Mehrzweck-Schiebelehre
Der Erfindungsgegenstand ist eine Mehrzweck Schiebelehre, welche mannigfache Messaufgaben bewältigen kann, die normalerweise nur mit verschiedenen Spezialsehiebelehren zu erfüllen sind. Besonders jene Aufgabe, deren Lösung das Hauptmerkmal des Erfindungsgegenstandes ist, vermochte auch keine der bisherigen Spezialschiebelehren zu lösen. Z. B. die Abstände von zwei Messpunkten, welche nicht in derselben Ebene eines Werkstücks liegen, können meistens nicht direkt gemessen werden.
Bei der vorliegenden Mehrzweck-Schiebelehre wurde das Problem dadurch gelöst, dass der an der Stirnseite liegende Mess-Schnabel zu der Merssc Schiene rechtwinklig, d. h. parallel zum anderen Mess-Schnabel, schiebbar angeordnet ist, um die Höhendifferenz zweier, nicht in derselben Ebene eines Werkstücks liegender Messpunkte auszugleichen. Dadurch ist auch an sonst unzugänglichen Stellen eine direkte Messung ermöglicht worden. Die übrigen Vorzüge des Erfindungsgegenstandes ist den Erläuterungen in der Beschreibung zu entnehmen.
Die beiliegenden Zeichnungen veranschaulichen einige Beispiels ausführungen des Erfindungsgegen standes. Es zeigt
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Mehrzweck-Schiebelehre.
Fig. 2 einen Längsschnitt A derselben.
Fig. 3 dieselbe in Draufsicht mit abgenommenem Stirnmess-Schnabel, zur Darstellung des gradlinigen Schleifens.
Fig. 4 die Anschlagschiene zur Zahnstärkemes- sunig
Fig. 5 ein Messbeispiel, bei dem die zwei Messpunkte nicht auf gleicher Höhe liegen.
Fig. 6 ein Messbeispiel zur Bestimmung der Zahnstärke.
Fig. 7 eine Verwendung der Schiebelehre als Frä sereinstelimass.
Fig. 8 eine zweite Ausbildungsform des Stirn mess-Schnabeis.
Fig. 9 dieselbe in einem Längsschnitt B.
Fig. 10 Verwendung eines Taststiftes zur Innenmessung.
Fig. 11 einen Taststift.
Fig. 12 eine Taststifthalteklammer.
Ausführungsbeispiele des Erfin, dungsgegenstan ; des sind aus obengenannten Figuren ersichtlich. In Fig. 1-4 ist die Zusammensetzung einer Mehrzweck Schiebelehre schematisch dargestellt. Die Mess Schiene 1 ist an ihrer Stirnseite mit einer Abkröpfung bzw. einer Mess-Spitze 4 versehen, die einerseits mit der Mess-Spitze 3 des Schiebers 2 und anderseits mit dem Mess-Schnabel 12 in Wirkungsverbindung steht. An der Stirnseite der Mess-Schiene 1 ist unten eine Lagerplatte 10 befestigt, worauf dieser Mess Schnabel festgehalten wird. An der unteren Seite des Mess-Schnabels 12, parallel zur Messfläche, befindet sich eine lange Schwalbenschwanznute 8, welche mit einem der Schwalbenschwanznute angepassten Kopf 9 der Schraube 7 in Wirkungsverbindung steht. Die Schraube 7 wird in einem Loch der Lagerplatte 10 festgehalten.
Diese Schraube jedoch liegt ein wenig näher als die Schwalbenschwanznute 8 an der Fläche 4a der Abkröpfung 4. Durch Anziehen der Mutter 6 der Schraube 7 wird die schiefe Kante dessen Kopfes 9 an die schiefe Kante der Schwalbenschwanznute 8 angedrückt, was bewirkt, dass der Mess-Schnabel 12 an die Fläche 4a der Abkröpfung 4 und zugleich an die Lagerplatte 10 presst.
Die Fläche 4a der Abkröpfung 4 bildet mit der Messkante 14a des Schiebermess-Schnabels 14 in der Nullstellung genau eine einzige Ebene, wobei nun bei der Herstellung beide Flächen in einem einzigen geradlinigen Zug geschliffen werden können, wie in Fig. 3 die Schleifstellung der Schleifscheibe 19 zeigt.
Darin liegt ein gewaltiger Vorteil gegenüber den be kanten Schiebelehrenherstellungsverfahren, da bei diesen beide Mess-Schnäbel in einem 900-Winkel zum Schiebeweg geschliffen werden müssen. Nun ist es bekanntlich enorm schwierig, einen rechten Winkel genau zu schleifen; denn dies lässt sich bei einem solchen nicht in einem einzigen geradlinigen Zug tun.
Zeigen nun beide Mess-Schnäbel nur eine geringe Abweichung, so verdoppelt sich diese. Die Genauigkeit der Schiebelehre liegt gerade darin, dass die Messflächen der beiden Mess-Schnäbel auf der ganzen Fläche völlig aneinanderschliessen, was in diesem Fall eben sehr schwer zu erreichen ist; dagegen kann beim geradlinigen Schleifen diese Forderung mit Sicherheit erfüllt werden. So kann mit dem neuen Messgerät bei gleichbleibender Präzision in der Herstellung eine höhere Genauigkeit erreicht werden.
Die Messkante des Mess-Schnabels 12 ist mit einer Skala 20 versehen (Fig. 5 und 6). Parallel gegenüber dieser Skala ist an der Stirnseite der Mess Schiene bei der Abkröpfung eine Noniuseinteilung angebracht. Durch Lösen und Anziehen der Schraubenmutter 6 kann der Mess-Schnabel in beliebige Stellung verschoben und dort wieder fixiert werden, damit bei einer Messung die Höhendifferenz zwischen zwei, nicht in derselben Ebene eines Werkstücks liegender Messpunkte auszugleichen. Ein Beispiel dazu ist aus Fig. 5 ersichtlich. Das zu messende Werkstück 22 ist so abgestuft, dass der Grundpunkt der einen zu messenden Fläche 20 mm tiefer liegt als der andere.
Der stirnseitige Mess-Schnabel ist jetzt um soviel nach oben verschoben, dass der Noniusstrich Null nun genau 20 mm anzeigt, was eben der Höhendifferenz der Grundpunkte der zu messenden Fläche entspricht. Auf der Skala 18 der Mess Schiene 1 kann jetzt die Zahl 48 als das Mass des Horizontalabstandes zwischen den beiden Flächen abgelesen werden.
Aus Fig. 6 ist ein Messbeispiel zur Bestimmung der Zahnstärke ersichtlich. An einem Ende des Mess-Schnabels 12 ist eine Anschlagschiene 5 rechtwinklig zu diesem angebracht und mit einer Schraube befestigt. Die Ausbildung dieser Anschlagschiene 5 ist aus Fig. 4 ersichtlich; seine Ober- und Unterkanten sind genau parallel geschliffen. Das Loch 15 ist für die Schraube bestimmt. In der Ausgangsstellung, d. h. wenn bei den Skalen 20 und 21 Nullstrich auf Nullstrich steht, liegt beispielsweise die Anschlagfläche 16 der Anschlagschiene 5 genau 10 mm vom höchsten Punkt der Mess-Spitze entfernt. Die Anschlagfläche verläuft genau parallel zur Mess Schiene, damit die Messung bei verschiedenen Zahnstärken ausgeführt werden kann. Das Beispiel zeigt ein Zahnrad vom Modul 6.
Bei der Messung muss der Nullstrich des Nonius nun mit dem Skalenstrich 4 der Skala 20 bündig sein, da 10-6 = 4, und man die Skala also in umgekehrter Richtung liest.
Nun treffen die Mess-Spftzen 3 und d 4 genau auf den Teilkreis des Zahnrades; darauf kann auf der Skala 18 die Zahnstärke abgelesen werden, hier ca. 9,4 nun.
Der Mess-Schnabel 12 kann auch umgekehrt auf der Lagerplatte 10 mittels der Schraube 7 montiert werden, um als Fräser-Einstelimass oder dgl. zu dienen. Zu diesem Zweck ist am Schnabelende des Schiebers 2 ein Stift 32 mittels der Klammer 33 befestigt, wobei die Länge des Stiftes 32 genau der Breite des Mess-Schnabels 12 entspricht; so liegt in der Nullstellung die Messkante 11 des Mess-Schnabels 12 mit der Endfläche des Stiftes 32 in einer einzigen Ebene. Soll z.
B. auf der Welle 31 genau in der Mitte eine Keilnute gefräst werden, so stellt man den Schieber auf jenes Mass, welches den halben Durchmesser der Welle abzüglich der halben Fräserdicke umfasst, ein; danach legt man die Messfläche 11 des Mess Schnabels 12 an die Fräserfläche 30 und d verstellt den Fräser so lange, bis die Endfläche des Stiftes 32 die Welle 31 tangiert. Dieses Mess-System findet noch für eine Anzahl von Fräsarbeiten, wie z. B.
Zahnradfräsen, Ansatzfräsen etc., Verwendung.
Die Befestigung des Mess-Schnabels 12 an der Mess-Schiene 1 kann auch, wie Fig. 8 zeigt, anders als in Fig. 1 ausgeführt werden. Hier weist der Mess Schnabel 12, anstelle der Schwalbenschwanznute 8, einen mit Schrägkanten versehenen Schlitz 35 auf, durch welchen dieser mittels der Fixierschraube 36 und deren Kegel 37 festgehalten wird. Die obengenannten Ausführungen sind prinzipielle Beispiele.
An den Enden der Mess-Schnäbel 12 und 14 können Taststifte 40 verschiedener Länge mittels der Klammern 33 angebracht werden, welche zur Messung von Abständen im Innern des Werkstückes 43 dienen. Das Ende eines jeden Taststiftes ist mit einer Abkröpfung 41 von einer bestimmten Dicke (z. B. hier 1 mm) versehen. Dadurch können verschiedene, schwer zugängliche Vertiefungen und Abstände im Innern des Werkstückes ausgemessen werden. So kann z. B. bei Fig. 10 durch Hin- und Herschieben der Abkröpfung 41 der Einstich 44 ermittelt werden.
Die Länge eines Taststiftes 40 richtet sich nach dem Bedarf und beträgt selbstverständlich immer eine runde Zahl (z. B. 50 mm, 100 mm etc.), um die Berechnungen zu erleichtern.
Zur Befestigung des Taststiftes 40 am IMess Schnabel ist eine Klammer 33 vorgesehen. Am Ende der Klammerarme sind d je eine Abkröpfung 45 ange- bracht, welche in die beidseitigen Nuten 42 des Tast- stiftes eingreifen und dieser so durch Anziehen der Schraube an der Messfläche des Mess-Schnabels festgehalten wird.
Multipurpose caliper
The subject of the invention is a multi-purpose slide gauge, which can cope with a wide range of measuring tasks that can normally only be performed with different special slide gauges. Especially that task, the solution of which is the main feature of the subject of the invention, could not be solved by any of the previous special sliding gauges. For example, the distances between two measuring points that are not in the same plane of a workpiece can usually not be measured directly.
In the case of the present multi-purpose slide gauge, the problem was solved in that the measuring beak on the front side is at right angles to the Merssc rail, i.e. H. parallel to the other measuring beak, is arranged to be slidable in order to compensate for the difference in height between two measuring points not lying in the same plane of a workpiece. This enables direct measurement to be made even in otherwise inaccessible places. The other advantages of the subject matter of the invention can be found in the explanations in the description.
The accompanying drawings illustrate some exemplary embodiments of the subject invention. It shows
Fig. 1 is a plan view of the multipurpose slide gauge.
Fig. 2 shows a longitudinal section A of the same.
3 shows the same in plan view with the front measuring beak removed, to illustrate the straight-line grinding.
4 shows the stop rail for measuring the tooth thickness
5 shows a measurement example in which the two measurement points are not at the same height.
6 shows a measurement example for determining the tooth thickness.
Fig. 7 shows a use of the slide gauge as Frä sereinstelimass.
Fig. 8 shows a second embodiment of the forehead mess-Schnabeis.
9 shows the same in a longitudinal section B.
Fig. 10 Use of a stylus for internal measurements.
11 shows a stylus.
Figure 12 shows a stylus retaining bracket.
Embodiments of the invention, subject matter; can be seen from the above figures. In Fig. 1-4 the composition of a multi-purpose slide gauge is shown schematically. The measuring bar 1 is provided on its end face with a bend or a measuring tip 4, which is in operative connection on the one hand with the measuring tip 3 of the slide 2 and on the other hand with the measuring spout 12. At the end of the measuring rail 1, a bearing plate 10 is attached below, whereupon this measuring beak is held. On the lower side of the measuring spout 12, parallel to the measuring surface, there is a long dovetail groove 8 which is in operative connection with a head 9 of the screw 7 that is adapted to the dovetail groove. The screw 7 is held in place in a hole in the bearing plate 10.
However, this screw is a little closer than the dovetail groove 8 to the surface 4a of the bend 4. By tightening the nut 6 of the screw 7, the inclined edge of the head 9 is pressed against the inclined edge of the dovetail groove 8, which causes the measuring The beak 12 is pressed against the surface 4a of the bend 4 and at the same time against the bearing plate 10.
The surface 4a of the bend 4 forms exactly a single plane with the measuring edge 14a of the slide measuring spout 14 in the zero position, whereby both surfaces can now be ground in a single straight line during manufacture, as in Fig. 3 the grinding position of the grinding wheel 19 shows.
This is a huge advantage compared to the beveled sliding gauge manufacturing process, since with these both measuring beaks have to be ground at a 900 angle to the sliding path. It is well known that it is extremely difficult to grind a right angle precisely; for this cannot be done in a single straight move with such a device.
If both measuring beaks show only a slight deviation, this will double. The precision of the caliper lies precisely in the fact that the measuring surfaces of the two measuring beaks completely close together over the entire surface, which in this case is very difficult to achieve; on the other hand, this requirement can be met with certainty with straight grinding. With the new measuring device, a higher level of accuracy can be achieved with the same precision in production.
The measuring edge of the measuring spout 12 is provided with a scale 20 (FIGS. 5 and 6). Parallel to this scale, a vernier scale is attached to the front of the measuring rail at the bend. By loosening and tightening the nut 6, the measuring spout can be moved to any position and fixed there again so that during a measurement the height difference between two measuring points that are not in the same plane of a workpiece can be compensated for. An example of this can be seen from FIG. The workpiece 22 to be measured is graduated in such a way that the base point of one surface to be measured is 20 mm lower than the other.
The front measuring beak is now shifted upwards by so much that the vernier mark zero now shows exactly 20 mm, which corresponds to the difference in height between the base points of the surface to be measured. On the scale 18 of the measuring rail 1, the number 48 can now be read as the measure of the horizontal distance between the two surfaces.
A measurement example for determining the tooth thickness can be seen from FIG. 6. At one end of the measuring spout 12, a stop rail 5 is attached at right angles to the latter and fastened with a screw. The formation of this stop rail 5 can be seen from FIG. 4; its upper and lower edges are sanded exactly parallel. The hole 15 is intended for the screw. In the starting position, i.e. H. if the zero mark is on the zero mark on the scales 20 and 21, the stop surface 16 of the stop rail 5, for example, is exactly 10 mm from the highest point of the measuring tip. The stop surface runs exactly parallel to the measuring rail so that the measurement can be carried out with different tooth thicknesses. The example shows a gear from module 6.
During the measurement, the zero line of the vernier must now be flush with the scale mark 4 of the scale 20, since 10-6 = 4, and you read the scale in the opposite direction.
Now the measuring points 3 and d 4 meet exactly the pitch circle of the gear; the tooth thickness can then be read on the scale 18, here approx. 9.4 now.
The measuring spout 12 can also be mounted the other way around on the bearing plate 10 by means of the screw 7 in order to serve as a milling cutter adjustment measure or the like. For this purpose, a pin 32 is fastened to the beak end of the slide 2 by means of the clamp 33, the length of the pin 32 corresponding exactly to the width of the measuring beak 12; so in the zero position the measuring edge 11 of the measuring spout 12 lies with the end face of the pin 32 in a single plane. Should z.
If, for example, a keyway is milled exactly in the middle on the shaft 31, the slide is set to the extent that comprises half the diameter of the shaft minus half the cutter thickness; then the measuring surface 11 of the measuring beak 12 is placed on the milling cutter surface 30 and the milling cutter is adjusted until the end surface of the pin 32 touches the shaft 31. This measuring system is still used for a number of milling work, such as B.
Gear milling, shoulder milling, etc., use.
The fastening of the measuring spout 12 to the measuring rail 1 can also, as FIG. 8 shows, be carried out differently than in FIG. 1. Here, the measuring spout 12, instead of the dovetail groove 8, has a slot 35 provided with inclined edges, through which it is held in place by means of the fixing screw 36 and its cone 37. The above explanations are basic examples.
At the ends of the measuring beaks 12 and 14, stylus pins 40 of various lengths can be attached by means of the clamps 33, which are used to measure distances inside the workpiece 43. The end of each stylus is provided with an offset 41 of a certain thickness (for example 1 mm here). This means that various, hard-to-reach depressions and distances in the interior of the workpiece can be measured. So z. B. in Fig. 10 by moving the bend 41 back and forth, the recess 44 can be determined.
The length of a stylus 40 depends on requirements and is of course always a round number (e.g. 50 mm, 100 mm, etc.) in order to facilitate the calculations.
A clamp 33 is provided to attach the stylus 40 to the IMess beak. At the end of the clamp arms there are each a bend 45 which engages in the grooves 42 on both sides of the stylus and the stylus is thus held by tightening the screw on the measuring surface of the measuring beak.