CH413711A

CH413711A - Method of manufacturing a container and product obtained

Info

Publication number: CH413711A
Application number: CH38465A
Authority: CH
Inventors: Baumann Bernard
Original assignee: Aluminium Francais
Priority date: 1964-01-14
Filing date: 1965-01-12
Publication date: 1966-05-15
Also published as: GB1095216A; NL6500387A; BE658229A; DE1263583B; LU47780A1

Description

       

  
 



  Procédé de fabrication d'un récipient et produit obtenu
 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un récipient comprenant un corps creux dont au moins un fond est rapporté ainsi que le récipient obtenu.



     I1    est connu de réaliser des récipients à partir de corps creux métalliques par fixation soudée d'un couvercle, ou d'un fond, ou encore de ces deux parties également métalliques.



   Ce procédé est inapplicable dans le cas où les parties à réunir sont constituées par des feuilles métalliques minces, ou encore lorsqu'un fond en matière plastique doit être fixé sur un corps métallique.



   Le but de l'invention est de réaliser un procédé qui s'applique dans tous les cas.



   Les récipients fabriqués par la mise en oeuvre de ce procédé constituent également un objet de l'invention.



   Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on fixe le ou les fonds sur le corps creux par un joint en matière thermoplastique réalisé par moulage à chaud et sous pression.



   Le récipient selon l'invention est caractérisé en ce qu'au moins un des fonds est relié au corps creux par un joint plastique moulé ayant la forme d'un corps annulaire.



   Le corps creux peut présenter la forme d'une surface cylindrique ou tronconique.   



   Le mot   : cylindrique   s'entend dans son sens le    plus général, la surface cylindrique étant la surface engendrée par une droite restant parallèle à ellemême et s'appuyant sur une courbe. Les surfaces cylindriques considérées sont toutefois des surfaces fermées.



   Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, différentes formes d'exécution du récipient que comprend l'invention.



   La fig. 1 représente un récipient comprenant un corps creux fermé, à chacune de ses deux extrémités, par un fond;
 les fig. 2 et 3 représentent chacune une variante du mode de réalisation du fond inférieur selon la fig. 1;
 la fig. 4 représente un récipient ouvert à l'une de ses extrémités et muni d'un couvercle;
 les fig. 5 et 6 représentent des variantes du mode d'accrochage du joint selon la fig. 4;
 les fig. 7 à 10 représentent des variantes du mode de réalisation des joints étanches intervenant dans les fig. 1 à 4, et
 les fig. 11 et 12 représentent deux modes d'ouverture des récipients munis de joints selon la fig. 10.



   Ces figures sont des coupes; les mêmes éléments sont désignés par les mêmes repères sur les différentes figures.



   Dans le récipient représenté par la fig. 1, le corps creux 1 est fermé respectivement à ses deux extrémités, par les fonds 2 et 3.



   Le corps creux 1 est un tronc de cône 10, fermé, de base quelconque telle que circulaire, elliptique, polygonale, muni à son extrémité supérieure d'un rebord plan   1 1    terminé par un moyen d'ancrage tel qu'une boucle 12, et, à son extrémité inférieure, d'un moyen d'ancrage identique ou non au précédent tel que la boucle 13.



   Le fond inférieur 2 présente une partie sensiblement plane 20 ; il peut cependant comporter des nervures de renforcement ou des enfoncements; munie d'un moyen d'ancrage tel que la boucle 21, il est  réuni au corps creux par un joint 22 en matière thermoplastique réalisé par moulage sous pression.



   Le fond supérieur 3 présente une partie sensiblement plane   30- renforcée    ici grâce à un enfoncement   - prolongée    par un bord plan 31 muni de moyens d'ancrage, ici la boucle 32, l'ensemble constitué par le bord plan et les moyens d'ancrage s'appliquant exactement sur les parties correspondantes   1 1    et 12 du corps creux   1 ; ce    fond est réuni au corps creux par un joint 33 en matière thermoplastique réalisé par moulage sous pression.



   Le corps creux et les fonds peuvent être réalisés en des matériaux divers: le verre, un métal tel que le fer-blanc, l'aluminium, le zinc, le cuivre, etc., un alliage tel qu'un alliage léger, le laiton, une matière plastique.



   Selon une variante, le fond 2 est en matière thermoplastique moulée en même temps que le joint 22: cette variante est représentée par la fig. 2 où le corps creux 1 comprend un dispositif d'ancrage, tel que des perforations 14, le fond 23 étant moulé d'une pièce avec le joint 24.



   Le dispositif d'ancrage peut également être constitué par des nervures: la fig. 3 représente le dispositif adapté à la fixation, sur le corps creux 1 dont la partie 10 est munie de   nervures    15, du fond 2 dont la partie sensiblement plane 20 est munie des nervures 25. Ces nervures peuvent évidemment être pratiquées des deux côtés de l'élément intéressé.



   Le récipient représenté par la fig. 4 comprend un corps creux 4 muni d'un fond 5 jouant le rôle d'un couvercle.



   Le corps creux 4 comprend une partie tronconique ou cylindrique 40 de base quelconque, munie à l'une de ses extrémités d'un fond 41 et à l'autre extrémité qui est ouverte, d'un rebord extérieur 42 pourvu de moyens d'ancrage tels que les ondulations 43.



   Le couvercle 5 présente une partie sensiblement plane 50 qui peut être renforcée par des nervures ou, comme représenté, par un enfoncement prolongée par un bord plan 51 et par des moyens d'ancrage, ici les ondulations 52, l'ensemble constitué par le bord et les ondulations s'appliquant exactement sur les parties correspondantes 42 et 43 du corps creux. Ce couvercle 5 est réuni au corps creux par un joint 53 en matière thermoplastique, réalisé par moulage sous pression.



   Les moyens d'ancrage peuvent être différents: les boucles 12 et 32 déjà décrites à propos de la fig. 1, des ouvertures 44 et 54 pratiquées dans les rebords plans 51 et 42, les ondulations étant alors supprimées, comme représenté fig. 5, des nervures 45, d'une part, pratiquées dans le rebord 42 du corps creux et 55 d'autre part, pratiquées dans le bord 51 du couvercle, ces nervures s'emboîtant respectivement les unes dans les autres comme il est représenté fig. 6.



   Le corps creux est réalisé par tout procédé connu: il peut être moulé et en verre, en matière plastique, en métal ; il peut être repoussé et filé, et en métal ou alliage métallique.



   Un certain nombre de variantes sont illustrées par les fig. 7 à 12, qui se rapportent au cas d'éléments présentant des bords ou rebords appliqués   l'un    contre l'autre, tels le rebord   1 1    dont est muni le corps creux 1 et le rebord 31 dont est muni le fond supérieur 3, ou encore le rebord 42 et le bord 51.



   Dans ce qui suit, le bord ou rebord de   l'un    des éléments à assembler, corps creux ou fond, est désigné par le repère   10O,    celui de l'autre élément étant désigné par le repère 200, chacun de ces bords ou rebords 100 et 200 pouvant indifféremment appartenir soit à un corps creux, soit à un fond.



   Dans l'assemblage représenté fig. 7, le bord ou rebord 100 se prolonge par un élément plan 101 muni de perforations telles que 102. L'élément 200 se prolonge par une bande 201. Le joint est effectué par moulage sous pression d'un matériau thermoplastique 301: une partie de ce matériau pénètre par les perforations 102, dans l'espace compris entre 101 et 201, en 302.



   Dans l'assemblage représenté fig. 8, les éléments 100 et 200 sont munis de demi-boucles d'orientation opposée, soit, respectivement 111 et 211, munies de perforations telles que respectivement 112 et 212.



  Le joint est effectué par moulage sous pression d'un matériau thermoplastique en 311 : ce matériau pénètre par les perforations 112 et 212 dans l'espace compris entre les deux demi-boucles en 312.



   L'assemblage représenté fig. 9 permet de réduire au minimum la quantité de matériau thermoplastique nécessaire. Les bords et rebords 100 et 200 sont munis chacun d'une boucle, respectivement 121 et 221, enroulées par exemple en sens inverse l'une contre l'autre. L'une des boucles, par exemple 121, est munie de perforations telles que 122 et se ferme de préférence presque complètement sur elle-même, en laissant cependant la place nécessaire pour le passage de la boucle 221 qui ne comprend pas de perforations et qui s'étend, de préférence, le plus possible, sans toutefois recouvrir les perforations 122.



  La matière thermoplastique est injectée à travers les perforations 122 de façon à pénétrer dans l'espace intérieur 322 compris à l'intérieur des deux boucles.



  Selon une variante représentée en trait discontinu, le joint thermoplastique peut s'étendre à l'extérieur des boucles selon 321 et noyer ces dernières.



   Les boucles peuvent être enroulées dans le même sens: l'alimentation en matière thermoplastique moulée sous pression, dans la zone 322, se fait alors par des perforations 122 et 222 respectivement prévues dans les boucles 121 et 221. La concordance de ces perforations peut être facilitée en leur donnant une   forme    allongée.



   Les joints peuvent être réalisés de façon à permettre, par leur arrachage partiel, l'ouverture du récipient. Un récipient plus spécialement conçu dans le but de faciliter un tel arrachage est représenté par les fig. 10 à 12. L'élément 100 est prolongé par une  première boucle 131 munie de perforations telles que 132, elle-même prolongée par une deuxième boucle 133. L'élément 200 est muni d'une première boucle 231, d'orientation opposée à celle de 131 et d'une deuxième boucle 233, épousant étroitement la forme de 133 et placée au contact avec elle. La matière thermoplastique est injectée selon   331; elle    pénètre par les perforations 232 dans l'espace 332 compris entre les deux boucles opposées 131 et 231. La saignée 333 favorise l'arrachement par la languette 334, solidaire de la partie 335 du joint.



   Lorsqu'on tire sur la languette 334, le bord supérieur solidaire de 100 se brise entre les deux boucles, et le récipient se sépare en deux blocs :   l'un    représenté fig. 11, solidaire de l'élément 100 et qui comprend la boucle 131, l'élément thermoplastique intérieur 332 et la partie 335 de l'élément thermos plastique extérieur qui porte la languette 334, l'autre, représenté par la fig. 12, solidaire de l'élément 200 et qui comprend la boucle 133, I'élément 231-233 et l'élément thermoplastique extérieur 331 amputé de 335. Ces deux parties peuvent s'emboîter l'une dans l'autre, ce qui permet de refermer, bien que de façon non étanche, le récipient.



   On précise que certains des joints décrits exigent l'utilisation d'un moule; l'exemple représenté fig. 9 permet de l'éviter, la résistance du métal enroulé, que ce soit dans le même sens ou en sens contraire, est suffisante pour supporter la pression du moulage: le nez de la buse d'injection de la presse à injecter vient alors directement au contact de la perforation 122 ou des perforations 122 et 222.



   A titre d'exemple, on cite des récipients étanches pour conserves alimentaires, réalisés à partir de feuilles d'aluminium de   0,1 mm    d'épaisseur: le corps creux est obtenu par filage ou emboutissage, le couvercle est embouti ; le couvercle est fixé au corps creux par un joint de polypropylène qui résiste à la température de stérilisation (1200 C) ; le polyéthylène basse pression et les polyamides donnent d'ailleurs les mêmes   résultats ;    la boîte obtenue est parfaitement étanche et stérile.



   REVENDICATIONS
 I. Procédé de fabrication d'un récipient comprenant un corps creux dont au moins un des fonds est rapporté, caractérisé en ce qu'on fixe le ou les fonds sur ce corps creux par un joint en matière thermoplastique réalisé par moulage à chaud et sous pression.



   2. Récipient résultant du procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'au moins un des fonds est relié au corps creux par un joint plastique moulé ayant la forme d'un corps annulaire.
  



  
 



  Method of manufacturing a container and product obtained
 The present invention relates to a method of manufacturing a container comprising a hollow body, at least one base of which is attached, as well as the container obtained.



     It is known to produce containers from metal hollow bodies by welded fixing of a cover, or of a base, or even of these two parts, which are also metal.



   This method is inapplicable in the case where the parts to be joined are formed by thin metal sheets, or even when a plastic base has to be fixed on a metal body.



   The aim of the invention is to achieve a method which applies in all cases.



   The containers manufactured by the implementation of this method also constitute an object of the invention.



   The method according to the invention is characterized in that the base or bases are fixed on the hollow body by a seal made of thermoplastic material produced by hot molding and under pressure.



   The container according to the invention is characterized in that at least one of the bases is connected to the hollow body by a molded plastic seal having the shape of an annular body.



   The hollow body may have the shape of a cylindrical or frustoconical surface.



   The word: cylindrical is understood in its most general sense, the cylindrical surface being the surface generated by a straight line remaining parallel to itself and based on a curve. The cylindrical surfaces considered are however closed surfaces.



   The appended drawing represents, by way of example, various embodiments of the container which the invention comprises.



   Fig. 1 shows a container comprising a hollow body closed, at each of its two ends, by a bottom;
 figs. 2 and 3 each represent a variant of the embodiment of the lower bottom according to FIG. 1;
 fig. 4 shows a container open at one of its ends and provided with a lid;
 figs. 5 and 6 show variants of the attachment method of the seal according to FIG. 4;
 figs. 7 to 10 show variants of the embodiment of the sealed joints used in FIGS. 1 to 4, and
 figs. 11 and 12 show two modes of opening the containers provided with seals according to FIG. 10.



   These figures are sections; the same elements are designated by the same references in the various figures.



   In the container shown in FIG. 1, the hollow body 1 is closed at its two ends respectively, by the ends 2 and 3.



   The hollow body 1 is a truncated cone 10, closed, of any base such as circular, elliptical, polygonal, provided at its upper end with a flat rim 11 terminated by an anchoring means such as a loop 12, and, at its lower end, an anchoring means which may or may not be identical to the previous one, such as the loop 13.



   The lower bottom 2 has a substantially planar part 20; it may however include reinforcing ribs or recesses; provided with an anchoring means such as the loop 21, it is joined to the hollow body by a seal 22 of thermoplastic material produced by pressure molding.



   The upper bottom 3 has a substantially planar part 30 - reinforced here by means of a depression - extended by a plane edge 31 provided with anchoring means, here the loop 32, the assembly consisting of the plane edge and the anchoring means applying exactly to the corresponding parts 1 1 and 12 of the hollow body 1; this bottom is joined to the hollow body by a seal 33 made of thermoplastic material produced by pressure molding.



   The hollow body and the bases can be made of various materials: glass, a metal such as tinplate, aluminum, zinc, copper, etc., an alloy such as a light alloy, brass , a plastic material.



   According to one variant, the bottom 2 is made of thermoplastic material molded at the same time as the seal 22: this variant is represented by FIG. 2 where the hollow body 1 comprises an anchoring device, such as perforations 14, the bottom 23 being molded integrally with the gasket 24.



   The anchoring device can also be formed by ribs: FIG. 3 shows the device suitable for fixing, on the hollow body 1, part 10 of which is provided with ribs 15, of the bottom 2, the substantially flat part of which is provided with ribs 25. These ribs can obviously be made on both sides of the interested element.



   The receptacle represented by FIG. 4 comprises a hollow body 4 provided with a bottom 5 playing the role of a cover.



   The hollow body 4 comprises a frustoconical or cylindrical part 40 of any base, provided at one of its ends with a bottom 41 and at the other end which is open, with an outer rim 42 provided with anchoring means. such as ripples 43.



   The cover 5 has a substantially flat part 50 which can be reinforced by ribs or, as shown, by a depression extended by a flat edge 51 and by anchoring means, here the corrugations 52, the assembly consisting of the edge and the corrugations applying exactly to the corresponding parts 42 and 43 of the hollow body. This cover 5 is joined to the hollow body by a seal 53 of thermoplastic material, produced by pressure molding.



   The anchoring means can be different: the loops 12 and 32 already described with reference to FIG. 1, openings 44 and 54 made in the flat rims 51 and 42, the corrugations then being removed, as shown in FIG. 5, ribs 45, on the one hand, formed in the rim 42 of the hollow body and 55, on the other hand, formed in the edge 51 of the cover, these ribs respectively fitting into each other as shown in FIG. . 6.



   The hollow body is produced by any known process: it can be molded and made of glass, plastic, metal; it can be spun and spun, and metal or metal alloy.



   A certain number of variations are illustrated by FIGS. 7 to 12, which relate to the case of elements having edges or flanges applied against each other, such as the flange 11 with which the hollow body 1 is provided and the flange 31 with which the upper base 3 is provided, or the rim 42 and the edge 51.



   In what follows, the edge or rim of one of the elements to be assembled, hollow body or bottom, is designated by the reference 10O, that of the other element being designated by the reference 200, each of these edges or rims 100 and 200 may equally belong either to a hollow body or to a base.



   In the assembly shown in fig. 7, the edge or rim 100 is extended by a flat element 101 provided with perforations such as 102. The element 200 is extended by a strip 201. The seal is made by pressure molding of a thermoplastic material 301: part of this material penetrates through the perforations 102, in the space between 101 and 201, in 302.



   In the assembly shown in fig. 8, the elements 100 and 200 are provided with half-loops of opposite orientation, namely 111 and 211 respectively, provided with perforations such as 112 and 212 respectively.



  The seal is made by pressure molding of a thermoplastic material at 311: this material penetrates through the perforations 112 and 212 into the space between the two half-loops at 312.



   The assembly shown in fig. 9 allows the amount of thermoplastic material required to be reduced to a minimum. The edges and rims 100 and 200 are each provided with a loop, respectively 121 and 221, wound for example in the opposite direction against each other. One of the loops, for example 121, is provided with perforations such as 122 and preferably closes almost completely on itself, leaving however the necessary room for the passage of the loop 221 which does not include perforations and which preferably extends as much as possible, without however covering the perforations 122.



  The thermoplastic material is injected through the perforations 122 so as to penetrate into the interior space 322 included within the two loops.



  According to a variant shown in broken lines, the thermoplastic seal may extend outside the loops along 321 and flood the latter.



   The loops can be wound in the same direction: the supply of thermoplastic material molded under pressure, in zone 322, is then effected by perforations 122 and 222 respectively provided in loops 121 and 221. The correspondence of these perforations can be made. facilitated by giving them an elongated shape.



   The seals can be made so as to allow, by their partial tearing, the opening of the container. A container more specially designed for the purpose of facilitating such tearing is shown in FIGS. 10 to 12. The element 100 is extended by a first loop 131 provided with perforations such as 132, itself extended by a second loop 133. The element 200 is provided with a first loop 231, of orientation opposite to that of 131 and a second loop 233, closely following the shape of 133 and placed in contact with it. The thermoplastic material is injected according to 331; it penetrates through the perforations 232 into the space 332 included between the two opposite loops 131 and 231. The groove 333 promotes the tearing by the tongue 334, integral with the part 335 of the seal.



   When the tongue 334 is pulled, the top edge integral with 100 breaks between the two loops, and the container separates into two blocks: one shown in fig. 11, integral with the element 100 and which comprises the loop 131, the internal thermoplastic element 332 and the part 335 of the external thermoplastic element which carries the tongue 334, the other, shown in FIG. 12, integral with the element 200 and which comprises the loop 133, the element 231-233 and the external thermoplastic element 331 amputated by 335. These two parts can fit into one another, which allows to close the container, although not leaktightly.



   It is specified that some of the joints described require the use of a mold; the example shown in fig. 9 makes it possible to avoid it, the resistance of the wound metal, whether in the same direction or in the opposite direction, is sufficient to withstand the pressure of the molding: the nose of the injection nozzle of the injection molding machine then comes directly in contact with the perforation 122 or the perforations 122 and 222.



   By way of example, there are airtight containers for canned food, made from aluminum foils 0.1 mm thick: the hollow body is obtained by extrusion or stamping, the cover is stamped; the cover is fixed to the hollow body by a polypropylene gasket which withstands the sterilization temperature (1200 C); low pressure polyethylene and polyamides also give the same results; the box obtained is perfectly sealed and sterile.



   CLAIMS
 I. A method of manufacturing a container comprising a hollow body of which at least one of the bases is attached, characterized in that the base or bases are fixed on this hollow body by a thermoplastic seal produced by hot molding and under pressure.



   2. Container resulting from the method according to claim I, characterized in that at least one of the funds is connected to the hollow body by a molded plastic seal having the shape of an annular body.

Claims

SUB-CLAIMS 1. Container according to claim II, characterized in that the hollow body has the shape of a ruled surface closed on itself and in that it is provided at one of its ends with a bottom, and in the other end of a flat rim provided with anchoring means, a second bottom forming a cover, provided with a rim and anchoring means exactly matching the shape of the corresponding elements of the hollow body, being fixed to the latter by said seal of thermoplastic material.

2. Container according to claim II, characterized in that the bottom is made of thermoplastic material and in that the gasket is integral with it and is molded on the hollow body.

3. Container according to sub-claim 1, characterized in that the hollow body and a cover are made of thin aluminum sheets.

4. Container according to sub-claim 3, characterized in that at least one of the hollow body elements, cover, is provided with reinforcing members such as: recess, ribs.

5. Container according to the sub-claim, characterized in that the anchoring means consist of perforations.

6. Container according to the sub-claim, characterized in that the anchoring means consist of corrugations.

7. Container according to the sub-claim, characterized in that the anchoring means consist of ribs.

8. Container according to claim II, characterized in that the edge of a bottom and a rim of the hollow body are substantially planar and applied against each other, one of them being extended by a planar edge provided of perforations, the other being provided with at least one loop, the material of the gasket penetrating inside each of the spaces between the plane edge with which one of the elements to be assembled is provided and each of the loops with which is provided the other.

9. A container according to claim II, characterized in that the edge of a bottom and a rim of the hollow body are substantially planar and applied against each other, these elements being provided with opposite half-loops comprising perforations, the material of the gasket penetrating inside the space between the half-loops.

10. Container according to claim II, characterized in that the edge of a bottom and a rim of the hollow body are substantially planar and applied against each other, these elements each being provided with a loop, these two loops. being wound on top of each other, in the opposite direction, one of them carrying perforations through which the thermoplastic material has entered the space delimited by the loops.

11. Container according to claim II, characterized in that the edge of a bottom and a rim of the hollow body are substantially planar and applied against each other, these elements each being provided with a loop, these two loops. being wound on top of each other in the same direction, each of them carrying perforations, each perforation of one of the loops coinciding with a perforation of the other loop, so as to form an opening through which thermoplastic material has entered the space delimited by the loops.

12. Container according to claim II, characterized in that the bottom edge and a rim of the hollow body are substantially planar and applied against each other, each of these elements being provided with two loops placed one at the same. following the other, the first two loops, one of which carries perforations, being oriented in the same direction and placed one against the other, the material of the gasket penetrating inside the space between the first two loops.

13. Container according to sub-claim 12, characterized in that the outer thermoplastic seal carries a groove making it possible to separate, by tearing, the parts of the seal separated by said grooves, so as to separate the hollow body from its bottom.