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Kessel aus Isoliermaterial für, elektrische Apparate Normalerweise gelangen bei Transformatoren, Drosseln, Wandlern und dergleichen vornehmlich mit Öl gefüllte Kessel aus Stahl, Aluminium usw. zur Verwendung. Solche Kessel genügen ohne weiteres den auftretenden mechanischen Beanspruchungen, insbesondere auch beim Evakuieren. In neuerer Zeit wurde aber auch schon vorgeschlagen, statt der Metallkessel solche aus Isoliermaterial zu benützen. Es eignen sich hierfür bestimmte Kunststoffe, beispielsweise glasfaserverstärkte Polyesterharze. Kessel aus Isoliermaterial sind insbesondere bei sehr grossen Transformatoren, welche für den Transport zerlegt werden müssen, von Vorteil, da jede Phase separat mit einem Isolierstoffkessel ausgerüstet werden kann.
Bei Metallkesseln ist eine derartige Anordnung nicht ohne weiteres möglich, da dann der separate Kessel eine Kurzschlusswindung darstellen würde. Von erheblichem Nachteil ist jedoch bei Isolierstoffkesseln die Tatsache, dass sie infolge des vorhandenen elektrischen Feldes unter einem Potential stehen, das für das Bedienungspersonal lebensgefährlich sein kann.
Der geschilderte Mangel lässt sich beheben, wenn erfindungsgemäss der Kessel mit einer zu erdenden Abschirmung versehen ist.
Zweckmässigerweise verwendet man als Abschirmung ein im Kesselmantel eingegossenes metallisches Gitter oder eine eingegossene metallische Folie. Es lässt sich aber auch auf dem äusseren Kesselmantel ein elektrisch leitfähiger Belag, beispielsweise in Form eines Überzuges mit Hilfe einer Metallfolie oder eines metallischen Anstrichs anbringen. Schliesslich ist es vorteilhaft, zwischen der Abschirmung und der Kesselaussenwand einen bestimmten Abstand vorzusehen und den Zwischenraum mit einem geräuschdämmenden Material zu füllen. Auf solche Weise erreicht man neben der Geräuschverminderung auch einen Wärmeschutz gegen eine direkte Sonnenbestrahlung des Isolierkessels.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes vereinfacht dargestellt.
Fig. 1 entspricht einem Schnitt senkrecht zur Kernachse, Fig. 2 zeigt die Anordnung in perspektivischer Darstellung.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Transformatoreisenkern bezeichnet. Distanzstücke 2 liegen zwischen diesem Kern und der inneren Wandung 3 des Isolierkessels. 4 sind Abstandsstücke, 5 ist die Unterspannungs- wicklung, 7 die Oberspannungswicklung. Zwischen beiden Wicklungen sind Distanzleisten 6 angeordnet. Die äussere Wandung 8 des Isolierkessels weist Verstärkungsrippen 9 auf, und die Abschirmung besteht aus einem eingegossenen Gitter 10. Zur Vermeidung einer Kurzschlusswindung muss dieses Gitter etwa parallel zur Kernachse unterbrochen sein, jedoch nur auf so kurze Strecke, dass die Abschirm- wirkung nicht beeinträchtigt wird.
Der Isolierkessel besitzt die Form eines oben und unten geschlossenen Ringes. Es ist entweder mit Öl oder einer anderen geeigneten Isolierflüssigkeit gefüllt.
In der perspektivischen Darstellung gemäss Fig. 2 sind gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen wie in Fig. 1.
Die vorbeschriebene Konstruktion erleichtert bei grossen Einheiten den Transport erheblich. Die ein- zelnen Isolierkessel können nämlich mit den darin befindlichen Wicklungen separat befördert werden, und die Eisenkerne braucht man erst am Aufstellungsort einzuschieben.
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Boilers made of insulating material for electrical appliances Normally, for transformers, chokes, converters and the like, boilers made of steel, aluminum, etc., filled with oil, are mainly used. Such boilers easily meet the mechanical stresses that occur, especially when evacuating. More recently, however, it has also been proposed to use insulating material instead of metal kettles. Certain plastics are suitable for this, for example glass fiber reinforced polyester resins. Boilers made of insulating material are particularly advantageous in the case of very large transformers which have to be dismantled for transport, since each phase can be equipped separately with an insulating material boiler.
In the case of metal tanks, such an arrangement is not readily possible, since the separate tank would then represent a short-circuit winding. However, a considerable disadvantage of insulating boilers is the fact that, as a result of the existing electrical field, they are under a potential that can be life-threatening for the operating personnel.
The deficiency described can be remedied if, according to the invention, the boiler is provided with a shield to be earthed.
It is expedient to use a metallic grid or a metallic foil cast in the boiler shell as a shield. However, an electrically conductive coating can also be applied to the outer boiler shell, for example in the form of a coating with the aid of a metal foil or a metallic paint. Finally, it is advantageous to provide a certain distance between the shield and the outer wall of the boiler and to fill the gap with a sound-absorbing material. In this way, in addition to reducing noise, thermal protection against direct solar radiation of the insulating boiler is achieved.
In the drawing, exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in simplified form.
Fig. 1 corresponds to a section perpendicular to the core axis, Fig. 2 shows the arrangement in perspective.
In Fig. 1, 1 denotes a transformer iron core. Spacers 2 are between this core and the inner wall 3 of the insulating vessel. 4 are spacers, 5 is the low voltage winding, 7 is the high voltage winding. Spacer strips 6 are arranged between the two windings. The outer wall 8 of the insulating vessel has reinforcing ribs 9 and the shielding consists of a cast-in grid 10. To avoid a short-circuit winding, this grid must be interrupted approximately parallel to the core axis, but only over a short distance that the shielding effect is not impaired .
The insulating kettle has the shape of a ring closed at the top and bottom. It is filled with either oil or another suitable insulating liquid.
In the perspective illustration according to FIG. 2, the same parts are provided with the same reference symbols as in FIG. 1.
The construction described above facilitates the transport of large units considerably. The individual insulating vessels with the windings in them can be transported separately, and the iron cores only need to be pushed in at the installation site.
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