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Plateau de dessiccation Le présent brevet a pour objet un plateau de dessiccation destiné à être utilisé par exemple dans des appareils de séchage à basse température.
Le plateau de dessiccation qui fait l'objet de l'invention comprend une paroi de fond, des parois longitudinales, des parois d'extrémité et des cloisons intermédiaires parallèles aux parois longitudinales ; il est caractérisé en ce que les cloisons intermédiaires ont une longueur légèrement inférieure à celle des bords longitudinaux du fond, de façon à former deux canaux contigus aux parois d'extrémité, ces canaux établissant une communication entre les espaces compris entre les cloisons.
Le brevet a également pour objet un procédé pour fabriquer un tel plateau qui consiste à extruder un élément métallique de façon à former des cloisons parallèles s'étendant perpendiculairement le long de la paroi de fond, à fraiser ces cloisons le long des extrémités opposées de l'élément métallique extrudé, à plier les parties fraisées de la paroi de fond aux extrémités opposées de l'élément extrudé le long d'une ligne espacée de l'un des bords d'extrémité des cloisons, parallèlement à ces derniers.
Le dessin annexé représente quelques formes de réalisation de plateaux suivant l'invention, données à titre d'exemple.
La fig. 1 est une perspective d'un plateau conforme à l'invention.
La fig. 2 est une perspective partielle d'un élément extrudé appelé à être transformé en un plateau tel que celui de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partielle de l'élément de la fig. 2, après la seconde étape de fabrication du plateau. La fig. 4 est une vue partielle de l'élément de la fig. 2, après l'achèvement de la troisième étape de fabrication.
La fig. 5 est un plan du plateau obtenu à partir de l'élément extrudé de la fig. 2.
La fig. 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fig. 6.
La fig. 8 est une perspective partielle d'une nervure.
La fig. 9 est une perspective d'une autre forme d'exécution du plateau.
La fig. 10 est une vue latérale du plateau de la fig. 9.
La fig. 11 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la fig. 9.
La fig. 12 est une coupe suivant la ligne 9-9 de la fig. 11.
La fig. 13 est un plan partiel montrant l'un des coins du plateau de la fig. 9, à plus grande échelle. En se référant à la fig. 1, on voit un plateau à grande surface 10, qui comprend une paroi de fond 12 percée de trous (non représentés). Ces trous sont destinés à assurer un transfert de chaleur de rayonnement plus efficace et sont également destinés à contribuer à la circulation des vapeurs des produits placés dans le plateau pendant le processus de séchage à basse température. Toutefois, le plateau peut être à fond plein.
Le plateau 10 comporte deux parois latérales 14 et 16 s'étendant longitudinalement de part et d'autre de celui-ci. Les parois latérales 14 et 16 ont une longueur légèrement inférieure à celle de la paroi de fond 12 et sont perpendiculaires à celle-ci. Deux
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parois d'extrémité opposées 18 et 20 s'étendent de la paroi de fond 12 et forment d'étroits intervalles aux coins du plateau 10. Ces intervalles suffisent pour permettre de nettoyer l'intérieur du plateau. Dans le plateau 10 on a prévu des cloisons ou nervures 22 s'étendant parallèlement entre elles et ayant une hauteur inférieure à celle des parois latérales 14 et 16 et des parois d'extrémité 18 et 20.
Les nervures 22 ont une longueur légèrement inférieure à celle des parois latérales 14 et 16, de façon à ménager des intervalles appréciables entre les extrémités des nervures 22 et les parois d'extrémité 18 et 20. Ceci supprime la nécessité de souder les nervures à la paroi d'extrémité, tout en facilitant le nettoyage dù plateau 10.
Le plateau 10 représenté sur la fig. 1 peut être facilement fabriqué par le procédé représenté sur les fig. 2 à 7. Sur la fig. 2, on voit un élément extrudé 24 à partir duquel on se propose de fabriquer le plateau de séchage 10. L'élément 24 est extrudé à partir d'un morceau de métal standard par un procédé d'extrusion classique. L'élément 24 comprend une base 26 d'où s'étendent perpendiculairement des parois latérales 28 et 30 et des cloisons 32. Les parois latérales 28 et 30 sont parallèles entre elles et aux cloisons 32.
Ces dernières ont une hauteur légèrement inférieure à celles des parois latérales 30. Dans le centre du. fond 26, on a percé, entre les cloisons 32, des trous 34, pour les raisons indiquées ci-dessus.
L'étape suivante de la fabrication du plateau de séchage 10 consiste à fraiser les parois latérales 28 et 30 et les cloisons 32 de l'élément extrudé 34. le long d'une ligne 38. Cette opération a pour conséquence de laisser un rabat 36 sur la paroi de fond 26.
Une seconde opération de fraisage constitue la troisième étape de la fabrication du plateau de séchage 10. Sur la fig. 4, on voit que cette seconde opération consiste à fraiser les extrémités découvertes des cloisons 32 le long d'une ligne 40 située légèrement en retrait par rapport à la ligne 38, parallèlement à cette dernière. Dans un mode de réalisation pratique de la présente invention, la ligne 40 était située à environ 6 mm de la ligne 38.
L'étape suivante de la fabrication du plateau 10 consiste à plier le rabat 36 le long d'une ligne de pliage 42 espacée de la ligne de fraisage 38. Ceci est clairement visible sur les fig. 5 et 7.
Le pliage du rabat 36 le long de la ligne 42 forme des intervalles 44 et 46 entre lui et les extrémités des parois latérales 28 et 30. Dans un mode de réalisation, les intervalles 44 et 46 avaient une largeur d'environ 6 mm.
On voit aisément que pour former le plateau de séchage 10 de la fig. 1 il suffit de couper l'élément 36 le long d'une droite appropriée, parallèle aux droites 38 et 40, puis d'exécuter les opérations d'usinage indiquées ci-dessus en regard des fig. 3 à 5.
Comme le montre la fig. 6, un spécimen de produit alimentaire F peut être placé entre les cloisons 32. Il va de soi que les trous 34 ont une section inférieure à la section de l'échantillon F devant être déshydraté à basse température. Les cloisons 32 ont une hauteur légèrement inférieure à celle des parois latérales 28 et 30, afin d'éviter que le contenu du plateau déborde.
Le procédé de fabrication illustré par les fia. 2 à 7 permet de réaliser le plateau de dessiccation à basse température 10 de la fig. 1 sans qu'on ait besoin de souder l'un des joints. De plus, un intervalle a été ménagé entre les parois latérales 28 et 30 et la paroi d'extrémité 36, de sorte que le plateau peut être facilement nettoyé. Les cloisons 32 sont également espacées de la paroi d'extrémité 36, de sorte que tout le plateau peut être facilement nettoyé et réutilisé.
Sur la fig. 8, on voit un autre type de cloison 32'. Cette cloison 32' est d'une pièce avec la paroi de fond 36' comme il a été expliqué ci-dessus. Toutefois, la cloison 32' comporte des rainures longitudinales 48 le long de ses parois latérales. Ces rainures longitudinales 48 peuvent être facilement formées pendant l'extrusion et servent à augmenter la surface de rayonnement des cloisons. A cet égard, les rainures 48 augmentent la surface du plateau de sorte qu'elle est supérieure à celle du plateau représenté sur les fig. 1 à 7.
Dans la forme de réalisation représentée à la fig. 9, le plateau 10 se compose d'un certain nombre de sections désignées par 52, 54, 56 et 58. Dans cet exemple, le plateau se compose de quatre sections, mais il va de soi que leur nombre pourrait être plus grand ou plus petit, le cas échéant. Les sections 52 et 58 sont énantiomorphes, tandis que les sections 54 et 56 sont identiques. Les sections 52 et 58 sont pratiquement identiques aux sections 54 et 56, sauf qu'elles comportent des parois latérales s'étendant longitudinalement.
En conséquence, on considère qu'il suffit de décrire en détail la section 58. Cette section comporte une paroi de fond 60. Comme représenté clairement sur la fig. 11, la paroi de fond 60 est située dans le même plan que la paroi de fond 60' de la section 56. Les parois de fond 60 et 60' sont unies par un assemblage à feuillure 68.
La paroi de fond 60 de la section 58 est pourvue de parois d'-extrémiité 64, 66 et d'une -paroi latérale 62 s'étendant longitudinalement. Lors de l'union des sections 56 et 58, on forme un cordon de soudure le long du joint à feuillure 68.
La paroi de fond de chacune des sections est pourvue de cloisons verticales 70, 70a, 70b, 70c, etc. La hauteur de ces cloisons est inférieure à celle de la paroi latérale 62 et des parois d'extrémité 64 et 66. La longueur de ces cloisons est inférieure à celle de la paroi de fond du plateau 10, formant ainsi des intervalles 72 et 74. Ces intervalles 72 et 74 établissent une communication entre les canaux formés de part et d'autre des diverses cloisons. La face inférieure de la paroi de fond du plateau 10 est pourvue
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de prolongements 76 dirigés vers le bas. Comme représenté, chacun des prolongements 76 est constitué par les deux côtés d'un triangle équilatéral, ces prolongements étant contigus.
La présence des prolongements 76 double pratiquement la surface de la face inférieure du plateau 10 permettant ainsi de diminuer d'environ 15 à 20 0/0 la durée du cycle de séchage.
Le plateau 10 peut être fabriqué comme suit Chacune des sections 52, 54, 56 et 58 est en aluminium extrudé. Les bandes sans fin d'aluminium sont coupées à diverses longueurs conformément à la longueur du plateau à produire. Après quoi une partie des extrémités de chaque nervure est fraisée ou est enlevée de toute manière appropriée. Les sections sont ensuite soudées le long des assemblages à feuillure afin de former le plateau composite dont les sections sont disposées comme l'illustre la fig. 9.
Après cela, les extrémités des parois latérales sont dégagées ou entaillées, comme indiqué en 78 sur la fig. 12, afin de faciliter le relèvement de la paroi de fond en vue de former la paroi d'extrémité, telle que la paroi 64. Ensuite, la paroi d'extrémité des sections 52 et 58 est soudée aux parois latérales de celle-ci au moyen d'une soudure 80, comme le montre clairement la fig. 13.
Ensuite le plateau 10 peut être nettoyé et ano- disé afin de le rendre hygiénique pour supporter les produits alimentaires. Quand on utilise un séchage sous vide ou à basse température, on dispose les produits alimentaires sur la paroi de fond du plateau, entre les cloisons 70, '70a, 70b, 70c, etc. La hauteur des produits alimentaires placés dans les canaux formés entre les cloisons correspond à la hauteur de ces dernières. Les intervalles 72 et 74 accélèrent l'évacuation des vapeurs résultant du séchage et/ou de la sublimation de l'humidité des produits supportés par le plateau et facilitent le nettoyage de ce dernier. Une évacuation accélérée des vapeurs peut être obtenue en perforant la paroi de fond du plateau.
L'augmentation de la surface du fond du plateau 10 permet à la chaleur d'être plus rapidement transférée aux produits et facilite l'introduction d'une plus grande quantité de chaleur dans ce dernier en un temps donné, réduisant ainsi la durée de traitement de 15 à 20 % environ.
Dans une variante, la paroi du fond du plateau peut être prolongée, de part et d'autre des parois latérales délimitant le plateau, notamment des parois longitudinales, pour former des parties augmentant les surfaces d'échange.
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Desiccation tray The present patent relates to a desiccation tray intended for use, for example, in low temperature drying apparatus.
The desiccation tray which is the object of the invention comprises a bottom wall, longitudinal walls, end walls and intermediate partitions parallel to the longitudinal walls; it is characterized in that the intermediate partitions have a length slightly less than that of the longitudinal edges of the bottom, so as to form two channels contiguous to the end walls, these channels establishing communication between the spaces included between the partitions.
The patent also relates to a process for manufacturing such a plate which consists in extruding a metal element so as to form parallel partitions extending perpendicularly along the bottom wall, in milling these partitions along the opposite ends of the An extruded metal element, bending the countersunk portions of the bottom wall at opposite ends of the extruded element along a line spaced from one of the end edges of the partitions, parallel to the latter.
The appended drawing shows some embodiments of trays according to the invention, given by way of example.
Fig. 1 is a perspective of a tray according to the invention.
Fig. 2 is a partial perspective of an extruded element called to be transformed into a plate such as that of FIG. 1.
Fig. 3 is a partial view of the element of FIG. 2, after the second stage of manufacture of the tray. Fig. 4 is a partial view of the element of FIG. 2, after the completion of the third manufacturing step.
Fig. 5 is a plan of the plate obtained from the extruded element of FIG. 2.
Fig. 6 is a section taken along line 6-6 of FIG. 5.
Fig. 7 is a section taken along line 7-7 of FIG. 6.
Fig. 8 is a partial perspective of a rib.
Fig. 9 is a perspective of another embodiment of the tray.
Fig. 10 is a side view of the tray of FIG. 9.
Fig. 11 is a section taken along line 8-8 of FIG. 9.
Fig. 12 is a section taken along line 9-9 of FIG. 11.
Fig. 13 is a partial plan showing one of the corners of the plate of FIG. 9, on a larger scale. Referring to fig. 1, we see a large surface plate 10, which comprises a bottom wall 12 pierced with holes (not shown). These holes are intended to provide more efficient radiant heat transfer and are also intended to aid in the circulation of vapors of the products placed in the tray during the low temperature drying process. However, the tray can be completely full.
The plate 10 has two side walls 14 and 16 extending longitudinally on either side of the latter. The side walls 14 and 16 have a length slightly less than that of the bottom wall 12 and are perpendicular thereto. Of them
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opposing end walls 18 and 20 extend from the bottom wall 12 and form narrow gaps at the corners of the tray 10. These gaps are sufficient to allow cleaning of the interior of the tray. In the plate 10 are provided partitions or ribs 22 extending parallel to each other and having a height less than that of the side walls 14 and 16 and the end walls 18 and 20.
The ribs 22 have a length slightly less than that of the side walls 14 and 16, so as to provide appreciable gaps between the ends of the ribs 22 and the end walls 18 and 20. This eliminates the need to weld the ribs to the edge. end wall, while facilitating cleaning of the tray 10.
The plate 10 shown in FIG. 1 can be easily manufactured by the process shown in Figs. 2 to 7. In fig. 2 shows an extruded member 24 from which it is proposed to manufacture the drying tray 10. The member 24 is extruded from a standard piece of metal by a conventional extrusion process. The element 24 comprises a base 26 from which extend perpendicularly side walls 28 and 30 and partitions 32. The side walls 28 and 30 are parallel to each other and to the partitions 32.
The latter have a height slightly less than those of the side walls 30. In the center of. bottom 26, holes 34 have been drilled between the partitions 32, for the reasons indicated above.
The next step in the manufacture of the drying tray 10 is to mill the side walls 28 and 30 and the partitions 32 of the extruded member 34 along a line 38. This operation results in leaving a flap 36. on the back wall 26.
A second milling operation constitutes the third step in the manufacture of the drying plate 10. In FIG. 4, it can be seen that this second operation consists in milling the uncovered ends of the partitions 32 along a line 40 situated slightly back from line 38, parallel to the latter. In a practical embodiment of the present invention, line 40 was located approximately 6mm from line 38.
The next step in the manufacture of the plate 10 is to fold the flap 36 along a fold line 42 spaced from the mill line 38. This is clearly visible in Figs. 5 and 7.
Folding the flap 36 along line 42 forms gaps 44 and 46 between it and the ends of side walls 28 and 30. In one embodiment, gaps 44 and 46 were about 6mm wide.
It can easily be seen that in order to form the drying plate 10 of FIG. 1 it suffices to cut the element 36 along an appropriate straight line, parallel to the straight lines 38 and 40, then to carry out the machining operations indicated above with regard to FIGS. 3 to 5.
As shown in fig. 6, a food product specimen F can be placed between the partitions 32. It goes without saying that the holes 34 have a section smaller than the section of the sample F to be dehydrated at low temperature. The partitions 32 have a height slightly less than that of the side walls 28 and 30, in order to prevent the contents of the tray from overflowing.
The manufacturing process illustrated by fia. 2 to 7 allows the low temperature drying plate 10 of FIG. 1 without needing to weld one of the joints. In addition, a gap has been made between the side walls 28 and 30 and the end wall 36, so that the tray can be easily cleaned. Partitions 32 are also spaced from end wall 36, so that the entire tray can be easily cleaned and reused.
In fig. 8, we see another type of partition 32 '. This partition 32 'is in one piece with the bottom wall 36' as has been explained above. However, the partition 32 'has longitudinal grooves 48 along its side walls. These longitudinal grooves 48 can be easily formed during extrusion and serve to increase the radiating surface of the partitions. In this regard, the grooves 48 increase the surface of the tray so that it is larger than that of the tray shown in Figs. 1 to 7.
In the embodiment shown in FIG. 9, the tray 10 consists of a number of sections designated 52, 54, 56 and 58. In this example, the tray consists of four sections, but it goes without saying that their number could be larger or more. small, if applicable. Sections 52 and 58 are enantiomorphic, while sections 54 and 56 are identical. Sections 52 and 58 are substantially identical to sections 54 and 56 except that they have sidewalls extending longitudinally.
Accordingly, it is considered sufficient to describe section 58 in detail. This section has a bottom wall 60. As clearly shown in FIG. 11, the bottom wall 60 is located in the same plane as the bottom wall 60 'of the section 56. The bottom walls 60 and 60' are joined by a rebate assembly 68.
The bottom wall 60 of section 58 is provided with end walls 64, 66 and a side wall 62 extending longitudinally. When joining sections 56 and 58, a weld bead is formed along the rebate joint 68.
The bottom wall of each of the sections is provided with vertical partitions 70, 70a, 70b, 70c, etc. The height of these partitions is less than that of the side wall 62 and of the end walls 64 and 66. The length of these partitions is less than that of the bottom wall of the tray 10, thus forming gaps 72 and 74. These intervals 72 and 74 establish communication between the channels formed on either side of the various partitions. The underside of the bottom wall of the plate 10 is provided
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of extensions 76 directed downwards. As shown, each of the extensions 76 is formed by the two sides of an equilateral triangle, these extensions being contiguous.
The presence of the extensions 76 practically doubles the surface of the underside of the plate 10, thus making it possible to reduce the duration of the drying cycle by approximately 15 to 20%.
Tray 10 can be fabricated as follows. Each of the sections 52, 54, 56 and 58 is of extruded aluminum. The endless aluminum strips are cut to various lengths according to the length of the tray to be produced. After which part of the ends of each rib are milled or removed in any suitable manner. The sections are then welded along the rebate joints to form the composite deck, the sections of which are arranged as shown in fig. 9.
After that, the ends of the side walls are released or notched, as shown at 78 in fig. 12, in order to facilitate the raising of the bottom wall to form the end wall, such as the wall 64. Next, the end wall of sections 52 and 58 is welded to the side walls thereof at the same time. by means of a weld 80, as clearly shown in fig. 13.
Then the tray 10 can be cleaned and anodized to make it hygienic to support the food products. When vacuum or low temperature drying is used, the food products are placed on the bottom wall of the tray, between partitions 70, 70a, 70b, 70c, etc. The height of the food products placed in the channels formed between the partitions corresponds to the height of the latter. The intervals 72 and 74 accelerate the evacuation of the vapors resulting from the drying and / or the sublimation of the humidity of the products supported by the plate and facilitate the cleaning of the latter. An accelerated evacuation of the vapors can be obtained by perforating the bottom wall of the tray.
The increase in the surface of the bottom of the tray 10 allows the heat to be transferred more quickly to the products and facilitates the introduction of a greater quantity of heat into the latter in a given time, thus reducing the processing time. about 15 to 20%.
In a variant, the bottom wall of the tray can be extended, on either side of the side walls delimiting the tray, in particular longitudinal walls, to form parts increasing the exchange surfaces.