Verfahren zur Herstellung von Sägeblättern Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Sägeblättern, bei denen das Zahnteil aus einem hochwertigeren Material als. das Stamm blatt besteht.
Um Material zu sparen, sind Sägeblätter bereits aus zwei verschiedenen Materialien hergestellt wor den, wobei das sogenannte Stammblatt, das den wesentlich grösseren Teil darstellt, aus einem min- derwertigeren Material besteht, während das die Zähne tragende vordere Zahnteil aus, besonders hochwertigem Material hergestellt werden muss, wie z. B. aus gehärtetem Stahl, weil es den gesamten Druck aufzunehmen hat und einem starken Ver- schleiss unterliegt.
Die beiden Teile werden bei den bekannten Säge blättern häufig durch Verschweissen verbunden. Die ses Verfahren hat aber ,den Nachteil, dass ein drittes Material als Schweissmaterial hinzugefügt werden muss. Durch die enorme Hitze, die dabei entwickelt wird, wird der Abbrand sehr stark. Ausserdem aber werden die beiden Materialien dadurch, dass ein drit tes Material hinzugefügt werden muss, und auch durch den starken Abbrand, in der Qualität verdor ben. Dadurch entstand die grosse Gefahr, dass Brä che und Risse eintraten, sodass die Werkzeuge zer brachen.
Hierbei können Unfälle entstehen, weil die zerbrochenen Teile abgeschleudert werden können.. Ausserdem entsteht bei dem stumpfen Zusammen schweissen immer eine ziemlich starke Schweissnaht, die beim Sägen von Kurven oder Rundungen nach- teilig ist und die auch eine schwache Stelle darstellt.
Gemäss der Erfindung werden die geschilderten Nachteile vermieden. Die Erfindung sieht vor, dass das Zahnteil und das Stammblatt, die verschiedene rechteckige Querschnitte haben, mittels eines Elek tronenstrahls, zusammengeschweisst und anschlies- send so ausgeschliffen werden, dass das Zahnteil sich nach dem Stammblatt zu konisch verjüngt und mit seinem Ende in die Stärke des Stammblattes über geht.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren fallen alle Nachteile weg, die vorher geschildert worden sind. Das Zusammenschweissen geschieht hier durch Anwendung eines Elektronenstrahls, der an der Schweisszone bzw. an der Schweissnaht entlang ge führt wird und durch seine enorme Hitze nur in, Punktbereichen kurzzeitig das Material aufschmilzt und die beiden Materialteile dadurch miteinander fest verbindet und zwar derart, :
dass die Materialteile in, einander überfliessen. Diese neue Schweissmethode hat den Vorteil, .dass Materialien verschiedener Stärke und verschiedener Beschaffenheit zusammen- geschweisst werden können, ohne dass eine Fuge oder irgendwelche Buckel entstehen.
Die Hitze, die beim Schweissen mit einem Elek- tronenstrahl entwickelt wird, ist enorm hoch. Sie wird aber nur kurzzeitig und nur an den Stellen .entwickelt, an denen sie gerade gebraucht wird, also an den Stel len, .die gerade zusammengeschweisst werden.
Das Zusetzen eines dritten Materials ist bei dieser Methode nicht erforderlich. Denn: die beiden zusam- menzuschweissenden Materialien werden immer nur punktweise zum Fliessen gebracht, so dass eine tadel lose, vollkommen fugenlose Naht entsteht, die weder eine Raupe bildet, noch einen Absatz. Es sind also keine störenden Wülste vorhanden.
Die Qualitäten der beiden zusammenzuschweissenden Materialien werden nicht verdorben oder verändert. Die Schweissnaht wird nahezu vollkommen glatt.
Dadurch, dass, das Zahnteil gemäss der Erfindung nachgeschliffen wird und eine konische Form erhält, wird eine viel bessere Führung des, Sägeblattes durch das Material beim Sägen möglich, da das Stammblatt beim Sägen im Material nicht klemmt. Die Konizität des Zahnteils wirkt sich sehr günstig aus, da sie nur auf die kurze Strecke dieses Zahnteils hergestellt werden muss. Das Freischneiden auf diese kurze Strecke bzw. Breite des Sägeblattes ist günstig.
Die Leistung des Sägeblattes mit konischer Aus bildung ist sehr viel höher als eines solchen mit gera der geschränkter Ausführung ,des Zahnteils, da die Zähne sich seitlich gleichmässig abnutzen und sich vor allen Dingen auch nicht so schnell abnutzen, wie bei gerader geschränkter Ausführung des Zahnteils. Dadurch wird der Schnitt stets sauber und. gerade. Die Druckbelastung ist bei konischer Ausbildung des Zahnteils erheblich geringer als, bei gerader ge- schränkter Ausführung.
Die Schnittzeiten, sind wesentlich kürzer.
Ein Schiefschneiden ist bei der konischen Ausbil dung des Zahnteils wegen :der gleichmässigen Abnut zung nach allen Seiten nicht möglich. Denn bei dieser Ausbildung arbeitet nur die Spitze :des Zahnteils im Material und nicht der ganze Zahnteil.
Die konische Ausbildung des Sägeblattes durch Nachschleifen der durch Elektronenstrahl zusam- mengeschweissten beiden rechteckigen Teile hat den besonderen Vorteil, dass das Material bei geringstem Materialaufwand die grösstmögliche Festigkeit be kommt. Dabei wird die Konizität nicht durch den Herstellungsvorgang beeinflusst, sondern: allein auf Grund der jeweiligen Schnittbedingungen gestaltet.
Schliesslich wird beim Wegschleifen noch die ent- kohlte Schicht entfernt und dadurch das Sägeblatt wesentlich fester und widerstandsfähiger.
Es war zwar bekannt, Rundsägeblätter in der vorbeschriebenen Art konisch zu schleifen. Jedoch, konnte :dieses Verfahren bisher für Langsägeblätter nicht angewendet werden. Bei dem normalen Schweissverfahren musste nämlich; beim Langsäge blatt eine Fläche von 60 bis 70 mm geschliffen wer den, wodurch das Sägeblatt viel<B>zu</B> teuer wurde.
Es wurde deshalb vorgezogen, die Langsägeblätter zu schränken. Auch bei Rundsägeblättern, wurde aus dem gleichen Grund das Schleifen nur bei solchen Grössen bis zu 300 mm Durchmesser angewendet. Bei grösseren Durchmessern wurden auch diese Sägen geschränkt.
Erst durch das erfindungsgemässe mit Elektro- nenstrahl durchgeführte Schweissen der Sägeblätter wurde die Möglichkeit geschaffen, auch die Langsä geblätter und grössere Rundsägeblätter konisch aus zubilden und nachzuschleifen, weil jetzt bei einem Langsägeblatt etwa nur noch; eine Fläche von 15 mm zu schleifen war:
Durch die kurzen Schliffe, die das Schweissen mit Elektronenstrahl ermöglicht, wird die Konizität stärker, als wenn das ganze Blatt geschlif- fen. würde.
Gleichzeitig wird damit auch die Schleif naht richtig egalisiert. Dadurch, dass die beiden Teile des. Sägeblattes mit einem Elektronenstrahl geschweisst werden, würde also die Konizität des vorderen Blattes, beim Langsägeblatt und bei grösseren Rundsägeblättern .erst ermöglicht und wurden damit alle Vorteile ge bracht, die vorher für diese Konizität geschildert worden; sind.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Die Figuren 1 und 2 verdeutlichen schematisch, wie ein Sägeblatt nach dem alten Verfahren herge stellt wurde.
Fig. 3 und 4 zeigen schematisch die Herstellung nach dem neuen Verfahren.
In Fig. 1 ist 1 das Zahnteil des Sägeblattes, das aus einem hochwertigeren Stahl besteht und 2 das Stammblatt, das aus einem minderwertigeren Mate rial hergestellt werden kann. 3 ist die Schweissnaht, die beim Stumpfschweissen entstanden ist und eine Schweissraupe 4 zeigt, die durch :das Hinzufügen eines dritten Materials entsteht. Das Zahnteil 1 ist konisch ausgebildet und zwar so, dass das Blatt in die Stärke des Stammblattes übergeht.
Fig. 2 zeigt die verschiedenen Stärken des Zahn teils und des Stammblattes, wobei ein: Absatz 5 ent steht, der durch das Schweissen abgeglichen werden muss.
Fig.3 zeigt ebenfalls das Zahnteil 1 und das Stammblatt 2, beide mit rechteckigem Querschnitt. Das Zahnteil ist stärker als das Stammblatt. Die bei den Teile werden durch Elektronenstrahl zusammen- geschweisst. Dadurch entsteht eine Schweissnaht 3, die keine Überstände und Buckel hat.
Fig. 4 soll verdeutlichen, wie das aus zwei Teilen elektronisch zusammengeschweisste Sägeblatt nach geschliffen wird. Der Teil 1 zeigt in gestrichelten Linien die ursprüngliche Gestalt nach dem Schweis sen, nämlich die rechteckige Form gemäss Fig. 3.
Teil 6 deutet ein Schleifwerkzeug an, durch das die Ecken 7 und 8 des Zahnteils so abgeschliffen werden, dass das Zahnteil 1 konisch wird und in das Stammblatt 2 fugenlos übergeht.
Method for the production of saw blades The invention relates to a method for the production of saw blades, in which the tooth part is made of a higher quality material than. the stem sheet is made.
In order to save material, saw blades have already been made from two different materials, the so-called master blade, which is the much larger part, consists of an inferior material, while the front tooth part carrying the teeth is made of particularly high-quality material must, such as B. made of hardened steel, because it has to absorb all the pressure and is subject to heavy wear.
The two parts of the known saw blades are often connected by welding. However, this method has the disadvantage that a third material has to be added as a welding material. Due to the enormous heat that is developed, the burn becomes very strong. In addition, however, the quality of the two materials is spoiled by the fact that a third material has to be added and also by the strong burn. This created the great danger that cracks and cracks would occur, so that the tools would break.
This can cause accidents because the broken parts can be thrown off. In addition, the butt welding always creates a fairly strong weld seam, which is disadvantageous when sawing curves or roundings and which also represents a weak point.
According to the invention, the disadvantages outlined are avoided. The invention provides that the tooth part and the main blade, which have different rectangular cross-sections, are welded together by means of an electron beam and then ground out so that the tooth part tapers to conical after the main blade and with its end in the thickness of the Master sheet goes over.
In the method according to the invention, all the disadvantages that have been described above are eliminated. The welding is done here by using an electron beam, which is guided along the welding zone or the weld seam and due to its enormous heat only briefly melts the material in point areas and thus firmly connects the two material parts to one another in such a way:
that the material parts flow into one another. This new welding method has the advantage that materials of different thicknesses and properties can be welded together without creating a joint or any bumps.
The heat that is developed when welding with an electron beam is extremely high. However, it is only developed for a short time and only at the points where it is currently needed, i.e. at the points that are currently being welded together.
The addition of a third material is not necessary with this method. Because: the two materials to be welded together are only ever made to flow point by point, so that a flawless, completely seamless seam is created that neither forms a bead nor a shoulder. So there are no disturbing bulges.
The qualities of the two materials to be welded together are not spoiled or changed. The weld seam becomes almost completely smooth.
Because the tooth part is reground according to the invention and given a conical shape, the saw blade can be guided much better through the material during sawing, since the blade does not jam in the material during sawing. The conicity of the tooth part has a very favorable effect, since it only has to be produced over the short distance of this tooth part. It is advantageous to cut free on this short distance or width of the saw blade.
The performance of the saw blade with a conical design is much higher than one with a straight set version of the tooth part, as the teeth wear out evenly on the sides and, above all, do not wear out as quickly as with a straight set design of the tooth part. As a result, the cut is always clean and. straight. The pressure load is considerably lower with a conical design of the tooth part than with a straight set design.
The cutting times are much shorter.
An oblique cutting is not possible with the conical design of the tooth part because of: the even wear on all sides. Because with this training only the tip works: the tooth part in the material and not the whole tooth part.
The conical design of the saw blade by regrinding the two rectangular parts welded together by electron beam has the particular advantage that the material has the greatest possible strength with the least amount of material. The conicity is not influenced by the manufacturing process, but rather: designed solely on the basis of the respective cutting conditions.
Finally, when grinding away, the decarburized layer is removed, making the saw blade much stronger and more resistant.
It was known to grind circular saw blades conically in the manner described above. However, this procedure could not be used for saw blades up to now. In the normal welding process, namely; A surface of 60 to 70 mm was ground on the long saw blade, which made the saw blade much <B> too </B> expensive.
It was therefore preferred to set the saw blades. Even with circular saw blades, grinding was only used for sizes up to 300 mm in diameter for the same reason. For larger diameters, these saws were also set.
It was only through the electron beam welding of the saw blades according to the invention that the possibility was created of conically designing and regrinding the longitudinal saw blades and larger circular saw blades, because now with a longitudinal saw blade only about; an area of 15 mm had to be sanded:
Due to the short cuts made possible by electron beam welding, the taper is stronger than when the whole blade is sanded. would.
At the same time, the grinding seam is also properly leveled. Because the two parts of the saw blade are welded with an electron beam, the conicity of the front blade, in the case of the longitudinal saw blade and larger circular saw blades, would first be made possible and thus all the advantages were brought that were previously described for this conicity; are.
An exemplary embodiment of the invention is shown in the drawing.
Figures 1 and 2 illustrate schematically how a saw blade was Herge according to the old method.
3 and 4 show schematically the production according to the new method.
In Fig. 1, 1 is the tooth part of the saw blade, which consists of a higher quality steel and 2 is the master blade, which can be made from an inferior mate rial. 3 is the weld seam that has arisen during butt welding and shows a weld bead 4 that is created by adding a third material. The tooth part 1 is conical in shape so that the blade merges into the thickness of the master blade.
Fig. 2 shows the different strengths of the tooth part and the master blade, where a: paragraph 5 is ent, which must be adjusted by welding.
3 also shows the tooth part 1 and the master blade 2, both with a rectangular cross section. The tooth part is stronger than the stem. The parts are welded together using an electron beam. This creates a weld seam 3 that has no protrusions or bumps.
Fig. 4 is intended to illustrate how the saw blade electronically welded together from two parts is re-ground. Part 1 shows in dashed lines the original shape after welding, namely the rectangular shape according to FIG. 3.
Part 6 indicates a grinding tool by means of which the corners 7 and 8 of the tooth part are ground down so that the tooth part 1 becomes conical and merges seamlessly into the master blade 2.