Anlage zum Bierstellen von Holzspanplatten Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Herstellen von Holzspanplatten auf mehreren Pressen mit einer gemeinsamen Spanaufbereitung, jedoch getrennten Bunkern für Späne verschiedener Grösse.
Bisher war die Fertigung insbesondere von mehr schichtigen Holzspanplatten mit guten Festigkeits eigenschaften normalerweise mit einem erheblichen Holzverlust in Form von zu kleinen Spänen, krümeli gen Sägespänen, Holzstaub, anfallenden Plattenresten und dergleichen verbunden, ferner waren keineswegs alle Vorrichtungen der Gesamtanlage stets gleich zeitig optimal ausgelastet, und schliesslich wiesen die so erzeugten Platten nicht einmal zuverlässig gleiche Eigenschaften auf.
Mit obigen Mängeln hatte man sich bislang auf Grund eines falschen Qualitätsdenkens bzw. in einer zu engen Denkweise offensichtlich abgefunden. Bis her bestimmte das Qualitätsproblem der herzustellen den Spanplatte sowohl die Planung der zu ihrer Erzeugung dienenden Anlage als auch die Art der dort vorgesehenen Fertigung. Die Fachwelt war der Meinung, man müsse sich bei der Planung einer Fabrik möglichst auf eine bestimmte Holzart bzw.
Gruppe aus dem zur Auswahl stehenden Rohmaterial beschränken, um Platten hochwertiger Qualität her stellen zu können. Andernfalls müsse man von vorn herein auf die. Erfüllung hoher Qualitätsforderungen verzichten.
Wiederum unter dem Gesichtspunkt jenes ein seitigen Qualitätsdenkens wurde eine Mehretagen presse nur mit solchem Spanmaterial beschickt, das zuvor bei seiner Aufbereitung weitgehend von Staub und Grobteilen befreit war. Rechnet man die bei der Weiterverarbeitung entstehenden Holzabfälle (Schleif staub, Besäumstreifen) hinzu, so bewegt sich die Ge- samtmenge dieser Ausscheidungen in den Grenzen von l5-20 % des gesamten Holzmaterials.
Ein weiterer entscheidender Nachteil der seit herigen Fertigungsart wird erst während der .laufen den Produktion erkennbar. Jede Umstellung der Plat tendicke verursacht während der Serienfertigung mehrschichtiger Platten Schwankungen in der Span qualität. Dies ist bedingt durch ein sich in Ab hängigkeit von der jeweils zu pressenden Platten dicke ständig änderndes Mengenverhältnis der be nötigten Mittel- und Deckschichtspäne, so dass auch die Auslastung der Einzelvorrichtungen unterschied lich wird.
Dadurch variiert 1. beim Trockner die Austrittsfeuchte des Span materials, 2. beim Beleimen der Verteilungsgrad , d. h. die Gleichmässigkeit der Verteilung der Kunstharzleim- lösung auf der Oberfläche der Späne.
Ausserdem ergibt sich aus der schwankenden Aus trittsfeuchte des Spanmaterials ein weiterer Schwan kungseinfluss in der Beleimung. Da nämlich die Leim menge dem Beleimer in Abhängigkeit vom Gewicht des Spanmaterials (gemessen bei dessen kontinuier- lichem Lauf über eine vorgeschaltete Bandwaage) zu dosiert wird, ergibt sich bei einer Rohdichte des Holzmaterials von etwa 0,5 gegen 1 von Wasser für jedes Prozent mehr oder weniger an Restfeuchte im Spanmaterial ein Fehler von nicht weniger als etwa 2 ö der vorgesehenen Leimmenge.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, obige Vorurteile bei der Fertigung von Spanplatten zu überwinden und die bisherigen Nachteile zu be seitigen, indem man drei Forderungen gleichzeitig erfüllt: 1. Verwertung des gesamten zur Verfügung ste henden Holzangebots, 2. Verwertung sämtlicher zur Verfügung stehen der Industrieabfälle und der während der Fertigung anfallenden Abfälle, 3. stets gleichbleibende Auslastung aller Maschi nen.
Die Lösung obiger Aufgabe erfolgt durch eine Anlage zum Herstellen von Holzspanplatten auf min destens zwei Pressen mit einer gemeinsamen Span aufbereitung, jedoch getrennten Bunkern für Späne verschiedener Grösse, die erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass für die Spanerzeugungs- bzw. Spanweiterverarbeitungsstellen Vorrichtungen zum Aufteilen der Späne in Spandicken- und -grössenfrak- tionen vorgesehen und denen für jede Holzart bzw.
-gruppe und Fraktion Pufferbunker konstanter Men genabgabe nachgeschaltet sind, die in Gruppen auf mindestens drei je einen Trockner und einen Be- leimer enthaltende Spanstränge, und zwar einen für Deckschichtspäne, einen für Mittelschichtspäne und den dritten oder weitere für das übrige für Deck schicht und Mittelschicht nicht geeignete Spangut arbeiten,
wobei die Deckschicht- und Mittelschicht ströme zu zwei einander bezüglich dieser Spanteil- ströme ergänzenden Pressen führen, deren eine das von ihr nicht benötigte Material zur anderen steuert, während der dritte Spanteilstrom und etwaige weitere Spanströme mit dem für die erste nicht geeigneten Spangut ebenfalls zur zweiten oder als für diese eben falls nicht geeignet zu einer dritten, speziell hierfür geeigneten Presse geleitet werden.
Dabei kann diese Anlage dahingehend erweitert werden, dass den beiden Pressen noch eine dritte, vor zugsweise eine Strangpressa, zugeordnet wird, so dass die zweite Presse nun lediglich noch die Mengenaus gleichsfunktionen bezüglich der von der ersten Presse nicht benötigten Späne übernimmt, die dritte Presse dagegen nur noch Späne der Art verpresst, die für die beiden ersten Pressen qualitativ nicht geeignet sind.
Ein Ausführungsbeispiel einer Anlage nach der Erfindung ist in der Prinzipskizze gemäss Zeichnung dargestellt.
In der Zeichnung bedeuten die mit 1-8 bezeich neten Quadrate der obersten Reihe je einen Zer- spaner, d. h: eine Vorrichtung, durch die das ihr zu geführte Holz zu Spänen zerkleinert wird. Der mit 9 bezeichnete Pfeil besagt, dass an dieser Stelle Indu- striespäne oder Abfälle in die Fabrikation eingeführt werden sollen.
Die Abmessungen solcher Späne können sowohl bei der Selbsterzeugung wie auch bei den Abfall spänen in folgenden Grössen liegen:
EMI0002.0046
Länge <SEP> 5-50 <SEP> mm
<tb> Breite <SEP> 1-10 <SEP> mm
<tb> Dicke <SEP> 0,2-0,8 <SEP> mm ES lässt sich aber in der Regel nicht vermeiden, dass bei der Erzeugung von Spänen auch dickere Späne, kleinere Späne und Holzstaub anfallen. Ebenso ist es möglich, dass in den Industriespänen Splitter vorhanden sind und auch ungewöhnlich - bis 50 cm - lange Hobelspäne.
Die in der nächsten Reihe mit 10 bezeichneten Flächenzerkleinerer stellen Mühlen dar. Auf diesen Mühlen werden Späne mit einer mittleren Dicke von 0,2 mm in bezug auf ihre Fläche nachzerkleinert. Diese dünnen nachzerkleinerten Späne werden als Deckschicht verwandt. Ihre Masse schwanken zwi schen 1-10 mm Länge, 0,2-1,75 mm Breite und 0,1-0,3 mm Dicke. Auch hier lässt es sich nicht vermeiden, dass bei der Herstellung dieser Späne auch dickere Späne, kleinere Späne und Holzmehl anfallen. Allerdings wird, soweit es sich um dickere Späne handelt, eine Sichtung durchgeführt und das sogenannte Deckschichtgut von splitterförmigen Spä nen befreit.
Dazu dienen u. a. die in Spalte Fraktionierung (11) dargestellten Rechtecke. Hierbei handelt es sich sowohl um Sieb- wie auch Luft- und Wurffraktionie rungen. Die Fraktioniervorrichtungen haben neben dem bisher erläuterten Zweck, nämlich der Splitter aussortierung aus dem Deckschichtmaterial, auch noch die Aufgabe, jeden anfallenden Spanstrom, der von jeder Spandicke einen mehr oder weniger grossen Anteil hat, so zu sichten, dass in jeder Spansorte nur noch die für den vorgesehenen Verwendungszweck vorteilhaften Spandicken vorhanden sind.
Die Bunkerreihe (12-23) ist durch geeignete Transportvorrichtungen mit den Fraktionieraggrega- ten verbunden. In jedem der Bunker befindet sich nunmehr eine ganz bestimmte Spanart und Span form. Die Bunker sind mit regelbaren Austragsvor- richtungen ausgestattet, so dass es möglich ist, ein ganz bestimmtes zweckmässiges Spanrezept einzustel len.
In der Zeichnung wurden die Bunker 12 und 13 für die Aufnahme von Deckschichtspänen vorgese hen, die Bunker mit den Nummern 14 bis einschliess lich 18 und die Bunker 19-23 zur Aufnahme von Spänen für die sogenannten Strangpressen.
Die unter der Bunkerreihe dargestellten, mit 24, 24', 24" bezeichneten Waagrechten bedeuten Förder bänder, die längs einer Gruppe von Bunkern laufen und in denen jedes einen der darunter in Form eines hochkant gestellten, mit zwei Schrägstrichen verse- henen Rechteckes veranschaulichten Trockners 25, 26 bzw. 27 beliefert.
Die Trockner haben die Aufgabe, die Feuchte der Späne auf ein bestimmtes Mass zu reduzieren. Ausserdem sind sie auch, jedenfalls soweit es sich um die Trockner 25 und 26 handelt, mit Sicht stufen ausgestattet, mit denen es möglich ist, den Spanstrom in 2 bzw. 3 Fraktionen zu zerlegen.
Jedem dieser Trockner sind ein oder mehrere Spanbeleimmischer nachgeschaltet (28-30). In den Mischern werden die Späne mit einem härtbaren Kunstharz in flüssiger Form versetzt. Die Einstellung der Leimmenge im Verhältnis zum Span ist in ge wissen Grenzen variabel und wird den jeweiligen An forderungen entsprechend vorgenommen. Den Mischern sind wiederum Bunker mit regel barem Austrag nachgeschaltet. Die Bunker haben die Aufgabe, den nunmehr kontinuierlichen Span- bedarf zu sichern.
Die Bunker für beleimte Späne geben das Material über Wägevorrichtungen an die Schüttmaschinen, die hier gleich mit den Pressen als Einheit dargestellt sind (32-34). Mit den Schüttmaschinen wird auf einem lücken losen Band, das aus Einzelblechen besteht, ein Span- vlies möglichst gleichmässiger Dichte und Dicke her gestellt. Dieses Spanvlies wird mit geeigneten Vor richtungen in Stücke gewünschter Länge unterteilt.
Die Schüttung für die sogenannte Hauptanlage, eine Mehretagenpresse 32, erfolgt zweckmässiger weise so, dass zuerst eine Deckschicht auf die Bleche aufgestreut wird, als nächstes eine Mittelschicht, die man in Fein- und Grobschicht trennt und in der Reihenfolge fein - grob, grob - fein auf die vor geschüttete Deckschicht aufstreut. Auf die Feinteile der oberen Mittelschicht wird wiederum ein Deck schicht-Spanvlies gestreut.
Da der Bedarf an Deckschicht im Verhältnis zur Mittelschicht je nach Plattendicke unterschiedlich sein kann, besteht entweder ein Überschuss an Deck schicht- oder an Mittelschichtspänen. Diese Späne werden einer anderen Schüttstation (33) zugeführt, um aus diesem Spangemisch, das in seiner Zusam mensetzung unterschiedlich sein kann, ebenfalls Span platten zu schütten (Querverbindungen 31).
Wegen der unterschiedlichen Zusammensetzung des Span gemisches ist es zweckmässig, in 33 entweder auf eine Fraktionierung ganz zu verzichten und eine homogene Einschichtplatte zu erzeugen oder aber den Sichtvorgang gleichzeitig mit dem Schütten der Späne auf die Blechunterlagen durchzuführen. Das Aufteilen des Spanvlieses erfolgt je nach Art der nachgeschalteten Heizpresse entweder in der gleichen Weise, wie es bei der Hauptanlage der Fall ist, un mittelbar nach dem Schütten auf dem Formband, oder aber bei Verwendung einer Einetagenpresse, die auf Grund ihrer Konstruktion in der Lage ist, Plat ten endlos zu pressen,
unmittelbar nach dem Press- vorgang in beliebige Längen.
Aus den in dem Mischer 30 beleimten Partikeln, die sich im allgemeinen für die Herstellung von Flach- pressplatten wegen ihrer Masse nicht eignen, werden sogenannte Strangpressplatten in der Presse 34 er zeugt. Die Herstellung der Strangpressplatten ist kon tinuierlich. Die Bestimmung der Plattenlängen er folgt nach der Verpressung und kann beliebig sein.
Unter Mehretagenpresse versteht man eine Presse, die mehrere Spanplatten gleichzeitig in meh reren Stockwerken übereinander presst. Unter einer Einetagenpresse versteht man eine Presse, die jeweils nur eine Spanplatte presst.
Sowohl bei der Mehretagen- wie bei der Einetagenpresse wird der Pressdruck senkrecht zur Plattenebene aus geübt (Flachpresse). Unter einer Strangpresse versteht man eine Vor richtung, bei der der Pressdruck in Richtung der Plattenebene ausgeübt wird und aus den zugeführten Holzspänen ein kontinuierlicher Strang hergestellt wird, der dann in einzelne Platten zerteilt wird.
Im einzelnen bedeuten die Bezugsziffern für ein angenommenes Ausführungsbeispiel:
EMI0003.0052
1 <SEP> Zerspaner <SEP> für <SEP> Deckschicht <SEP> aus <SEP> Rundholz, <SEP> Kiefer
<tb> 2 <SEP> <SEP> <SEP> Mittelschicht <SEP> <SEP> <SEP> Kiefer
<tb> 3 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> Fichte
<tb> 4 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> Birke
<tb> 5 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Buche
<tb> 6 <SEP> > > <SEP> <SEP> Eiche
<tb> 7 <SEP> <SEP> >Schwarten, <SEP> Fichte
<tb> 8 <SEP> Zerspaner <SEP> für <SEP> Mittelschicht <SEP> stückige
<tb> Industrieabfälle, <SEP> grösstenteils <SEP> Fichte
<tb> 9 <SEP> Eingang <SEP> der <SEP> Industrieabfallspäne,
<tb> grösstenteils <SEP> Fichte
<tb> 10.
<SEP> Flächenzerkleinerer
<tb> 1l <SEP> Vorrichtung <SEP> zum <SEP> Fraktionieren <SEP> auf <SEP> Spanäicken <SEP> a) <SEP> Feinstteile <SEP> für <SEP> Flächpressplatten <SEP> ungeeignet
<tb> b) <SEP> für <SEP> Deckschicht <SEP> geeignet
<tb> c) <SEP> zu <SEP> dick <SEP> für <SEP> Deckschicht
<tb> d) <SEP> für <SEP> Mittelschicht <SEP> geeignet
<tb> e)
<SEP> zu <SEP> dick <SEP> für <SEP> Mittelschicht
<tb> 12 <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Deckschicht <SEP> aus <SEP> Kiefer
<tb> 13 <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Deckschicht <SEP> aus <SEP> Fichte
<tb> 14 <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Mittelschicht <SEP> aus <SEP> Kiefer
<tb> 15 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> Fichte
<tb> 16 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> <SEP> <SEP> Birke
<tb> 17 <SEP> <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> <SEP> Buche
<tb> 18 <SEP> <B> <SEP> <SEP> </B> <SEP> <SEP> Eiche
<tb> 19 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Grobteile <SEP> <SEP> Weichholz
<tb> 20 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> Hartholz
<tb> 21 <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Feinstteile <SEP> aus <SEP> den <SEP> verschiedensten
<tb> Fertigungsstufen
<tb> 22 <SEP> - <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Späne <SEP> von <SEP> der
<tb> 1.
<SEP> Walze <SEP> der <SEP> Spanplattenschleifmaschine
<tb> 23 <SEP> Bunker <SEP> für <SEP> Späne <SEP> von <SEP> der
<tb> Besäumung <SEP> der <SEP> Spanplatten
<tb> 24 <SEP> 24', <SEP> 24" <SEP> Verteilungsvorrichtung
<tb> 25 <SEP> Trockner <SEP> für <SEP> Deckschichtspäne <SEP> der <SEP> Flachpress platten
<tb> 26 <SEP> <SEP> <SEP> Mittelschichtspäne <SEP> der <SEP> Flachpress platten
<tb> 27 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Strangpressspäne
<tb> 28 <SEP> Beleimer <SEP> für <SEP> Deckschichtspäne <SEP> der <SEP> Flachpress platten
<tb> 29 <SEP> <SEP> <SEP> Mittelschichtspäne <SEP> der <SEP> Flachpress platten
<tb> 30 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Strangpressspäne <SEP> .
31 Verteilung der Deckschicht- und Mittelschicht- .späne auf die Mehretagen- und die Einetagen pressen 32 Mehretagenpresse 33 Einetagenpresse 34 Strangpresse Die Linien zwischen den einzelnen Vorrichtungen und deren Pfeile zeigen den Lauf der verschiedenen Späne.
Die bei der Nachfertigung der Platten von der Hauptanlage 32 wie auch von der Nebenanlage 33 durch Sägen auf Fertigformat und Schleifen der beidseitigen Flächen auf Fertigdicken anfallenden Teilchen werden, nach Sorten getrennt, aufgefangen und wieder in den Verfahrensgang eingeführt (s. die drei Aufwärtspfeile 35, 36, 37). Im übrigen ergibt sich der Verfahrensablauf gemäss der Erfindung aus der Zeichnung ohne weiteres.
Zur Ausnutzung des Erfindungsgedankens kann es zweckmässig sein, von den Pressen jeweils nicht nur eine Art vorzusehen, sondern mehr Pressen der einen Art vorzusehen als der anderen Art, beispiels weise eine Strangpresse ausreichender Kapazität meh reren Mehretagenpressen zuzuordnen.
Plant for making beer from wood chipboard The invention relates to a plant for producing wood chipboard on several presses with a common chip preparation, but separate bunkers for chips of different sizes.
So far, the production of multi-layer wood chipboard with good strength properties has usually been associated with a considerable loss of wood in the form of chips that are too small, crumbly sawdust, wood dust, incidental board residues and the like; furthermore, by no means all the devices in the entire system were always optimally utilized at the same time, and finally, the panels produced in this way did not even reliably have the same properties.
So far, one had obviously come to terms with the above deficiencies due to a wrong quality approach or too narrow a way of thinking. Up until now, the quality problem of producing the chipboard determined both the planning of the plant used to produce it and the type of production provided there. Experts were of the opinion that when planning a factory, one should focus on a certain type of wood or
Limit the group from the raw material available for selection in order to be able to produce high-quality panels. Otherwise you have to go to the. Refrain from meeting high quality requirements.
Again under the aspect of one-sided quality thinking, a multi-daylight press was only loaded with chip material that had previously been largely freed of dust and coarse particles during its processing. If you add the wood waste (sanding dust, trimmings) produced during further processing, the total amount of these excretions is within 15-20% of the total wood material.
Another decisive disadvantage of the previous type of production is only noticeable during production. Every change in the panel thickness causes fluctuations in the chip quality during series production of multi-layer panels. This is due to a constantly changing proportion of the required middle and top layer chips depending on the thickness of the respective panels to be pressed, so that the utilization of the individual devices is also different.
As a result, 1. the moisture exiting the chip material from the dryer varies, 2. the degree of distribution during gluing, ie. H. the evenness of the distribution of the synthetic resin glue solution on the surface of the chips.
In addition, the fluctuating moisture in the chip material results in a further fluctuation influence in the gluing. Since the amount of glue is dosed to the glue bucket depending on the weight of the chip material (measured when it runs continuously over an upstream belt scale), with a density of the wood material of about 0.5 against 1 of water for every percent more or less residual moisture in the chip material, an error of not less than about 2 ö of the intended amount of glue.
The invention is based on the object of overcoming the above prejudices in the manufacture of chipboard and eliminating the previous disadvantages by meeting three requirements at the same time: 1. Utilization of the entire available wood supply, 2. Utilization of all available industrial waste and the waste generated during production, 3. constant utilization of all machines.
The above object is achieved by a system for the production of chipboard on at least two presses with a common chip preparation, but separate bunkers for chips of different sizes, which according to the invention is characterized in that devices for dividing the chips for the chip production or chip processing points provided in chip thickness and size fractions and matched for each type of wood or
-group and fraction buffer bunker of constant quantity delivery are connected downstream, in groups of at least three chip strands each containing a dryer and a glue bucket, namely one for top layer chips, one for middle layer chips and the third or more for the rest for top layer and middle layer not working with suitable chips,
The top layer and middle layer flow to two presses that complement each other with regard to these chip flow streams, one of which controls the material it does not need to the other, while the third chip flow and any other chip flows with the chip material not suitable for the first also to the second or, if they are not suitable for them, are passed to a third, specially suitable press.
This system can be expanded so that a third press, preferably an extruder, is assigned to the two presses, so that the second press now only takes on the quantity compensation functions for the chips not required by the first press, while the third press only chips of the type that are not qualitatively suitable for the first two presses are pressed.
An embodiment of a system according to the invention is shown in the schematic diagram according to the drawing.
In the drawing, the squares in the top row labeled 1-8 each denote a chipper, ie. h: a device by means of which the wood to be fed is shredded into chips. The arrow labeled 9 indicates that industrial chips or waste are to be introduced into production at this point.
The dimensions of such chips can be in the following sizes, both for self-generation and for waste chips:
EMI0002.0046
Length <SEP> 5-50 <SEP> mm
<tb> Width <SEP> 1-10 <SEP> mm
<tb> Thickness <SEP> 0.2-0.8 <SEP> mm ES, however, as a rule, it cannot be avoided that thicker chips, smaller chips and wood dust are produced when producing chips. It is also possible that there are splinters in the industrial chips and also unusually long wood chips up to 50 cm.
The surface grinders designated in the next row with 10 represent mills. On these mills, chips with an average thickness of 0.2 mm in relation to their surface are re-comminuted. These thin, re-shredded chips are used as a top layer. Their dimensions vary between 1-10 mm in length, 0.2-1.75 mm in width and 0.1-0.3 mm in thickness. Here, too, it cannot be avoided that thicker chips, smaller chips and wood flour are produced in the production of these chips. However, if thicker chips are involved, a sifting is carried out and the so-called top layer material is freed from splinter-like chips.
To serve u. a. the rectangles shown in column fractionation (11). These are both sieve and air and throw fractions. In addition to the previously explained purpose, namely sorting out splinters from the surface layer material, the fractionation devices also have the task of sifting through every chip stream that is produced, which has a greater or lesser proportion of every chip thickness, so that in every chip type only those for Chip thicknesses that are advantageous for the intended use are available.
The row of bunkers (12-23) is connected to the fractionation units by suitable transport devices. In each of the bunkers there is now a very specific chip type and chip shape. The bunkers are equipped with adjustable discharge devices so that it is possible to set a very specific, appropriate chip recipe.
In the drawing, the bunkers 12 and 13 were vorgese hen for receiving surface layer chips, the bunkers with the numbers 14 up to and including 18 and the bunkers 19-23 for receiving chips for the so-called extrusion presses.
The horizontal lines shown below the row of bunkers and labeled 24, 24 ', 24 "mean conveyor belts that run along a group of bunkers and in which each one of the dryer 25 illustrated below in the form of an upright rectangle provided with two slashes , 26 and 27 respectively.
The dryers have the task of reducing the moisture in the chips to a certain level. In addition, they are also, at least as far as the dryer 25 and 26 is concerned, equipped with viewing stages with which it is possible to split the chip flow into 2 or 3 fractions.
Each of these dryers is followed by one or more chip gluing mixers (28-30). In the mixers, the chips are mixed with a hardenable synthetic resin in liquid form. The setting of the glue quantity in relation to the chip is variable within certain limits and is made according to the respective requirements. The mixers are in turn followed by bunkers with controllable discharge. The bunkers have the task of securing the now continuous chip requirement.
The bunkers for glued chips pass the material via weighing devices to the bulk machines, which are shown here as a unit with the presses (32-34). The bulk machines are used to produce a non-woven fabric with a density and thickness that is as uniform as possible on a gapless belt consisting of individual sheets. This nonwoven fabric is divided into pieces of the desired length with suitable devices.
The bulk for the so-called main plant, a multi-daylight press 32, is expediently carried out in such a way that first a top layer is sprinkled on the sheets, then a middle layer, which is separated into fine and coarse layers and in the order fine - coarse, coarse - fine sprinkled on the previously poured top layer. On the fine parts of the upper middle layer a cover layer chip fleece is in turn scattered.
Since the need for the top layer in relation to the middle layer can differ depending on the panel thickness, there is either an excess of top layer or middle layer chips. These chips are fed to another dumping station (33) in order to also pour chipboard from this chip mixture, which can be different in its composition (cross connections 31).
Because of the different composition of the chip mixture, it is advisable either to forego fractionation entirely in 33 and to produce a homogeneous single-layer board or to carry out the sifting process at the same time as the chips are poured onto the sheet metal supports. Depending on the type of heating press connected downstream, the splitting of the nonwoven fabric takes place either in the same way as is the case with the main system, immediately after pouring it onto the forming belt, or when using a single-deck press, which is capable of doing so due to its design is to press plates endlessly,
Immediately after the pressing process in any length.
From the particles glued in the mixer 30, which are generally unsuitable for the production of flat press plates because of their mass, so-called extruded plates are produced in the press 34. The production of the extruded sheets is continuous. The length of the panels is determined after pressing and can be anything.
A multi-daylight press is a press that presses several chipboards at the same time on several floors one above the other. A single-daylight press is a press that only presses one chipboard at a time.
With the multi-opening press as well as with the single opening press, the pressure is applied perpendicular to the plane of the plate (flat press). An extruder is understood to mean a device in which the pressure is exerted in the direction of the plane of the plate and a continuous strand is made from the supplied wood chips, which is then divided into individual plates.
In detail, the reference numbers mean for an assumed exemplary embodiment:
EMI0003.0052
1 <SEP> hogger <SEP> for <SEP> top layer <SEP> made of <SEP> round wood, <SEP> pine
<tb> 2 <SEP> <SEP> <SEP> Middle layer <SEP> <SEP> <SEP> jaw
<tb> 3 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> spruce
<tb> 4 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> birch
<tb> 5 <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> beech
<tb> 6 <SEP>>> <SEP> <SEP> oak
<tb> 7 <SEP> <SEP>> rinds, <SEP> spruce
<tb> 8 <SEP> hogger <SEP> for <SEP> middle layer <SEP> lumpy
<tb> Industrial waste, <SEP> mostly <SEP> spruce
<tb> 9 <SEP> input <SEP> of the <SEP> industrial waste chips,
<tb> mostly <SEP> spruce
<tb> 10.
<SEP> surface shredder
<tb> 1l <SEP> device <SEP> for <SEP> fractionation <SEP> on <SEP> chipboard <SEP> a) <SEP> very fine parts <SEP> unsuitable for <SEP> flat press plates <SEP>
<tb> b) <SEP> suitable for <SEP> top layer <SEP>
<tb> c) <SEP> to <SEP> thick <SEP> for <SEP> top layer
<tb> d) <SEP> suitable for <SEP> middle class <SEP>
<tb> e)
<SEP> to <SEP> thick <SEP> for <SEP> middle class
<tb> 12 <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> top layer <SEP> made of <SEP> pine
<tb> 13 <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> top layer <SEP> made of <SEP> spruce
<tb> 14 <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> middle layer <SEP> made of <SEP> pine
<tb> 15 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> spruce
<tb> 16 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> <SEP> <SEP> birch
<tb> 17 <SEP> <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> <SEP> beech
<tb> 18 <SEP> <B> <SEP> <SEP> </B> <SEP> <SEP> oak
<tb> 19 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Coarse parts <SEP> <SEP> softwood
<tb> 20 <SEP> <B> <SEP> <SEP> <SEP> </B> <SEP> hardwood
<tb> 21 <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> very fine parts <SEP> from <SEP> the most varied of <SEP>
<tb> Manufacturing stages
<tb> 22 <SEP> - <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> chips <SEP> from <SEP> the
<tb> 1.
<SEP> roller <SEP> of the <SEP> chipboard grinding machine
<tb> 23 <SEP> Bunker <SEP> for <SEP> chips <SEP> from <SEP> the
<tb> Trimming <SEP> of the <SEP> chipboard
<tb> 24 <SEP> 24 ', <SEP> 24 "<SEP> distribution device
<tb> 25 <SEP> dryer <SEP> for <SEP> top layer chips <SEP> of the <SEP> flat press plates
<tb> 26 <SEP> <SEP> <SEP> Middle layer chips <SEP> of the <SEP> flat press plates
<tb> 27 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Extruded chips
<tb> 28 <SEP> glue bucket <SEP> for <SEP> top layer chips <SEP> of the <SEP> flat press plates
<tb> 29 <SEP> <SEP> <SEP> Middle layer chips <SEP> of the <SEP> flat press plates
<tb> 30 <SEP> <B> <SEP> </B> <SEP> Extruded chips <SEP>.
31 Distribution of the top layer and middle layer chips to the multi-daylight and single-deck presses 32 Multi-deck press 33 Single deck press 34 Extrusion press The lines between the individual devices and their arrows show the flow of the various chips.
The particles that occur during the reproduction of the panels from the main system 32 as well as from the secondary system 33 by sawing to the finished format and grinding the surfaces on both sides to finished thicknesses are separated according to type, collected and reintroduced into the process (see the three upward arrows 35, 36, 37). In addition, the process sequence according to the invention is readily apparent from the drawing.
To exploit the inventive concept, it may be useful to provide not only one type of presses, but to provide more presses of one type than the other, for example an extrusion press of sufficient capacity to assign several multi-daylight presses.