Spulenhülse für Spinn- und Zwirnmaschinen
Auf Spinn- und Zwirnmaschinen wird das Garn auf eine Spulenhülse aufgewickelt, welche auf eine Spindel aufgesteckt ist. Diese Spulenhülse kann die Form eines zylindrischen oder leicht konischen Rohres, z. B. aus Karton, Holz, Kunststoff oder Metall, besitzen.
Die mit dem Garn vollbewickelten Spulenhülsen werden für die weitere Verwendung des Garnes auf denselben von den Spindeln der Maschine abgezogen. Das freie Fadenende wurde dabei von Hand auf den Wickel aufgewickelt. Vor der weiteren Verwendung des Materials auf einem bewickelten Spulenkörper musste dieses Fadenende zuerst wieder gesucht und abgewickelt werden.
Die Erfindung hat als Zweck die Schaffung einer Spulenhülse für Spinn- und Zwirnmaschinen, an welcher das freie Fadenende eines vollen Wickels beim Abziehen desselben von der Spindel der Maschine von selbst befestigt wird, und zwar derart, dass dieses freie Ende bei der weiteren Verwendung des Wickels sofort zugänglich ist.
Dieser Zweck wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Spulenhülse in der Nähe des unteren Endes einen ringförmigen Flansch aufweist, der an seinem Umfang mit Einschnitten versehen ist, in welchen das freie Fadenende eines auf die Spulenhülse aufgewickelten Wickels festklemmbar ist.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Spulenhülse dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht und
Fig. 2 eine Seitenansicht in grösserem Massstab eines Endes einer ersten Ausführungsform der Spulenhülse;
Fig. 3 zeigt im Seitenriss das Ende einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 4 im Grundriss eine dritte Ausführungsform und
Fig. 5 ebenfalls im Grundriss eine vierte Ausführungsform.
Die in der Zeichnung dargestellten Spulenhülsen weisen einen rohrförmigen Hülsenteil 1 auf, welcher in der Nähe des unteren Endes einen ringförmigen Flanschteil 2 trägt, der mit am Umfang des Flanschteils 2 offenen Einschnitten 3 versehen ist.
Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Spulenhülse ist der Hülsenteil 1 leicht konisch. Ebenso verjüngt sich hier der Querschnitt des Flanschteils 2 vom inneren gegen den äusseren Umfang. Die Einschnitte 3 liegen in Ebenen, welche durch die Achse des Hülsenteils 1 gehen. Die äusseren Enden der Ein schnitte 3 sind erweitert und gehen durch Abrundungen oder Abschrägungen in den Umfang des Flanschteils 2 über.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform mit schief angeordneten Einschnitten 3' auf dem Umfang des hier im Querschnitt nicht verjüngten Flanschteils 2'. Die Einschnitte 3' dieser Ausführungsform liegen in Ebenen, welche die Achse des Hülsenteils 1 ungefähr im Zentrum des Flanschteils 2' schneiden.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind die Einschnitte 3" im Flanschteil 2" im Grundriss schief angeordnet, das heisst sie liegen in Parallelebenen zur Achse des Hülsenteils 1, die diese Achse nicht treffen.
In Fig. 5 sind die Einschnitte 3"' im Flanschteil 2"' ebenfalls im Grundriss schief angeordnet. Dazu verlaufen die Einschnitte 3"' in gekrümmten Flächen.
Der Flanschteil 2 (bzw. 2', 2", 2"') ist in der Nähe des unteren Endes des Hülsenteils 1 angeordnet, das heisst er liegt beim Abziehen der Spulenhülse von der Spindel einer Maschine in der Nähe des der Abzugsrichtung entgegengesetzten Endes des Hülsenteils 1.
Beim Abziehen einer voll bewickelten Spule von der Spindel einer Maschine wird das Fadenende über den ringförmigen Flanschteil 2 gespannt, gleitet dabei in einen der Einschnitte 3 und wird in demselben festgeklemmt. Für ein sicheres Eintreten des Fadens in einen der Einschnitte 3 kann es vorteilhaft sein, diese Einschnitte schief anzuordnen, wie es in den Fig. 3 bis 5 dargestellt ist. Es ist dabei klar, dass die beiden Neigungen der Einschnitte 3' und 3" nach den Fig. 3 und 4 auch zusammen verwendet werden können; das heisst die Einschnitte im Flanschteil 2 können in Ebenen liegen, welche die Achse des Hülsenteils 1 in irgendeinem Punkte schneiden.
Die beschriebenen Spulenhülsen können auf verschiedene Arten und aus verschiedenen Materialien hergestellt werden. Der Hülsenteil 1 kann z. B. wie bisher üblich aus Karton, Kunststoff, Holz oder Metall bestehen. Der Flanschteil 2 kann am Hülsenteil 1 auf irgendeine Weise befestigt sein und z. B. ebenfalls aus einem der genannten Materialien bestehen. Es ist aber auch möglich, den Hülsenteil mit dem Flanschteil in einem Stück zusammenhängend herzustellen, so z. B. durch Giessen.
Spool tube for spinning and twisting machines
On spinning and twisting machines, the yarn is wound onto a bobbin tube which is attached to a spindle. This spool tube can be in the form of a cylindrical or slightly conical tube, e.g. B. made of cardboard, wood, plastic or metal.
The bobbin tubes, which are fully wound with the yarn, are withdrawn from the spindles of the machine for further use of the yarn on the same. The free end of the thread was wound onto the roll by hand. Before further use of the material on a wound bobbin, this thread end first had to be found and unwound.
The aim of the invention is to create a bobbin tube for spinning and twisting machines to which the free thread end of a full lap is attached by itself when it is pulled off the spindle of the machine, in such a way that this free end is used when the lap is further used is immediately accessible.
This purpose is achieved according to the invention in that the bobbin case has an annular flange near the lower end, which is provided with incisions on its circumference, in which the free thread end of a winding wound on the bobbin case can be clamped.
In the drawing, some exemplary embodiments of the bobbin case according to the invention are shown, namely:
Fig. 1 is a perspective view and
2 shows a side view on a larger scale of one end of a first embodiment of the bobbin tube;
Fig. 3 shows in side elevation the end of a second embodiment,
4 shows a third embodiment in plan and
5 shows a fourth embodiment, also in plan.
The bobbin tubes shown in the drawing have a tubular sleeve part 1 which, in the vicinity of the lower end, carries an annular flange part 2 which is provided with incisions 3 open on the circumference of the flange part 2.
In the case of the bobbin case shown in FIGS. 1 and 2, the case part 1 is slightly conical. Likewise, the cross section of the flange part 2 tapers here from the inner to the outer circumference. The incisions 3 lie in planes which go through the axis of the sleeve part 1. The outer ends of the A sections 3 are expanded and go through roundings or bevels in the circumference of the flange part 2 over.
Fig. 3 shows an embodiment with inclined incisions 3 'on the circumference of the flange part 2' which is not tapered here in cross section. The incisions 3 'of this embodiment lie in planes which intersect the axis of the sleeve part 1 approximately in the center of the flange part 2'.
In the exemplary embodiment according to FIG. 4, the notches 3 "in the flange part 2" are arranged obliquely in plan, that is to say they lie in planes parallel to the axis of the sleeve part 1 which do not meet this axis.
In Fig. 5, the incisions 3 "'in the flange part 2"' are also arranged obliquely in plan. For this purpose, the incisions 3 ″ 'run in curved surfaces.
The flange part 2 (or 2 ', 2 ", 2"') is arranged in the vicinity of the lower end of the sleeve part 1, that is, when the bobbin case is withdrawn from the spindle of a machine, it is in the vicinity of the end of the opposite to the withdrawal direction Sleeve part 1.
When pulling a fully wound bobbin from the spindle of a machine, the thread end is stretched over the annular flange part 2, slides into one of the incisions 3 and is clamped in the same. For the thread to safely enter one of the incisions 3, it can be advantageous to arrange these incisions at an angle, as shown in FIGS. 3 to 5. It is clear that the two inclinations of the incisions 3 'and 3 "according to FIGS. 3 and 4 can also be used together; that is, the incisions in the flange part 2 can lie in planes which the axis of the sleeve part 1 at any point to cut.
The bobbin tubes described can be manufactured in different ways and from different materials. The sleeve part 1 can, for. B. consist of cardboard, plastic, wood or metal as usual. The flange part 2 can be attached to the sleeve part 1 in any way and z. B. also consist of one of the materials mentioned. But it is also possible to produce the sleeve part coherently with the flange part in one piece, so z. B. by pouring.