur. An schliessend wird das Garn gespült und während 20 min mit einer 0,3 % igen Lösung von Marseiller- seife bei einer Temperatur von 60 nachgeseift.
Man erhält ein zweifarbig gefärbtes Garn, dessen Polyamidanteil gleichmässig rotstichig orange und des sen Baumwollanteil gleichmässig violett gefärbt ist.
Method for producing deep and even color prints and dyeings on mixed fabrics made of cellulose and synthetic polyamide The present invention relates to a method for producing deep and even color prints and dyeings on mixed fabrics made of cellulose, especially cotton or regenerated cellulose, and synthetic polyamide, especially nylon;
the printing pastes or padding liquors or dye liquors that can be used for this process and the mixed fabric made of cellulose and synthetic polyamide which is printed or dyed by this process.
For printing and dyeing mixed fabrics made of cellulose material and synthetic poly amide, vat or reactive dyes have been used until now. From the French patent number <B> 1297 </B> 776 a method for dyeing blended fabrics made of synthetic fibers, eg. B. polyamide fibers, and cellulose fibers with a Ge mixture of disperse dyes and reactive or vat dyes known by the thermosol process. However, the mentioned types of dyes have disadvantages.
The use of vat dyes is cumbersome, time-consuming and often requires high temperatures. Furthermore, the fastness properties, in particular the light fastness properties of the vat dyeings or the wet fastness properties of the dyeings obtained with dispersion dyes, are often significantly lower on synthetic polyamide than on cellulose material and are insufficient for some areas of application.
When using reactive dyes in alkaline Shem agents, usually only the cellulose portion of the mixed fabric is colored, while the part consisting of synthetic polyamide is not or only weakly and usually not colored.
In order to avoid these disadvantages, dye mixtures of direct and acid dyes have already been used. Although this gives uniform prints, the fastness properties of dyeings in deep shades, such as black, brown or navy blue, no longer meet today's requirements.
It has now been found that deep and even, that is, level color prints and dyeings on mixed fabrics made of cellulose and synthetic polyamide are obtained if the mixed fabric is printed with a printing paste or
impregnated with a foulard liquor or introduces it into a dye liquor which contains acidic wool dyes, reactive dyes capable of forming a chemical bond and alkaline substances, and steams the printed or impregnated goods or heats the dye liquor and then afterwards the treated goods washes.
It is surprising that acidic wool dyes in the alkaline printing paste or dye liquor dye the polyamide portion fully and genuinely.
The acidic wool and reactive dyes which can be used according to the invention suitably belong to the usual classes of genuine organic dyes. For example, they are anionic, if necessary, mono- or polyazo dyes, containing heavy metals, anthraquinone, formazan or phthalocyanine dyes, such as sulfonated heavy metal-free or heavy metal-containing dyes (e.g.
B. copper, nickel, cobalt or chromium) monoazo dyes from the benzene-azo-benzene, benzene-azo-naphthalene, benzene-azo-pyrazole, benzene-azo-acyloacetarylamide, naphthalene azo naphthalene and naphthalene - azo - pyrazole series,
sulfonated disazo dyes from the benzene-azo-benzene-azo-benzene, benzene-azo-naphthalene-azo-benzene and naphthalene-azo-benzene-azo-benzene series, sulfonated anthraquinone dyes from the 1-amino-4-phenyl - amino- or 1- amino- 4-diphenyl-amino-anthraquinone series,
sulfonated, especially copper-containing phthalocyanine dyes, which advantageously have sulfonic acid alkylamide groups.
The reactive dyes capable of entering into a chemical bond have, as reactive groups, for example substituents which contain a mobile radical that can be split off as an anion or a multiple bond capable of adding; otherwise they advantageously belong to the dye classes treated in the preceding section.
Reactive groups with a residue that can be split off as an anion primarily have mobile halogen atoms, preferably chlorine or bromine, which determine their mobility, for example, from bonding to ce or ss carbon atoms in negatively substituted aliphatic radicals,
the presence of electrophilic substituents in the o- and p-positions of aromatic rings or the presence of tertiary ring nitrogen atoms in preferably 6-membered heterocycles of aromatic character which have at least two tertiary ring nitrogen atoms.
Aliphatic hydroxyl compounds esterified with strong acids, the ss-position of which is electrophilically substituted, are also suitable as cleavable radicals,
For example, ß-hydroxyalkylsulfonyl and ß-hydroxyalkylsulfamoyl groups esterified with sulfuric acid or sulfonic acids. Multiple bonds capable of addition are, for example, the aliphatic bonds located in the vicinity of an electrophilic group
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Examples of reactive groups are:
the radicals of aliphatic halocarboxylic acids, such as the acyl radical, chloro- or bromoacetic acid, chloro- or bromopropionic acid, α- or β-chloro or bromoacrylic acid, α, β-dichloro or dibromoacrylic acid, α- or β- Chlorocrotonic or bromocrotonic acid, a "f-dichlorocrotonic acid,
the chloro- or bromo-maleic or -fumaric acid, or the acyl radical of the fluoro-nitro- or chloro-nitro-benzenecarboxylic acid or the fluoro-nitro- or chloro-nitro-benzenesulfonic acid, in which the fluorine or
Chlorine atom is in o- or / and p-position to the nitro group or groups, or the acyl radical of 2,4-dichloropyrimidine-5- or -6-carboxylic acid or 2,3-dichloroquinoxaline-5- or -6-carboxylic acid.
Preferred reactive groups, however, are radicals of cyclic imide halides of carbonic acid, in particular triazinyl or diazinyl radicals containing at least one mobile halogen atom, e.g. B.
Chlorine or bromo-s-triazinyl radicals, which can contain, for example halogen, the primary or a secondary amino group, an alkoxy, alkylthio, phenoxy or phenylthio group or an aliphatic or aromatic monovalent radical as further ring substituents;
Particularly favorable reactive groups are di- or trichloro- or -bromopyrimidyl radicals. The printing paste or dye liquor contains, for example, alkali metal, especially sodium or potassium hydroxide, alkali metal salts of carbonic acid, e.g.
B. sodium carbonate or bicarbonate, alkali salts of phosphoric acids such as trisodium phosphate or tetrasodium pyrophosphate or of silicas such as sodium metasilicate.
In addition, the printing paste or dye liquor advantageously contains the thickeners customary in textile printing and dyeing, for example open-ended gums, such as so-called crystal gum, locust bean gum, tragacanth, British gum or cellulose derivatives, such as methyl cellulose, or soluble salts of carboxymethyl cellulose,
but above all the water-soluble salts of alginic acids. The paste or liquor can also contain other auxiliaries, for example hygroscopic agents, particularly water-soluble acid amides such as urea or thiourea or alkylene glycols such as thiodiethylene glycol, or color stabilizers,
such as nitrobenzenesulfonic acid alkali salts.
The mixed fabrics can be printed using customary methods, preferably at temperatures of 10 to 25 C. The printed goods are steamed in a known manner and then rinsed.
The dyeing is preferably done in a padder. Here, the goods are impregnated with the dye liquor according to the definition and the dye is then fixed in the usual way by steaming. In some cases, however, the mixed fabric can also be dyed by heating it in a dye liquor using the pull-out method. In the following examples, the temperatures are given in degrees Celsius. Parts mean parts by weight. C.
I. means Color Index, Second Edition, 1956, published by The Society of Dyers and Colourists, Bradford, England and The American Association of Textile Chemists and Colorists, Lowell, Mass., USA, as well as the supplements previously published.
<I> Example 1 </I> A mixed fabric made of 1 part nylon and 1 part cotton is printed with the following printing ink:
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24 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 11
<tb> 16g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 110
<tb> 50g <SEP> urea
<tb> 30g <SEP> thiodiethylene glycol
<tb> 360 <SEP> g <SEP> water
<tb> 450 <SEP> g <SEP> of a <SEP> 10% <SEP> aqueous <SEP> sodium alginate solution
<tb> 10g <SEP> sodium salt <SEP> of <SEP> 3-nitrobenzenesulfonic acid
<tb> <U> 60 <SEP> g </U> <SEP> of a <SEP> 25 <SEP>% <SEP> igen <SEP> sodium carbonate solution
<tb> 1000 <SEP> g <SEP> Total The printed textile material is dried and then steamed for 20 minutes at 0.2 atmospheres.
The goods treated in this way are first rinsed cold, then warm, then soaped at about 60 times with a solution of 1-2 g of surface-active basic nitrogen containing polyglycol ether and 0.5 ml of 40% ammonia per liter of water and then rinsed well again.
A deep, even yellow print is obtained. If one uses one of the dye mixtures listed in the following table under similar conditions with otherwise the same procedure; this also gives deep and even prints.
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<I> table </I>
<tb> color <SEP> on <SEP> mixed fabric <SEP>
<tb> No. <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Name <SEP> and <SEP> No. <SEP> 1 <SEP> part <SEP> nylon <SEP> and
<tb> 1 <SEP> part <SEP> cotton
<tb> 2 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 12 <SEP> yellow
<tb> 16 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Orange <SEP> 10 <SEP> orange
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 94
<tb> 8 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 4 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 17 <SEP> red
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 302
<tb> 5 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 18 <SEP> Bordeaux
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 75
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 258
<tb> 6 <SEP> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 17 <SEP> violet
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 10
<tb> 16 <SEP> C.1. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 48
<tb> 7 <SEP> 25 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Violet <SEP> 3 <SEP> violet
<tb> 15 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 73
<tb> 8 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 17 <SEP> blue
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 225
<tb> 9 <SEP> 25 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 16 <SEP> blue
<tb> 15 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 106
<tb> 10 <SEP> 8 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 16 <SEP> green
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 11
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Green <SEP> 57
<tb> 6 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> <B> 110 </B>
<tb> 11 <SEP> 26 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 5 <SEP> brown
<tb> 7 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 51 <SEP> (26 <SEP> 550)
<tb> 7 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Orange <SEP> 63
<tb> 12 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 6 <SEP> brown
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Brown <SEP> 45
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 75
<tb> 13 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 10 <SEP> navy blue
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Violet <SEP> 88
<tb> 4 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 225
<tb> 14 <SEP> 30 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Black <SEP> 6 <SEP> gray
<tb> 10 <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
EMI0004.0001
<I> Table </I> <SEP> (continued)
<tb> color <SEP> on <SEP> mixed fabric <SEP>
<tb> No. <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Name <SEP> and <SEP> No. <SEP> 1 <SEP> part <SEP> nylon <SEP> and
<tb> 1 <SEP> part <SEP> cotton
<tb> 15 <SEP> 17 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 22 <SEP> black
<tb> 13 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Brown <SEP> 5
<tb> 10 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
<tb> 16 <SEP> 28 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Black <SEP> 4 <SEP> black
<tb> 12 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Black <SEP> 132
<tb> 17 <SEP> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Yellow <SEP> 18 <SEP> yellow
<tb> 20 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 70
<tb> 18 <SEP> 26 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Blue <SEP> 24 <SEP> blue
<tb> 14 <SEP> C.
<SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Blue <SEP> 62 <SEP> (62 <SEP> 045)
<tb> 19 <SEP> 24 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactive <SEP> Red <SEP> 7 <SEP> violet
<tb> 16 <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 213
<tb> 20 <SEP> 24 <SEP> <SEP> BASAZOLYELLB <SEP> 3 <SEP> GL <SEP> (BASF) <SEP> yellow
<tb> 16 <SEP> C.1. <SEP> Acid <SEP> Yellow <SEP> 110 <I> Example 21 </I> With a cold padding liquor that is made from
EMI0004.0003
20 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I. <SEP> Reactiv <SEP> Red <SEP> 17
<tb> 20 <SEP> g <SEP> C. <SEP> I.
<SEP> Acid <SEP> Red <SEP> 302
<tb> 100g <SEP> urea
<tb> 10 <SEP> g <SEP> calcined <SEP> sodium carbonate
<tb> 10 <SEP> g <SEP> of a <SEP> 10% <SEP> aqueous <SEP> sodium alginate solution <SEP> and
<tb> <U> 640 </U> g <SEP> water
<tb> 1000g <SEP> total, a blended fabric of 1 part nylon and 1 part cotton is padded (squeeze effect 60%). The fabric is then dried and then steamed and then rinsed as indicated in Example 1.
A deep and even red coloration is obtained.
<I> Example 22 </I> 50 g urea and 30 g thiodiethylene glycol are dissolved in 460 ml 70 warm water and in this solution 12 g C. I. Reactive Yellow 12 and 8 g C.
I. Acid Orange 63 stirred in. 200 ml of a 2.5% solution of highly viscous sodium alginate and 110 ml of a 10% solution of sodium m-nitrobenzenesulfonic acid and 150 ml of a 10% solution of anhydrous sodium carbonate in water are then added to this mixture.
In this dye liquor, a mixed fabric of 1 part nylon 66 and 1 part cotton is padded at a temperature of 30, then dried and steamed in a star steamer for 20 minutes at 0.2 atmospheres.
After washing out and re-soaping with 1 gA of a basic fatty alcohol polyglycol ether and 0.5 mlA 28% ammonia at 60 for 20 min. a uniformly yellow colored fabric is obtained. <I> Example 23 </I> Instead of 12 g of C. I. Reactive Yellow 12 and 8 g of C. I. Acid Orange 63, when dyeing according to the procedure of Example 21, a mixture of 24 g of C.
I. Reactive Brown 6, 24 g of C.I. Acid Brown 45 and 7 g of C.I. Acid Violet 75, a uniformly reddish brown colored fabric is obtained.
<I> Example 24 </I> 100 parts of mixed yarn made of 1 part nylon 66 and 1 part cotton are treated in a hank dyeing apparatus with a dye liquor containing 4000 parts of water, 1 part of CI Reactive Violet 6, 1 part of CI Acid Orange 94 , 200 parts of calcined sodium sulfate and 40 parts of trisodium phosphate.
The material to be dyed is added to this liquor at 50, the material is treated at this temperature for 10 minutes, the liquor is heated to 85 within 40 minutes and the material is treated at this temperature for a further 40 minutes. The yarn is then rinsed and soaped with a 0.3% solution of Marseilles soap at a temperature of 60 for 20 minutes.
A two-tone yarn is obtained, the polyamide portion of which is uniformly colored reddish orange and the cotton portion is uniformly purple in color.