CH415033A - Extruderanlage für die Herstellung von Schlauchfilmen mit sehr genauen Abmessungen durch Extrudieren und Blasen plastischer Massen, insbesondere Polyvinylchlorid - Google Patents

Description

  
 



  Extruderanlage für die Herstellung von   Schlauchfihnen    mit sehr genauen Abmessungen durch Extrudieren und Blasen plastischer Massen, insbesondere Polyvinylchlorid
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Anlage zum Extrudieren und Blasen thermoplastischen Materials, insbesondere von Polyvinylchlorid, die mit einer Reihe von Abänderungen und Verbesserungen versehen ist, die es möglich machen, Schlauchfilme aus plastifiziertem, gegebenenfalls auch mit Füllstoffen versehenem Polyvinylchlorid herzustellen, die, was die   Oenauigkeit    der Abmessungen betrifft, selbst höchsten Anforderungen gerecht werden, und   Mindest-Toleranzwerte    aufweisen, die dickenmässig bei +   5 0/0,    und weitenmässig bei  + 3 mm liegen.



   Erfindungsgemäss wird ein für die Herstellung der Schlauchfilme üblicher Standard-Extruder verwendet, der jedoch, sowohl was die Art der Maschine selbst betrifft als auch die Steuerungsorgane und   Kontrolleinrichtungen,    so verbessert und abgewandelt wird, dass die Endprodukte die oben bereits genannten, besonderen Eigenschaften besitzen, besonders dann, wenn   plastifiziertes    und mit Füllstoffen versehenes Polyvinylchlorid verarbeitet wird, also ein Material, das ausserordentlich billig ist und trotzdem gleichzeitig im Endprodukt ausserordentlich hohe mechanische Werte erzielen lässt, wie z.

   B. eine Zerreissfestigkeit von über 6,000 g/mm2 (ASTM D 689), einen   Berstwiderstand    von über 2,3 kglcm2 (ASTM D 774), ein Elastizitätsmodul von über 90 kg/cm2 (ASTM D 882), eine Bruchdehnung von über 220   O/o    (ASTM D 882), eine maximale Zugfestigkeit beim Bruch von 170 kg/cm2 (ASTM D 882), eine Wasserdampfdurchlässigkeit von weniger als 4,5 g/cm2/24 h    (ASTM E 96), einen ausgezeichneten ; Verbrennungs-      wiederstandswert - eine    Testprobe verlöschte von selbst   - und    vorteilhafte Umgebungstemperaturen, die   zwischen 20a    C und   +50     C liegen. Das sind Werte, die das Endprodukt (z.

   B. aus dem Schlauch gefertigte Beutel) im Preise wettbewerbsfähig machen, so dass es auch gegenüber den billigsten Erzeugnissen, die die Beutelverpackungsindustrie auf den Markt bringt, konkurrenzfähig bleibt.



   Diese praktischen und auch ausserordentlich wirtschaftlichen Vorteile werden dadurch erzielt, dass man eine für die Herstellung plastischer Schläuche, insbesondere solcher aus plastifiziertem und mit Zusätzen versehenem Polyvinylchlorid, geeignete Extruderanlage verwendet, die, gemäss Erfindung, aus einem standardisierten Winkelspritzkopfextruder besteht, dessen Kopf an Scharnieren so befestigt ist, dass die Siehe leicht ausgewechselt werden können, während gleichzeitig die Spritzdüse an ihrer Oberfläche wellenförmig gestaltet ist, wodurch auf den ausgepressten Strang ein Druck ausgeübt wird, der dafür sorgt, dass die Dicke des Filmes einheitlich bleibt.



  Der Extruder wird ausserdem mit einem   Öl-Kühlsy-    stem ausgestattet, bei   dem    das Ö1 in geeigneten und im Aussenmantel des Extruders befindlichen Hohlräumen im geschlossenen Umlauf sich befindet.



  Gleichzeitig ist ein kombiniertes Kühlsystem rund um den herausgepressten und aufgeWasenen Schlauch vorgesehen, das zweistufig ist. Dabei ist das erste Kühlsystem unmittelbar hinter der Streckstufe des Schlauches, und das zweite Kühlsystem vor den Flachdrückorganen angeordnet. Beide Systeme sind durch eine Absaugvorrichtung verbunden, die die anwesenden und leicht verdampfenden Plastifizierungsmittel absaugt. Diese Dämpfe sind gesundheitsschädlich. Die Flachdrückorgane sind ausserdem so ausgebildet, dass sie eine Kühlvorrichtung für den Schlauch bilden, der durch ein Abzieh- und Aufspulsystem gezogen wird. Die Umlaufgeschwindigkeiten dieser beiden Systeme sind synchronisiert, damit die Spannung des Schlauches während des Aufspulens  konstant bleibt.

   Ausserdem sind Kontrollorgane vorgesehen, die sowohl den Durchmesser des Schlauches als auch dessen gleichmässige Dicke überwachen.



  Hinzu kommen Anordnungen, die das automatische Bedrucken des Schlauches mit allen notwendigen Erkennungsmerkmalen besorgen, wie Handelsnamen, Angabe des Extruders, Zeitpunkt der Herstellung usw.



   Zum besseren Verständnis aller erfindungsgemässen Verbesserungen bei der Verformung von Polyvinylchlorid zu geblasenen Schläuchen, wird im Nachfolgenden die Erfindung in einer Ausführungsform, die nur Beispiel ist, anhand der beigegebenen Zeichnungen, näher erläutert.



   Fig. 1 zeigt im Schema ein Kühlsystem für einen oder mehrere Extruder, bei dem das   Ö1    in einem geschlossenen Umlaufsystem kreist.



   Fig. 2 bzw. 3 zeigt im Plan und im Schnitt die Scharniere, die mit dem Extruderkopf verbunden sind und geöffnet werden können.



   Fig. 4 zeigt im Längsschnitt einen Extruderkopf gemäss Erfindung mit der verbesserten Spritzdüse.



   Fig. 5 zeigt schematisch und in Perspektive ein Paar der Flachdrückorgane, die den ausgepressten und geblasenen plastischen Schlauch flachdrücken und gleichzeitig abkühlen.   



   Fig. 6 und 7 zeigen im Schnitt und in ; Seitenan-    sicht das System, gemäss Erfindung, das die Dämpfe absaugt und abführt.



   Fig. 8 zeigt gleichfalls schematisch das synchrone Abziehen des ausgepressten Schlauches, das in besonderer Weise dafür sorgt, dass das Aufspulen des Schlauche ohne ein Strecken desselben erfolgt.



   Fig. 9 zeigt in Seitenansicht die Anordnung für das heisse Bedrucken des flachgedrückten Schlauches mit Schriftzeichen und verschiedenen sonstigen Angaben vor dem Aufspulen.



   Fig. 10 zeigt in Seitenansicht die Vorrichtung für das Messen der Dicke des flachgedrückten Schlauches, wobei die Messwerte stets die doppelte Dicke des Schlauches wiedergeben.



   Der   erfindungsgemässe    Standard-Extruder ist, unter Hinweis auf die beigegebenen Zeichnungen, mit einem Spezialmotor veränderlicher Geschwindigkeit ausgerüstet, der selbst kleinste Schwankungen, die während des Arbeitsvorganges in der Geschwindigkeit auftreten, überträgt.



   Zur Kühlung des verwendeten Extruders wurde, gemäss Erfindung, statt des bekannten Systems, das Öl durch   Kupferschlangen    zirkulieren lässt oder mit Wasser kühlt, ein geschlossenes Kühlsystem verwendet (siehe Fig. 1). Es besteht aus speziellen Hohlräumen, die sich in der Aussenwandung des Extrudermantels 1 befinden und in denen ein Öl niederer Viskosität umläuft.



   Der   Kühlkreis    besteht aus einem Wasserkühler 2 mit einem   Eingangs- und    Ausgangsventil 4 bzw. 3,   nvei    Filtern 5 und   5' und    ausserdem zwei Pumpen 6 und 6'; das heisse   Öl    fliesst durch den Filter 5 über die Leitung 7 aus dem Extruder ab und wird dann mittels der Pumpe 6 angesaugt und dem Kühler 2 zugeführt, von wo es über die Leitung 8 wieder den Hohlräumen des Mantels 1 zufliesst. Der Filter 5' und die Pumpe 6' dienen als Reserve, wenn Filter 5 und Pumpe 6 gereinigt werden müssen. Auf diese Weise wird vermieden, dass das Kühlsystem während dieser Zeit abgeschaltet ist. Der Tank 9 dient zum Auffrischen des Öls. Der Austausch erfolgt über die Leitung 10; mit Ziffer 11 ist ein Ausgleichs- oder Überdruckventil angedeutet, das in diesem Falle notwendig ist.



   Der geschlossene Kühlkreis ist so ausgelegt, dass die Temperaturdifferenz des zu kühlenden Öls nicht höher als   3040     C steigt. Die graduellen Temperaturschwankungen des Extruders unterliegen so keinem plötzlichen Steigen und Abfallen.



   Je nach Art des verwendeten Materials und der aus wirtschaftlichen Gründen notwendigen Füllstoffe müssen, wie allgemein bekannt ist, vor dem Extruderkopf verschiedene Filter eingeschaltet werden, die etwa vorliegende Fremdpartikel zurückhalten.



   Diese Filter besitzen im allgemeinen 32 Maschen je cm2, sie müssen regelmässig gereinigt und sehr oft ausgewechselt werden.



   Der erfindungsgemässe Extruder wurde deshalb mit einem Spezialscharnier (siehe Fig. 2 und 3) ausgestattet, das, im Gegensatz zu den üblichen und bekannten Extrudern, wo der Extruderkopf fest mit dem Extruder durch Bolzen verbunden ist, ein Öffnen des Filterbereiches durch einfaches Schwenken eines Hebelarmes, gestattet.



   Dieses Scharnier besteht aus zwei Platten 12 und 12', die im Punkt 13 gelenkig miteinander verbunden sind und mittels eines Drehhakens 14, der sich um eine exzentrische Achse 15 dreht, festgemacht ist; der Drehhaken 14 besitzt eine Durchbohrung, in die bei geschlossenem Scharnier ein an der beweglichen Platte 12'vorstehender fester Zapfen 16 einrastet.



   Durch einfaches Drehen des Exzenterzapfens 15 trennt sich der Haken 14 vom Bolzen 16 und das bewegliche Teil mit dem Spritzkopf, das sich um den Zapfen 13 dreht, gestattet nun, die Filter des Extruders 13 auszutauschen; dieser Austausch erfolgt also sehr rasch und bedeutet nur eine sehr kurze Stillegung der Maschine.



   Auch der Spritzkopf ist durch die Erfindung verbessert worden. Man nutzte die Erkenntnis über Materialverteilung, indem dieses durch 4 Zuführungen eingebracht wird, wodurch die Verteilung sehr gleichmässig und einheitlich wird; der Spritzkopf wurde mit Elementen versehen, die einen zum Spritzkopfende stetig ansteigenden Druck erzeugen, und so für eine äusserst gleichmässige Verteilung der fliessenden Stränge sorgen.



   Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, befindet sich im Spritzkopf 17 ein Einsatz 18, dessen Oberfläche statt wie üblich zylindrisch eben mit wellenförmigen Erhöhungen versehen ist (19) (19'). Sie dienen dem Zwecke, den Pressdruck zum Kopfende hin ansteigen zu lassen, wie bereits erwähnt wurde.  



   Weitere Verbesserungen wirken sich auf das Verhältnis der Arbeitstemperatur in Kopf und Extruderkammer aus und führen dazu, dass die Arbeitstemperatur vom Extruderende zum Spritzkopf hin sprunghaft ansteigt, was sich ausserordentlich günstig auf die Dickenverhältnisse des ausgepressten Schlauches auswirkt. Man erreicht diesen Temperatursprung durch den Einbau verschiedener zwischen Kopf und Kammer verteilter Widerstandsheizelemente.



   Am Mund des Spritzkopfes (Fig. 5), wo der Schlauch aus tritt, wird dieser durch Einblasen von Pressluft auf den gewünschten Durchmesser gebracht; da es nun unbedingt notwendig ist, dass der Schlauchkörper eine möglichst einheitliche Spannung hält, sind erfindungsgemäss zwei getrennte Kühlstufen vorgesehen, nämlich eine erste, unmittelbar nach dem Strecken, die die fliessende Masse von   160"C    auf 1100 C abkühlt, und eine zweite Kühlstufe, die vor den Flachdrückorganen und den Transportrinnen eingeschaltet ist.



   Diese Kühlsysteme werden im Bild nicht gezeigt, bestehen aber aus ringförmigen, zum Schlauch koaxialen Körpern, in denen Druckluft zirkuliert, die durch am Ringkörper gleichmässig verteilte Lochdüsen in den entstehenden Schlauch eingeblasen wird.



  Mittels der zweiten Kühlstufe wird die Temperatur des Schlauches auf ca.   60     C gesenkt.



   Da das verwendete Ausgangsmaterial gewöhnlich den Zusatz eines Plastifizierungsmittels verträgt, was jedoch zur Folge hat, dass während des Extrusionsvorganges gefährliche Dämpfe entstehen, oder doch Dämpfe, die den Arbeiter an der Maschine belästigen, hat die Erfindung ein besonderes Absaugsystem vorgesehen, wodurch die sonst üblichen Klimaanlagen und Luftaustauschanlagen in den Arbeitsräumen in Wegfall kommen können. Dieses Dampfabsaugsystem besteht (siehe Fig. 6 und 7) aus einem zylindrischen Hohlkörper (20) mit einem Saugstutzen 21, in dessen Inneren eine perforierte Blendscheibe eingesetzt ist (22), die es ermöglicht, dass die aus dem Schlauch ständig austretenden Dämpfe angesaugt und ins Freie geblasen werden können. Axial zum Zylinderkörper 20 ist ein zweiter, kleinerer zylindrischer Körper 24 vorgesehen, dessen Fläche, wie in Fig. 7 gezeigt, am Rande Löcher besitzt.

   Durch das Innere dieses zylindrischen Körpers 24 gleitet der Schlauch 23 und unmittelbar am Austritt wird eine Scheibe 26 befestigt, die auswechselbar und je nach Schlauch durchmesser von verschiedener Grösse ist.



   Aufgabe dieser Vorrichtung ist es, über die Löcher 22 und auch gleichzeitig die gelochte Oberfläche 25 einen Sog zu bilden, wobei die austausch bare Scheibe 26 eventuell austretende Dämpfe zwingt, wieder in den zylindrischen Körper 20 zurückzuströmen, wo sie über den Stutzen 21 abgesaugt werden.



   Um den ausgepressten Schlauch noch weiter   en    sprechend abzukühlen, lässt man diesen noch durch Flachdrückorgane laufen, die mittels Wasser gekühlt werden (Fig. 5).



   Die Flachdrückorgane 27 und 27' bestehen aus   Metallröhren,    in denen Kühlwasser zirkuliert; mit 28 und 28' ist der   Zu- bzw.    Ablauf des Kühlwassers angedeutet.



   Der Schlauch 23, der nach Passieren der Organe 27 und 27' mittels der Rollen 29 und   29' flachge-    drückt wird, läuft anschliessend über eine Führungsrolle 30 und wird, wie später noch eingehend geschildert, aufgespult.



   Durch die Besonderheit dieser gekühlten Flachdrückorgane wird ein gelegentliches Wandern des im Ausgangsmaterials vorhandenen Plastifizierungsmittels unterbunden und damit ein Kleben der Schlauchinnenwände während des Durchganges durch die Rollen 29 und 29'.



   Um ausserdem ein erneutes Kleben des Materials zu verhindern beim Aufspulen - das Material verlässt die Rollen 29 und 29' (siehe Fig. 8) ja in immer noch warmem Zustand - ist das Abziehen des bereits flachgedrückten Schlauches 23 noch mit einem weiteren Kühlsystem verbunden, wobei der Schlauch durch Wasser geführt wird, und erst dann die Führungsrolle 30 erreicht; es darf dabei erwähnt werden, dass der Temperaturabfall zwischen Ein- und Austritt aus dem Wassertrog   25-30     C beträgt.



   Es darf weiter erwähnt werden (siehe Fig. 8), dass das Abziehen und Aufspulen des Schlauches zum Unterschied von bekannten Verfahren, mittels einer elastischen Synchronkupplung erfolgt, die bewirkt, dass die Spannung des Schlauchbandes stets gleich bleibt. Die Rollen 29 und   29' sind    an einen Geschwindigkeitsmotorregler (32) gekuppelt, der die Rollen über eine Schnecke 33 antreibt, wobei gleichzeitig der Geschwindigkeitsregler 32 durch Kette oder Riemen mit einem Regelgetriebe 34 verbunden ist.



  Ausserdem werden die Aufspulrollen 36 und 36' durch das Getriebe 34 über eine zweite Kette 37 angetrieben. Dank diesem Abziehungssystem ist es möglich, die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rollen 29 und   29' und    der Rollen 36 und 36' stets synchron zu halten, so dass die Spannung des Schlauches beim Aufspulen stets konstant bleibt.



   Das Aufwinden des Schlauches auf die Spulen 38 und   38' wird    bewirkt durch direkten Kontakt dieser Spulen mit den Zugrollen 36 und 36', ein Strecken mit zunehmendem Aufspulen wird dadurch vermieden. Ein solches Strecken würde, infolge der Elastizität des Materials, beim Abspulen und Verarbeiten des Schlauches zu Behältern oder Beuteln zu Schrumpfungen führen.



   In die Erfindung ist weiterhin eingeschlossen die Verbindung des Ziehsystems (Fig. 8) mit einer Heissdruckvorrichtung, die den Schlauch während des Aufspulens mit Kennzeichen versieht.



   Man kann auf diese Weise den Schlauch mit einem Warenzeichen, dem Firmennamen und anderen Zeichen versehen, die z. B. die Herstellungsmaschine oder die Arbeitsschicht erkennen lassen. Eine solche   Heissdruckmaschine    besteht aus einer Walze 39, auf der die in den Schlauch einzupressenden Wörter oder   Kennzeichen erhaben aufgebracht sind; der glatte Schlauch 23 gleitet über die Rolle 39 gegen die ständig eine geheizte Walze 40 drückt. Die Beheizung erfolgt durch elektrische Heizwiderstände 41. Die Ziffern 42 und 42' kennzeichnen die elektrischen Leitungskabel.



   Der Teil der Walze 39, der die Drucktypen trägt, kann ausgewechselt werden, die Beschriftung kann also täglich oder in gewissen Abständen geändert werden.



   Schliesslich ist, erfindungsgemäss, noch eine zweckmässig automatische Kontrollvorrichtung vorgesehen, die die Dicke des Schlauches während der Herstellung messen soll. Das Messen der doppelten Dicke des flachgedrückten Schlauches 23, der über eine feste Unterlage gleitet (43), erfolgt durch Abtasten mittels einer Fühlerstange eines Messgerätes 44 bekannter Ausführung. Das Messgerät wird durch einen feststellbaren Arm 45 gehalten.



   Ferner ist noch vorgesehen der Einbau eines Ex pansionssystems für das Fixieren der Tragspulenkerne. Dieses System ist bereits bekannt.



   Abschliessend ist bei der vorliegenden Extruderanlage noch ein automatisches Kontrollsystem vorgesehen, dass die Kontrolle und Einstellung der jeweiligen Breite des gebildeten Filmes überwachen soll.



   Selbstverständlich können die verschiedenen Kontroll- und Reguliervorrichtungen auch durch technisch gleichartige andere Kontrollvorrichtungen ersetzt werden, wie das für jeden Fachmann verständlich ist, sofern diese in dem Rahmen der vorliegenden Erfindung liegen.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Extruderanlage für das Blasen thermoplastischer Massen, insbesondere von plastifiziertem t, egebenen- falls mit Zusätzen versehenem Polyvinylchlorid, zur Herstellung abmessungsgenauer Schlauchfilme, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage aus einem Standard-Extruder mit Winkelspritzkopf besteht, wobei der Spritzkopf zwecks leichten Auswechselns der Siebe mit Scharnieren versehen ist, und die Spritzdüse wellenförmige Oberflächen besitzt, die auf den ausgepressten Strang einen Druck ausüben, der zu gleichmässig dicken Filmen führt, dass der Extruder mit einem Öl-Kühlsystem ausgerüstet ist, dessen Öl sich in einem geschlossenen Kreislauf in Hohlräumen im Extruderaussenmantel befindet, während gleichzeitig ein kombiniertes, aus zwei getrennten Stufen bestehendes,

   rund um den ausgepressten und geblasenen Schlauch angeordnetes Kühlsystem vorhanden ist, nämlich die erste Stufe unmittelbar nach der Streckzone und die zweite Kühlstufe vor den Flachdrückorganen, wobei beide Stufen durch ein Absaugsystem verbunden sind, das dem Absaugen schädlicher, durch das Vorhandensein leicht verdampfender Plastifizierungsmittel bedingter Dämpfe dient, weiterhin gekennzeichnet dadurch, dass die Flachdrückorgane so gebaut sind, dass sie als zusätzliche Kühlvorrichtungen für den Schlauch dienen, wobei der Schlauch selbst bewegt wird durch ein einziges Abzieh- und Aufspulsystem, dessen Umlaufgeschwindigkeit so synchronisiert ist, dass die Schlauchspannung während des Aufspulens konstant bleibt, dass Regelvorrichtungen vorhanden sind für die Kontrolle des Schlauchdurchmessers und seiner Dicke,

   und ausserdem Anordnungen für das automatische Bedrucken des Schlauches mit Kennzeichen der verschiedensten Art.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Extruderanlage gemäss Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzkopf des Extruders an Scharnieren befestigt ist, die sich öffnen lassen und so das Auswechseln der Siebe erleichtern, wobei die Scharniere vorzugsweise mit einem exzentrischen Drehgeienkverschluss versehen sind, der ein Öffnen und Schliessen durch einfaches Drehen des Bolzens ermöglicht.

   2. Extruderanlage gemäss Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass, um einen ausreichenden Druck auf die Fliessstränge im Spritzkopf zu erzielen, die Spritzdüse, mindestens teilweise, eine wellenförmige Oberfläche besitzt, wobei die Wellen so ausgelegt sind, dass sie hauptsächlich einen zum Spritzkopfende hin ansteigenden Druck bewirken.

   3. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Ölkühlsystem ein geschlossenes Umlaufsystem ist und mit einer Reihe von Filtern und Pumpen ausgestattet ist, die das Kühlöl aus den Extruderwandungen absaugen und dann in mindestens einen, vorzugsweise wassergekühlten Kühltank pumpen, von wo es dann wieder in Umlauf gesetzt werden kann, wobei die Umlaufleitung so ausgelegt ist, dass sie gleichzeitig mehrere Extruderanlagen bedienen kann.

   4. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass das kombinierte Kühlsystem für den geblasenen Filmschlauch zumindest aus einem Schlauchkörperpaar besteht, das koaxial und in Kontakt mit dem Schlauch steht, und aus diesen Körpern Pressluft in den Schlauch geblasen wird, wobei das erste Schlauchelement die Aufgabe hat, den Schlauchfilm auf 110 C abzukühlen während das zweite der nachfolgenden Kühlstufe dienende und unmittelbar vor den Flachdrückorganen liegende Element die Schlauchtemperatur auf ca. 600 C absenkt.

   5. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugen der schädlichen Dämpfe mittels eines zylindrischen Hohlkörpers erfolgt, der koaxial zum geblasenen Schlauch und unter Sog stehend, in seinem Inneren mindestens eine Diaphragmascheibe besitzt und ausserdem in seinem innern einen zweiten zylindrischen Hohlkörper hat, von geringerem Durchmsser, aber ebenfalls koaxial zum Schlauch stehend und ebenfalls an der Oberfläche durchlocht ist, wobei das Hohlkörperende durch eine auswech selbare, koaxiale Scheibe abgeschlossen ist, die die Aufgabe hat, eventuell ausserhalb des Schlauches gelangte schädliche Dämpfe zurückzuhalten und in den Hauptzylinder wieder zurückzuführen, damit sie erneut abgesaugt und ins Freie geblasen werden können.

   6. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachdrückorgane in geeigneter Weise gebogene Metallröhren sind, in denen Kühlwasser zirkuliert, wodurch der Schlauch kurz vor seinem Flach drücken eine zusätzliche Abkühlung erhält.

   7. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass der flachgedrückte Schlauch kurz vor seinem Aufspulen nochmals gekühlt wird, indem man ihn durch einen Behälter mit Wasser führt, der so eingestellt ist, dass zwischen Eingang und Ausgang des Behälters der Temperaturunterschied des Schlauches zwischen 25 und 300 C tiefer liegt.

   8. Extruderanlage gemäss Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abziehen und Aufspulen durch einen synchronen Bewegungsantrieb erfolgt, der aus einem geschwindigkeitsregelbaren Motor besteht, der die Abziehrollen antreibt und mindestens einem weiteren solchen regelbaren Motor, der mit den Aufspulrollen gekuppelt ist, wobei zwischen Regelmotor und Regelgetriebe Ketten- oder ähnliche Transmissionen vorgesehen sind, so dass durch diese Regelung der Geschwindigkeiten aller sich drehender Teile eine konstante Spannung beim Aufspulen erreicht wird, wobei durch das Anliegen der Spulen direkt an die Schlauchwindungen ein Verschrumpfen des Materials beim Aufspulen vermieden wird.

   9. Extruderanlage nach Patentanspruch und den Unter ansprüchen 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedruckvorrichtung zur Kennzeichnung des Schlauchfilmes mit Fertigungsangaben, Fertigungszeiten und anderen Daten aus einer Walze besteht, auf der die genannten Kennzeichen erhaben aufgebracht sind, und über die der flachgedrückte Schlauchfilm gleitet, wobei eine zweite, geheizte Walze den Schlauch gegen die darunterliegende Druckwalze drückt, ohne dass sich dadurch das Schlauchmaterial in seinen charakteristischen Eigenschaften ändert.

   10. Extruderanlage nach Patentanspruch und den Unteransprüchen 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Überwachung der Dicke des flachgedrückten Schlauchfilmes aus mindestens einem Messfühlgerät besteht, das auf einer Walze aufsitzt, über die der Schlauch gleitet, wobei das Messgerät fortlaufend die doppelte Dicke des darunterliegenden Schlauches misst.