Verfahren zum Herstellen von Bauwerken aus Stahlbeton-Fertigteilen Im Zuge der auch im Bausektor einsetzenden Entwicklung von wirtschaftlichen Arbeitsweisen ist man dazu übergegangen, die Bauwerke in Einzelteile aufzuteilen, die entweder in besonderen Betonwerken oder auf der Baustelle hergestellt werden können. Diese sogenannten Stahlbeton-Fertigteile werden nach dem Erhärten des Betons an ihre Einbaustelle trans portiert und in geeigneter Weise miteinander verbun den.
Die Herstellung der Fertigteile erfolgt in der Regel, indem der Beton in Schalungen bekannter Art gestampft, gerüttelt oder auf andere Art und Weise so verdichtet wird, dass die Werkstücke in kürzester Frist entschalt und die Schalungen noch vor dem völligen Erhärten des Betons erneut verwendet werden können.
Um ein sattes Auf- oder Aneinanderliegen benach barter Teile zu gewährleisten, wurden beim Verlegen der so hergestellten Fertigteile in den Stoss- oder Lagerfugen eine eventuelle Unebenheiten ausgleichen de Schicht, z. B. eine Zwischenlage aus Mörtel oder an Ort und Stelle eingebrachtem Beton angeordnet. Solche Zwischenschichten wurden auch vorgesehen, wenn gleichartige Fertigteile nebeneinander oder auf einander verlegt werden sollten, z.
B. bei dicht an dicht liegenden Deckelbalken, Brückenträgern, Rah menriegeln, die auf vorgefertigte Rahmenstiele auf gesetzt werden, bei aus Teilstücken vorfabrizierten Balken oder Bogenbindern, bei der Aneinanderreihung vorgefertigter Shed- oder Tonnenschalen zu einem Dach, beim Einbau von Tübbingen in Tunnel- oder Stollenauskleidungen u. dgl.
Auch bei Aufwand besonderer Sorgfalt und bei Verwendung von ausgesprochen festen Schalungen fallen die Berührungsflächen der Fertigteile niemals so eben aus, dass, wenn wirklich gut geschlossene Fugen erforderlich sind, eine wenigstens die Uneben heiten, seien sie auch minimaler Art, ausgleichende Zwischenschlussschicht entbehrt werden könnte.
Das beruht darauf, dass die in einer Fuge aneinander- stossenden Flächen benachbarter Betonfertigteile stets von unterschiedlichen Schaltflächen gebildet sind, de ren Unebenheiten sich in der Sichtfläche widerspiegeln. Auch das vielfach versuchte nachträgliche Bearbeiten der Fugenflächen, z. B. durch Schleifen, führt nicht zu dem gewünschten Erfolg.
Die Anordnung einer Ausgleichsschicht in den Fugen ist, wie immer sie auch ausgebildet sein mag, zeitraubend und arbeitsaufwendig. Am nachteiligsten aber ist, dass die Betonqualität dieser meist unter schwierigen Bedingungen eingebrachten Schicht er heblich schlechter ist als diejenige der Fertigteile, was zu Beeinträchtigungen der Festigkeit des gesamten Bauwerkes führt.
Diese Festigkeitsminderung wird zum Teil durch das unterschiedliche Alter von Fertigteil- und Fugen beton und zum Teil dadurch verursacht, dass die bereits erhärteten Fertigteile dem frisch in die Fugen eingebrachten Beton das zum Abbinden notwendige Wasser entziehen. Der jüngere Fugenbeton schwindet stärker als der Beton der Fertigteile. Dadurch treten im Beton der Fuge Zugspannungen auf. Die dadurch bedingten inneren Spannungszustände machen daher eine Bewehrung des zwischen die Fertigteile im Be reich der Fuge eingebrachten Betons notwendig, wel che für das Tragvermögen der Konstruktion nicht nutzbar ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, um auf Fugeneinlagen, die für die Gesamtkonstruktion nachteilig sind, ganz zu verzichten.
Die Lösung dieser Aufgabe liegt in der Aus wertung der Erkenntnis, dass zwei Berührungsflächen, die mit ein und demselben Blech als Schalung herge stellt werden, bezüglich ihrer Unebenheiten einander so entsprechen, dass beide Flächen genau auf- und ineinander passen, wodurch es möglich ist, die Fertig teile ohne das Einfügen von Ortbeton in die Fugen zu verlegen und derart zusammenzuschliessen, dass die Fugen ohne Verbindungsmittel Kräfte zu über tragen vermögen.
Zu diesem Zweck werden die zur Verwendung kommenden Fertigteile in geeigneten Schalungen in einer Lage zueinander betoniert, die derjenigen entspricht, die sie beim späteren Versetzen an dem zu errichtenden Bauwerk einnehmen, wobei die Flächen der herzustellenden Fertigteile in der späteren Einbaulage im Bereich einer Fuge einander zugekehrt sein werden, die beim Betoniervorgang durch ein Stahlblech voneinander getrennt werden, an dessen einer Seite sich die eine Stossfläche des zu bildenden Fertigteiles abformt,
während sich die Stossfläche des zu bildenden benachbarten Fertig teiles an der gegenüberliegenden Seite des Zwischen- bleches abformt und dass die so gebildeten Stoss- flächen benachbarter Fertigteile mit Flächenberührung aneinandergefügt und ohne Zwischenlagen mit Hilfe von an sich bekannten, die Teile durchsetzenden Spanngliedern zusammengespannt werden.
Dadurch gelingt es, die jeweils aneinanderliegen- den Fugenflächen benachbarter Fertigteile genau auf einanderpassend auszubilden. Selbst wenn das Trenn blech an einzelnen Stellen Beulen aufweisen sollte, so ist seine Stärke doch immer gleich, so dass also ein Berg des einen Fertigteiles auf ein Tal des benachbarten passt und umgekehrt.
Die beigefügten Zeichnungen veranschaulichen beispielsweise Durchführungen des erfindungsgemäs- sen Verfahrens.
Fig. 1 ist eine teilweise Draufsicht auf dicht neben einander liegend hergestellte Balken für eine Brücke, Fig. 2 ist ein Querschnitt nach der Linie II-II der Fig. 1, Fig. 3 zeigt nach Art von Schalentonnen geformte Fertigteile, Fig. 4 zeigt Fertigteile für Rahmenstiele mit dem Rahmenriegel als Schemaskizze, Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die Fertigteile ge- mäss Fig. 4 bei deren Herstellung,
Fig. 6 ist ein Schnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5, Fig. 7 schliesslich zeigt in Draufsicht eine Scha- lungsform für Tübbings aus Stahlbeton-Fertigteilen und Fig. 8 gibt einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 7 wieder.
Als erstes Beispiel (Fig. 1 und 2) sei die Ausfüh rung einer Brücke erläutert, deren Längsträger aus dicht nebeneinander angeordneten Fertigteilen besteht, die in der Querrichtung zusammengespannt werden sollen. Bisher wurden die dazu notwendigen Fertig teile einzeln oder gleichzeitig in wenigen Stahlformen hergestellt. Es wird bei der Herstellung wie folgt vor gegangen: Auf einer Matrize 1, die dem Negativ der Unter sicht der Brücke entspricht, und auf welche eine Iso lierung 2, z. B. aus einem geeigneten Anstrich, einer Papierlage od. dgl. aufgebracht wurde, um zu verhin dern, dass der später aufzubringende Beton an der Matrize anhaftet, wird eine der ganzen Brückenbreite und der Länge der Längsträger entsprechende Rand schalung 3, 3' aufgestellt.
Die Randschalung ist durch schematisch dargestellte Streben 4 versteift. An der Randschalung werden an den Stirnseiten 3' Bleche 5 befestigt, die die inneren Seitenschalungen der ein zelnen Balken 6 darstellen. Diese Bleche werden in auf der Oberfläche der Matrize angeordneten Rillen 7 geführt. Der Beton wird zweckmässigerweise in allen Balken 6 gleichzeitig von einem Ende her fortlaufend eingebracht, so dass z. B. 3 bis 5 mm starke Schalungs- bleche genügen. Diese bedürfen auch bei hohen Balken keiner Verstärkung, da sie von beiden Seiten her gleich stark belastet werden.
Die vom Walzwerk kommenden Bleche haben, auch wenn sie nicht völlig eben sind, stets parallele Flächen. Diese Eigenschaft der Bleche wird bei der Balkenherstellung ausgenutzt und bewirkt, dass, nach dem die Balken entschalt sind, d. h. nachdem die Trennbleche entfernt wurden, die Balken derart zu sammengeschoben werden können, dass die Uneben heiten der einen Seitenfläche in die korrespondieren den Unebenheiten der Seitenfläche des benachbarten Balkens zu liegen kommen. Da es sich bei diesen Unebenheiten um Erhebungen bzw. Vertiefungen han delt, deren Höhendifferenzen in der Grössenordnung von Bruchteilen eines Millimeters liegen, so ist es möglich, sogar wasserdichte Fugen zu erzielen.
Man muss dabei nur Sorge tragen, dass die Fertigteile genau in der Lage zusammengebaut werden, in der sie betoniert wurden.
Beim Herstellen der einzelnen Balken werden ent sprechende Aussparungen vorgesehen, in die zweck- mässig gleich an der Einbaustelle Spannglieder einge zogen werden, mit Hilfe derer die Fertigteile zusam mengespannt und die Berührungsfugen unter Druck spannung gesetzt werden können. Diese Aussparungen werden zweckmässigerweise durch Stäbe 9 erzeugt, die durch Aussparungen in den Schalblechen 3 bzw. 5 gesteckt werden und an den Enden durch Muttern 8 in ihrer Lage gehalten werden.
Die Stäbe 9 sind in bekannter Weise präpariert, um ein Anhaften des Betons zu vermeiden, und werden noch vor dessen Erhärten wieder entfernt. In die so gebildeten Aus- sparungen können dann nach dem endgültigen Ver legen der Fertigteile Spannglieder zum Zusammen spannen der Fertigteile eingezogen werden. Eine et waige Längsvorspannung der Balken kann unter Ein satz der üblichen Spannverfahren ausgeführt werden.
Die einzelnen Ballken müssen selbstverständlich so gekennzeichnet werden, dass es möglich ist, sie an der Einbaustelle in gleicher Reihenfolge zu verlegen.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 stellt aus Fertigteilen gebildete Tonnenschalen dar, die dicht zusammengeschlossen werden sollen. Der Vorgang ist im Prinzip der gleiche wie beim ersten Beispiel. Die Herstellung erfolgt wiederum auf einer in Fig. 3 nicht dargestellten Matrize, wobei als Stirnschalung der Tonnenfertigteile 10 Bleche eingelegt sind, nach deren Entfernung die entsprechenden Fertigteile dicht an einandergelegt und zusammengespannt werden kön nen. Dazu bedient man sich der - ähnlich wie oben beschrieben - in Aussparungen 11 eingezogenen Spannglieder. Das so erhaltene Tonnendach kann in bekannter Weise auf Stützen aufgelegt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist besonders vorteilhaft, wenn eine grössere Anzahl von gleich ausgebildeten Fertigteilen herzustellen ist. In diesen Fall wird zweckmässig der zuletzt hergestellte Ab schnitt der Tonnenschale als Ausgangspunkt einer neuen Serie von Fertigteilen verwendet und zwar derart, dass man das letzte begrenzende Schalungs- blech nicht entfernt und das zuletzt hergestellte Fertig teil mitsamt dem Schalungsblech an den Ort des ersten verlagert, worauf der gleiche Arbeitsvorgang erneut ablaufen kann.
Als drittes Beispiel (Fig. 4, 5 und 6) soll die Her stellung eines Rahmenriegels, der an einem Rahmen stiel biegesteif angeschlossen werden soll, erläutert werden.
Die Stiele 12 und der oder die Riegel 13 werden wiederum auf einer Matrize 1 mit Seitenschalungen 3 liegend hergestellt. Als Kopfschalung eines Stieles wird dabei ein Blech 14 eingelegt, welches zum Hindurch führen, z. B. von Spanngliedern 15, entsprechend durchlöchert ist und das auf der anderen Seite einen Teil der Schalung des Riegels 13 bildet. Die Spann glieder 15 werden in bekannter Weise mit Hüllrohren versehen und in dem Riegel 13 entsprechende Aus sparungen erzeugt, so dass die Teile einzeln versetzt werden und nach dem Zusammensetzen vorgespannt werden können. So werden, auch bei mehreren Stielen, diese und der Riegel liegend und in der ganzen Länge der auszuführenden Halle hergestellt.
In diesem Falle ist es jedoch erforderlich, an den Stielen eine starre Hilfskonstruktion 16, z. B. aus Profilstahl, anzubrin gen, um sicherzustellen, dass die Säulen in gleicher Höhe und in den richtigen Abständen voneinander aufgestellt werden.
Da, wie oben bereits dargelegt, die Fugen zwischen den einzelnen Fertigteilen wasserdicht hergestellt wer den können, eignet sich das erfindungsgemässe Ver fahren auch besonders gut zur Herstellung von Tüb- bings für Tunnel- und Stollenauskleidungen aus Stahl betonfertigteilen. Eine solche Arbeitsweise veran schaulichen die Fig. 7 und B.
Wegen der in der Regel grossen Länge der Tunnels oder Stollen wird beim Betonieren der Fertigteile zweckmässig in ähnlicher Weise verfahren wie bei der Herstellung von Schalentonnen. Auf einer Unterlage 17 wird innerhalb der Schalungselemente 18 ein erster, in einzelne Tübbings unterteilter Rohrring 19 liegend mit lotrecht stehender Tunnelachse betoniert. Die Unterteilung der einzelnen Rohrringe 19, 19', 19" usw. in Tübbings erfolgt in einfacher Weise durch lotrechte, radiale Bleche 20.
Die einzelnen Ringe 19 werden übereinander in einer Art Blätterteigverfahren unter Zwischenschaltung horizontaler Bleche 21 zur Aus bildung der Ringfugen hergestellt, wobei die Anord nung der horizontalen Bleche 21 dem erfindungs- gemässen Verfahren den Vorteil verleiht, dass fort laufend und ohne die Fugenflächen mit einem Anstrich zu versehen, weiter betoniert werden kann.
Bei Verwendung keilförmiger Bleche 21 zur Her stellung der Ringfugen, die gebohrt und möglichst auch geschliffen werden sollen, ist es möglich, auch Tübbings für Tunnelkrümmungen bei lotrechter Achse während der Fertigung auszuführen. Bei einem Tun neldurchmesser von z. B. 5 m, einem Radius von z. B. 100 m und einer Tübbinglänge von 0,7 m wäre die Ausführung auf diese Weise möglich, wenn die Blechdickendifferenz zwischen Krümmungsaussen- und -innenseite 35 mm beträgt.
Beim Herstellen dieser horizontalen Ringe wird zweckmässig ähnlich wie bei der oben beschriebenen Herstellung von Schalentonnen vorgegangen. Der auf einem hergestellten Stapel jeweils oben liegende Ring, an den weiter angeschlossen werden muss, wird nach Entfernung der unteren Ringe an die Stelle des unter sten gelegt, worauf darauf aufbauend wieder weitere Ringe hergestellt werden können.
Process for the production of structures from reinforced concrete prefabricated parts In the course of the development of economic working methods, which also began in the construction sector, there has been a move towards dividing the structures into individual parts that can be produced either in special concrete works or on the construction site. These so-called reinforced concrete prefabricated parts are transported to their installation location after the concrete has hardened and are connected to one another in a suitable manner.
The prefabricated parts are usually produced by tamping, shaking or otherwise compacting the concrete in formwork of a known type in such a way that the workpieces can be removed from the mold in the shortest possible time and the formwork can be used again before the concrete has completely hardened .
In order to ensure a snug fit on or against each other adjacent parts, a possible unevenness was compensated de layer when laying the finished parts so produced in the butt or horizontal joints, z. B. an intermediate layer of mortar or placed on the spot concrete is arranged. Such intermediate layers were also provided when similar prefabricated parts should be laid next to one another or on top of one another, e.g.
B. menriegeln with tightly packed cover beams, bridge girders, frames that are placed on prefabricated frame posts, with prefabricated beams or arched trusses from sections, when lining up prefabricated shed or barrel shells to form a roof, when installing segments in tunnels or Tunnel linings u. like
Even with special care and the use of extremely solid formwork, the contact surfaces of the prefabricated parts are never so flat that, if really well-closed joints are required, at least one of the unevenness, even if it is minimal, compensating intermediate layer could be dispensed with.
This is based on the fact that the surfaces of adjacent precast concrete elements that adjoin each other in a joint are always formed by different buttons, the unevenness of which is reflected in the visible surface. Even the often attempted subsequent editing of the joint surfaces, e.g. B. by grinding, does not lead to the desired success.
The arrangement of a leveling layer in the joints is, however it may be designed, time-consuming and labor-intensive. The most disadvantageous thing, however, is that the concrete quality of this layer, which is usually applied under difficult conditions, is considerably worse than that of the prefabricated parts, which leads to impairment of the strength of the entire structure.
This reduction in strength is caused in part by the different ages of precast and joint concrete and in part by the fact that the precast elements that have already hardened remove the water necessary for setting from the concrete that has just been placed in the joints. The younger joint concrete shrinks more than the concrete of the precast elements. This creates tensile stresses in the concrete of the joint. The resulting internal stresses therefore make reinforcement of the concrete introduced between the prefabricated parts in the area of the joint necessary, which cannot be used for the load-bearing capacity of the structure.
The invention is based on the object of creating a way of completely doing without joint inserts, which are disadvantageous for the overall construction.
The solution to this problem lies in the evaluation of the knowledge that two contact surfaces, which are produced with one and the same sheet metal as formwork, correspond to one another in terms of their unevenness in such a way that both surfaces fit exactly on and into one another, which makes it possible to lay the prefabricated parts without adding in-situ concrete in the joints and to close them together in such a way that the joints are able to transfer forces without connecting means.
For this purpose, the prefabricated parts to be used are concreted in suitable formwork to one another in a position that corresponds to that which they will occupy when moving the building to be built later, with the surfaces of the prefabricated parts to be produced facing each other in the later installation position in the area of a joint which will be separated from each other during the concreting process by a steel sheet, on one side of which one of the abutting surfaces of the precast element to be formed is formed,
while the joint surface of the adjacent prefabricated part to be formed is formed on the opposite side of the intermediate sheet and the joint surfaces formed in this way of adjacent prefabricated parts are joined together with surface contact and are clamped together without intermediate layers with the aid of known tendons penetrating the parts.
This makes it possible to design the joint surfaces of adjacent prefabricated parts that lie against one another so that they exactly match one another. Even if the partition plate should have dents in individual places, its thickness is always the same, so that a mountain of one prefabricated part fits onto a valley of the neighboring one and vice versa.
The accompanying drawings illustrate, for example, implementation of the method according to the invention.
Fig. 1 is a partial plan view of beams for a bridge that are produced close together, Fig. 2 is a cross-section along the line II-II of Fig. 1, Fig. 3 shows finished parts shaped in the manner of shell barrels, Fig. 4 shows Finished parts for frame posts with the frame bar as a schematic sketch, FIG. 5 is a plan view of the finished parts according to FIG. 4 during their production,
FIG. 6 is a section along line VI-VI of FIG. 5, FIG. 7 finally shows, in plan view, a form of form for tubbings made of prefabricated reinforced concrete parts, and FIG. 8 shows a section along line VIII-VIII of FIG. 7 again.
As a first example (Fig. 1 and 2) the Ausfüh tion of a bridge is explained, the longitudinal beam consists of closely spaced prefabricated parts that are to be clamped together in the transverse direction. So far, the necessary prefabricated parts have been produced individually or simultaneously in a few steel molds. It is proceeded as follows in the production: On a die 1, which corresponds to the negative of the lower view of the bridge, and on which an insulation 2, z. B. from a suitable paint, a layer of paper. The like. Was applied to verhin countries that the concrete to be applied later adheres to the matrix, one of the entire bridge width and the length of the side members corresponding edge formwork 3, 3 'is set up.
The edge formwork is stiffened by struts 4 shown schematically. At the edge formwork 3 'sheets 5 are attached to the end faces, which represent the inner side formwork of an individual bar 6. These sheets are guided in grooves 7 arranged on the surface of the die. The concrete is expediently continuously introduced simultaneously from one end into all beams 6 so that, for. B. 3 to 5 mm thick shuttering sheets are sufficient. Even with high beams, these do not require any reinforcement, as they are equally stressed from both sides.
The sheets coming from the rolling mill always have parallel surfaces, even if they are not completely flat. This property of the sheets is used in the production of beams and has the effect that, after the beams have been demoulded, i. H. After the separating plates have been removed, the beams can be pushed together in such a way that the unevenness of one side surface comes to lie in the corresponding unevenness of the side surface of the adjacent beam. Since these bumps are elevations or depressions whose height differences are on the order of fractions of a millimeter, it is even possible to achieve watertight joints.
You only have to ensure that the precast elements are assembled in the exact position in which they were concreted.
When making the individual beams, appropriate recesses are provided, into which tendons are expediently drawn in at the installation point, with the help of which the precast elements can be clamped together and the contact joints can be put under compressive stress. These recesses are expediently produced by rods 9 which are inserted through recesses in the shuttering plates 3 and 5 and are held in their position at the ends by nuts 8.
The rods 9 are prepared in a known manner in order to prevent the concrete from sticking and are removed again before it hardens. Tendons for clamping the prefabricated parts together can then be drawn into the recesses formed in this way after the final laying of the prefabricated parts. Any longitudinal prestressing of the beams can be carried out using the usual prestressing methods.
The individual balls must of course be marked in such a way that it is possible to lay them in the same order at the installation site.
The embodiment according to FIG. 3 represents barrel shells formed from prefabricated parts which are to be tightly closed. The process is basically the same as in the first example. The production takes place again on a die, not shown in Fig. 3, 10 sheets are inserted as the front formwork of the barrel prefabricated parts, after their removal the corresponding prefabricated parts can be placed close together and clamped together. For this purpose, the tendons drawn into recesses 11 are used - similar to those described above. The barrel roof thus obtained can be placed on supports in a known manner.
The method according to the invention is particularly advantageous when a larger number of identically designed prefabricated parts is to be produced. In this case, the most recently produced section of the barrel shell is expediently used as the starting point for a new series of prefabricated parts in such a way that the last delimiting formwork sheet is not removed and the last produced prefabricated part together with the formwork sheet is moved to the location of the first, whereupon the same work process can run again.
As a third example (Fig. 4, 5 and 6), the Her position of a frame bolt that is to be connected rigidly to a frame handle will be explained.
The posts 12 and the bolt or bars 13 are in turn produced lying on a die 1 with side formwork 3. As a head formwork of a stem, a sheet metal 14 is inserted, which lead through, z. B. of tendons 15 is perforated accordingly and which forms part of the shuttering of the bolt 13 on the other side. The clamping members 15 are provided in a known manner with ducts and corresponding recesses generated in the bolt 13, so that the parts are individually offset and can be prestressed after assembly. So, even with several standards, these and the transom are produced horizontally and along the entire length of the hall to be executed.
In this case, however, it is necessary to attach a rigid auxiliary structure 16, e.g. B. made of section steel, to ensure that the columns are set up at the same height and at the correct distances from each other.
Since, as already explained above, the joints between the individual prefabricated parts can be made watertight, the method according to the invention is also particularly suitable for the production of segments for tunnel and gallery linings from precast reinforced concrete parts. Such a mode of operation is illustrated in FIGS. 7 and B.
Because of the generally great length of the tunnels or tunnels, when concreting the prefabricated parts, it is advisable to proceed in a manner similar to that for the manufacture of shell barrels. On a base 17 within the formwork elements 18, a first tubular ring 19 divided into individual segments is concreted lying with a perpendicular tunnel axis. The subdivision of the individual pipe rings 19, 19 ′, 19 ″, etc. into tubbings takes place in a simple manner by means of vertical, radial metal sheets 20.
The individual rings 19 are produced on top of each other in a kind of puff pastry process with the interposition of horizontal sheets 21 to form the ring joints, the arrangement of the horizontal sheets 21 giving the method according to the invention the advantage that continuously and without painting the joint surfaces provided, can be further concreted.
When using wedge-shaped sheets 21 for the manufacture of the annular joints that are to be drilled and, if possible, also ground, it is possible to also carry out segments for tunnel curvatures with a vertical axis during manufacture. With a tunnel diameter of z. B. 5 m, a radius of z. B. 100 m and a segment length of 0.7 m, the execution would be possible in this way if the sheet thickness difference between the outside and inside of the curvature is 35 mm.
When producing these horizontal rings, the procedure is expediently similar to the above-described production of bowls. The ring on top of each stack that has to be connected to it is placed in the place of the bottom after removing the bottom rings, whereupon further rings can be made again.