Einrichtung zum Aufspulen von Textilfäden Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Auf spulen von Textilfäden mit einer Mehrzahl von Spu- lenkörpern, die auf mindestens eine Spindel auswech selbar aufgesetzt werden, und bei der Teile vorhan den sind, mit deren Hilfe der Spulenkörper auf der Spindel zentriert und von dieser mitgenommen wird.
Um bei den schnellaufenden Spulmaschinen ein Reissen des auf den Spulenkörper aufzuspulenden Fadens zu vermeiden und sein exaktes Aufspulen zu gewährleisten, müssen die üblicherweise aus einem Rohr aus Metall oder aus einem anderen Werkstoff bestehenden Spulenkörper auf der Spindelachse ge nau zentrisch aufgesteckt werden, und ihre Mit nahme muss so ausgebildet sein, dass jedes Schlagen des Spulenkörpers auch bei wiederanlaufender Spin del unbedingt vermieden ist.
Die gebräuclAichste EinrichtunL, besteht bekannt lich aus einem meist polygonalen Spindelkopf, dessen Umkreisdurchmesser kleiner ist als der Innendurch messer des Spulenkörpers und aus dem ein Teil der Spindelachse herausragt. Zur Führung und Mitnahme des Spulenkörpers sind in diesem Zwingen vorge sehen.
Die Führungszwinge liegt zur Spulenmitte zu und besteht im wesentlichen aus einem konischen, in einen zylindrischen Teil auslaufenden Ring aus Stahlblech, der mit der Innenfläche des Spulenkörpers fest verbunden ist und dessen zylindrischer Teil so bemessen ist, dass er das obere Achsende satt umfasst. Die Mitnehmerzwinge besteht meist aus Kunststoff und ist mit dem unteren Ende des Spulenkörpers fest verbunden.
Seine Innenöffnung kongruiert mit dem polygonalen Spindelkopf, ist jedoch meist als 6- oder 8-Kant ausgeführt, um auch auf 2-, 3- oder 4-Kant-Mitnehmer zu passen.
Diese übliche Einrichtung besteht demnach in der Anordnung und Ausbildung eines Führungsteiles und einer Mitnehmerzwinge; hierbei ist das Führungs- teil und naturgemäss der eine Teil der Mitnehmer- zwinge mit dem Spulenkörper fest verbunden, wobei das aus Stahlblech gefertigte Führungsteil im Inneren des Spulenkörpers zu dessen Mitte zu und der aus Kunststoff gefertigte Mitnehmer am Spulenkörper- ende zu liegen kommt. Dies ist mit einer Reihe von Nachteilen verbunden.
Während das robuste Führungsteil im Inneren des Spulenkörpers liegt und so praktisch keinen äusseren Beschädigungen ausge setzt ist, liegt die relativ empfindliche Mitnehmer- zwinge an einem Ende des Spulenkörpers und ist allen Schlag- und Stosswirkungen ausgesetzt. Damit treten an ihm häufig Beschädigungen auf, die dann auch sofort zur Unbrauchbarkeit des ganzen Spulen körpers führen und dessen Verlust bedeuten.
Die grosse Zahl der erforderlichen Einzelteile sowie das Anbringen von zwei Einzelteilen an jedem einzelnen Spulenkörper führt zu einer Unwirtschaftlichkeit, die die Herstellungskosten nicht unerheblich erhöht.
Erhöhte Herstellungskosten und relativ hoher Verschleiss sind demnach die Nachteile der bisheri gen Einrichtung.
Diese Nachteile werden nach der Erfindung da durch beseitigt, dass das untere Ende des Spulen körpers an einem auf der Spindel angeordneten Führungsteil zentriert ist und die eine Hälfte der Mitnehmerkupplung auf der Spindel in deren freiem Endbereich drehfest angeordnet ist. Beide Teile kön nen z. B. so ausgebildet sein, dass sie auf die üblichen Spindeln aufsteckbar sind. Die Mitnehmerkupplung hat z. B. die Form eines Kegelstumpfes und ist so angeordnet, dass das Gewicht der Spule auf ihr lastet.
Weiterhin kann das Führungsteil zusätzlich als hilfsweiser Mitnehmer ausgebildet sein, wobei dann an seinem Umfang federnde Zungen angebracht sind oder auch das Führungsteil bewegliche Teile enthält, die alle so beschaffen sind, dass sie bei Rotation der Spindel gegen die Innenwand des Spu- lenkörpers gedrückt werden.
Zur näheren Erläuterung ist der Erfindungsge genstand in der Zeichnung beispielsweise dargestellt. Fig. 1 zeigt die gesamte Einrichtung im Teil schnitt, und Fig. 2 und 3 zeigen zwei Ausführungsvarianten des Führungsteiles ebenfalls im Teilschnitt.
Wie dargestellt, ist zur Führung des Spulenkör- pers 1 über die Spindelachse 7 bis zum Aufsitzen auf den Spindelkopf 8 das Führungsteil 9 geschoben, und zwar so, dass es den Spindelteil formschlüssig umschliesst. Dieser Führungsteil 9 hat einen grössten Aussendurchmesser, der dem Innendurchmesser des Spulenkörpers entspricht, und läuft zweckmässig nach oben etwas konisch zu, um ein leichtes Aufschieben des Spulenkörpers 1 zu ermöglichen.
Zu einem hinläng lichen festen Sitz am Spindelkopf 8 ist der untere Teil 10a des Führungsteiles 9 massiv ausgeführt und nach oben hin in den bereits erwähnten koni schen Oberteil 10b ausgezogen, so dass es eine genügende Elastizität erhält. Auf seiner äusseren Oberfläche befindliche Lamellen 13 ermöglichen ein besonders leichtes Aufschieben des Spulenkörpers. Auf das freie Ende der Spindelachse 7 ist der eine Kupplungsteil .4 fest aufgezogen.
Der zugehörige zweite Teil 2 der Kupplung besteht vorzugsweise aus einem Ring aus Stahlblech, der mit der Innen= flache des Spulenkörpers 1 in Höhe des Achsen endes fest verbunden und nach innen umgebördelt ist. Die Formgebung des Kupplungsteiles 2, 4 ist an sich beliebig, sofern es nur seinem Zweck, der Mitnahme des Spulenkörpers 1, gerecht wird. Es kann demnach als zwei-, drei- oder Mehrfachkant ausgebildet sein.
Diese besonders wirksame und in der Herstellung äusserst einfache Ausführung ist in Fig. 1 dargestellt und besteht aus einem aus Stahl blech gefertigten, oben offenen Kegelstumpf, der in Basismitte eine Einbuchtung 6 zur Aufnahme der Spindelachse 7 aufweist. Beim Aufsetzen des Spu- lenkörpers 1 legt sich die Kegelfläche des mit ihm verbundenen zweiten Kupplungsteiles 2 mühelos auf die Mantelfläche des ersten Kupplungsteiles 4. Am unteren Ende wird der Spulenkörper 1 durch den Führungsteil 9 zentrisch geführt, nicht aber abge stützt, so dass die Hauptlast des Spulenkörpers 1 von der Mantelfläche des Kupplungsteiles 4 aufge nommen wird.
Durch die resultierende normale Druckkomponente wird die Reibung der beiden Ke- gelmantelflächen so gross, dass sie völlig zur Mit nahme des leeren Spulenkörpers ausreicht. Mit wach sender Dicke des aufgespulten Kopses wird die auf dem Kupplungsteil 4 ruhende Last grösser und damit auch die Reibungskraft, so dass dynamische und völlig lastproportionale Verhältnisse gegeben sind, die ein zuverlässiges Arbeiten gewährleisten.
Zur Unterstützung der Mitnehmereigenschaften der Mitnehmerkupplung 2, 4 ist es zweckmässig, auch das Führungsteil 9 so auszubilden, dass es zum Teil auch als Mitnehmer wirkt, diesen entlastet und damit eine besonders leichte und einfache Formgebung ermöglicht.
Dazu muss einmal sein Sitz auf der Spin- delachse 7 besonders fest sein, ferner müssen Vor kehrungen getroffen sein, damit zwischen der Innen fläche des Spulenkörpers und der Aussenfläche des Führungsteiles 9 eine für die Kupplung ausreichend hohe Reibungskraft auftritt, die besonders dann re lativ hoch sein muss, wenn die Maschine auf vollen Touren läuft. Anderseits muss sich der Spulenkörper 1 auch genügend leicht auf die Spindel 7 aufstecken und abnehmen lassen, d. h. die Reibungskraft zwi schen beiden Teilen muss bei ruhender Spindel mög lichst klein sein, und sie muss mit zunehmender Tou renzahl grösser werden.
Es kommen somit praktisch nur Fliehkräfte in Betracht, und das Mitnehmerteil muss dementsprechend ausgebildet sein. Ein fester Sitz des Mitnehmerteiles 9 auf der Spindelachse 7 kann a priori dadurch erzielt werden, dass Spindel achse 7 und Mitnehmerteil 9 als ein einziges Stück her gestellt wird. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforder lich, denn bei allen in Gebrauch befindlichen Spindeln ist der Spindelkopf 8 als Mitnehmerteil polygon ausgeführt, und es ist ausreichend, wenn das Mit nehmerteil 9 an seinem unteren Teil 10a massiv ausgeführt ist und mit einem Innenprofil, z.
B. in Form eines 6- oder 8-Kants, das genau auf den Spindelkopf 8 passt. Aber auch andere übliche Be festigungsarten sind möglich und bedürfen keiner näheren Erläuterung.
Auch zur Erzeugung der erforderlichen Rei bungskraft mittels Fliehkräften sind die verschieden sten Möglichkeiten gegeben. So können, wie in Fig. 2 dargestellt. im Führungsteil 9 bewegliche Teile 5 vorgesehen sein, die z. B. in Schlitzen 11 im Füh rungsteil 9 leicht beweglich gelagert sind und bei Rotation des Teiles nach aussen geschleudert werden, d. h. gegen die Innenfläche des Spulenkörpers 1 drük- ken und so eine ausreichende Reibungskraft erzeugen.
An diesen beweglichen Teilen 5 angebrachte Federn 12, die sich in der Mitte des Führungsteiles abstützen, können diese Wirkung erheblich verstärken, ohne das leichte Aufsetzen des Spulenkörpers zu beein trächtigen. Von den vielen weiteren möglichen Lö sungen soll nur eine besonders günstige Ausführungs form als Beispiel näher ausgeführt werden.
Der obere Teil 10b des Führungsteiles 9 ist unter Bei behaltung seiner konischen Form mittels Längsschlit zen 14 in einer Reihe periphär angeordneter und möglichst dünnwandiger und damit elastischer Zun gen 15 aufgelöst, deren äussere Oberfläche z.B. durch Noppen 16 eine ausreichende Rauhigkeit aufweist, ohne die Elastizität zu beeinträchtigen.
Bei Rotation des Führungsteiles 9 werden auf Grund der auf tretenden Fliehkräfte die Zungen 15 gegen die Innen fläche des Spulenkörpers 1 gedrückt, wobei die pro filierte Oberfläche die Reibung zwischen der Aussen fläche des Mitnehmerteiles 9 und der Spuleninnen- fläche wirksam unterstützt. Dabei ist die Reibungs kraft um so grösser, je schneller sich das Führungs teil 9 dreht. Die an den Zungen 15 bei Rotation austretende Fliehkraft kann schliesslich noch erhöht und damit die Reibungskraft verstärkt werden, wenn ihre oberen Enden durch einen Wulst 17 verstärkt werden.
Welches Material zur Herstellung des Führungs teiles 9 verwendet wird, richtet sich im wesentlichen nach der Konstruktion, den Betriebsbedingungen und Herstellungsmöglichkeiten. In den meisten Fällen wird jedoch Kunststoff wegen seiner niedrigen Her stellungskosten und vielfältigen Eigenschaften ver wendet werden.
Demnach besteht die gesamte Einrichtung, ab gesehen vom Spulenkörper und der Spindel, aus drei Teilen, und zwar aus den beiden Einzelteilen der Kupplung und einem Führungsteil. Im Gegensatz zu der bisher üblichen Ausführung ist jedoch für jeden Spulenkörper nur ein zusätzliches Kupplungs teil erforderlich, während das andere auf der Spindel sitzt und damit für jede Spindel nur einmal ange- ferticit und montiert zu werden braucht. Dies be dingt geringe Stückzahlen und niedrige Montageko sten.
Das andere Kupplungsteil liegt im Inneren des Spulenkörpers, kommt zwar in grösseren Stückzahlen vor, aber wegen seiner geschützten Lage ist sein Verschleiss gering. Da auch das Führungsteil auf der Spindel angebracht ist, sind die Herstellungskosten der gesamten Einrichtung weitestgehend gesenkt, und es ist der Verschleiss an Spulenkörpern auf ein Minimum herabgedrückt.
Device for winding up textile threads The invention relates to a device for winding up textile threads with a plurality of bobbins which are exchangeably placed on at least one spindle and in which parts are present with the aid of which the bobbin is centered on the spindle and is taken away by this.
In order to avoid tearing of the thread to be wound onto the bobbin in the high-speed winding machines and to ensure that it is wound precisely, the bobbins, which usually consist of a tube made of metal or some other material, have to be placed exactly centrically on the spindle axis and take them with them must be designed in such a way that any hitting of the bobbin is absolutely avoided even when the spindle starts up again.
The most common device, as is well known, consists of a mostly polygonal spindle head, the circumferential diameter of which is smaller than the inner diameter of the coil body and from which part of the spindle axis protrudes. To guide and take along the bobbin, this clamps are provided.
The guide clamp is towards the center of the reel and consists essentially of a conical ring made of sheet steel, tapering into a cylindrical part, which is firmly connected to the inner surface of the reel body and whose cylindrical part is dimensioned so that it fits snugly around the upper end of the axle. The driver clamp is usually made of plastic and is firmly connected to the lower end of the spool.
Its inner opening is congruent with the polygonal spindle head, but is usually designed as a 6- or 8-point, in order to also fit on 2, 3 or 4-point drivers.
This usual device therefore consists in the arrangement and design of a guide part and a driver clamp; Here the guide part and naturally one part of the driver clamp are firmly connected to the coil body, the guide part made of sheet steel coming to lie in the center of the coil body and the plastic carrier on the end of the coil body. This is associated with a number of disadvantages.
While the robust guide part lies inside the coil body and is thus exposed to practically no external damage, the relatively sensitive driver clamp lies at one end of the coil body and is exposed to all impacts and impacts. This often causes damage to him, which then immediately renders the entire bobbin unusable and means that it is lost.
The large number of individual parts required and the attachment of two individual parts to each individual bobbin leads to inefficiency which increases the manufacturing costs not insignificantly.
Increased manufacturing costs and relatively high wear are therefore the disadvantages of the previous device.
These disadvantages are eliminated according to the invention because the lower end of the coil body is centered on a guide part arranged on the spindle and one half of the driver coupling is arranged non-rotatably on the spindle in its free end region. Both parts can nen z. B. be designed so that they can be plugged onto the usual spindles. The driver coupling has z. B. the shape of a truncated cone and is arranged so that the weight of the coil bears on it.
Furthermore, the guide part can also be designed as an auxiliary driver, resilient tongues then being attached to its circumference or the guide part also containing moving parts, all of which are designed so that they are pressed against the inner wall of the spool when the spindle rotates.
For a more detailed explanation of the subject invention is shown in the drawing, for example. Fig. 1 shows the entire device in section, and Fig. 2 and 3 show two variants of the guide part also in partial section.
As shown, for guiding the coil body 1 over the spindle axis 7 until it is seated on the spindle head 8, the guide part 9 is pushed in such a way that it encloses the spindle part in a form-fitting manner. This guide part 9 has a largest outer diameter, which corresponds to the inner diameter of the bobbin, and expediently tapers somewhat conically upwards in order to enable the bobbin 1 to be pushed on easily.
For a sufficient firm fit on the spindle head 8, the lower part 10a of the guide part 9 is made solid and pulled out upwards into the already mentioned conical upper part 10b, so that it receives sufficient elasticity. Lamellas 13 located on its outer surface enable the bobbin to be pushed on particularly easily. One coupling part .4 is firmly pulled onto the free end of the spindle axis 7.
The associated second part 2 of the coupling preferably consists of a ring made of sheet steel, which is firmly connected to the inside = flat of the spool 1 at the level of the axis end and crimped inward. The shape of the coupling part 2, 4 is arbitrary as long as it only serves its purpose, the entrainment of the bobbin 1. It can therefore be designed as a two, three or multiple edge.
This particularly effective and extremely simple design is shown in FIG. 1 and consists of a truncated cone made of sheet steel, open at the top, which has an indentation 6 in the center of the base for receiving the spindle axis 7. When the bobbin 1 is put on, the conical surface of the second coupling part 2 connected to it lies effortlessly on the outer surface of the first coupling part 4. At the lower end, the bobbin 1 is guided centrally by the guide part 9, but not supported so that the main load of the bobbin 1 from the outer surface of the coupling part 4 is taken up.
As a result of the resulting normal pressure component, the friction between the two outer surfaces of the cone is so great that it is completely sufficient to take along the empty spool. As the thickness of the wound-up cop grows, the load resting on the coupling part 4 increases, and so does the frictional force, so that dynamic and completely load-proportional conditions exist that ensure reliable operation.
To support the driver properties of the driver clutch 2, 4, it is expedient to also design the guide part 9 in such a way that it partly also acts as a driver, relieves it and thus enables particularly easy and simple shaping.
For this purpose, its seat on the spindle axis 7 must be particularly firm, and precautions must be taken so that a sufficiently high frictional force for the clutch occurs between the inner surface of the bobbin and the outer surface of the guide part 9, which is particularly high must be when the machine is running at full speed. On the other hand, the bobbin 1 must also be able to be plugged onto the spindle 7 and removed easily enough, ie. H. the frictional force between the two parts must be as small as possible when the spindle is stationary, and it must increase as the number of doors increases.
Practically only centrifugal forces come into consideration, and the driver part must be designed accordingly. A tight fit of the driver part 9 on the spindle axis 7 can be achieved a priori in that the spindle axis 7 and the driver part 9 is made as a single piece. However, this is not essential Lich, because with all spindles in use, the spindle head 8 is designed as a driver part polygonal, and it is sufficient if the driver part 9 with its lower part 10a is solid and with an inner profile, for.
B. in the form of a 6- or 8-point, which fits exactly on the spindle head 8. But other common types of fastening are also possible and do not require any further explanation.
The most diverse possibilities are also available for generating the required friction force by means of centrifugal forces. So can, as shown in FIG. be provided in the guide part 9 movable parts 5, the z. B. in slots 11 in the Füh tion part 9 are easily moveable and are thrown outward when the part rotates, d. H. press against the inner surface of the bobbin 1 and thus generate a sufficient frictional force.
On these moving parts 5 attached springs 12, which are supported in the middle of the guide part, can significantly increase this effect without adversely affecting the easy placement of the bobbin. Of the many other possible solutions, only one particularly favorable embodiment will be explained in more detail as an example.
The upper part 10b of the guide part 9, while maintaining its conical shape, is resolved by means of longitudinal slots 14 in a row of peripherally arranged and as thin-walled and thus elastic as possible tongues 15, the outer surface of which is e.g. has a sufficient roughness due to knobs 16 without impairing the elasticity.
When the guide part 9 rotates, the tongues 15 are pressed against the inner surface of the bobbin 1 due to the centrifugal forces occurring, with the profiled surface effectively supporting the friction between the outer surface of the driver part 9 and the inner surface of the bobbin. The frictional force is greater, the faster the guide part 9 rotates. The centrifugal force emerging at the tongues 15 during rotation can finally be increased and thus the frictional force can be increased if their upper ends are reinforced by a bead 17.
Which material is used to manufacture the guide part 9 depends essentially on the design, the operating conditions and manufacturing options. In most cases, however, plastic will be used because of its low manufacturing costs and diverse properties.
Accordingly, the entire device, apart from the bobbin and the spindle, consists of three parts, namely the two individual parts of the coupling and a guide part. In contrast to the previous design, however, only one additional coupling part is required for each coil body, while the other is located on the spindle and thus only needs to be manufactured and assembled once for each spindle. This requires small numbers of items and low assembly costs.
The other coupling part is located inside the bobbin, and although it comes in large numbers, its wear and tear is minimal because of its protected location. Since the guide part is also attached to the spindle, the manufacturing costs of the entire device are largely reduced, and the wear and tear on bobbins is reduced to a minimum.