Verfahren zur spanlosen Herstellung von Schmiernuten in Gleitlagern Gleitlager, insbesondere für höhere Drehzahlen, benötigen Schmiernuten, die reichlichen Schnliermit- teldurchfluss, gute Ausfüllung des Nutenquerschnittes, sanften übergang zu den Gleitflächen und die Er füllung anderer strömungstechnischer Forderungen ge währleisten, müssen. Im allgemeinen bestehen solche.
Schmiernuten aus einer Hauptnut und gegen die beiden Lagerstirnseiten zu anschliessenden, seichteren Nebennuten, die zufolge ihres verringerten Durch- flussquerschnittes eine Stauung des Schmiermittels be wirken und das Beherrschen der Durchflussmengen erleichtern. Der ölzuffuss erfolgt durch eine meist in der Mitte der Hauptnut e-inmündende Bohrung.
Alle übergänge der Begrenzungsflächen sollen dabei gut abgerundet sein, und der übergang der Nut zur Lagerlauf- bzw. Gleitfläche im Umlaufsinn der Welle muss unter einem möglichst kleinen Winkel besonders sanft ausgebildet werden, um die Schmierkeilbildung zu begünstigen. Dies ist, wenn durch die Nuten nur wenig Gleitfläche verlorengehen soll, nur bei un symmetrischem Nutenquerschnitt erreichbar.
Die Herstellung von derart geformten bzw. alle diese Bedingungen erfüllenden Schmiernuten durch spanabhebende Bearbeitung ist ausserordentlich schwierig, zumal die im Inneren der Lagerbohrung angeordneten Nuten schwer zugänglich sind. Durch Handarbeit ist zwar jede Nutenform herstellbar, es handelt sich dabei aber um eine mühsame und zeit raubende Arbeit, die keine Gewähr dafür bietet, dass mehrere Einzelstücke dann untereinander völlig gleich sind. Wird das Werkzeug, z.
B. ein Stossmesser, von einer Maschine geführt, so ist die genaue Ein haltung des Profiles bestenfalls in einer einzigen Richtung, nämlich in Umfangs- oder Achsrichtung möglich, wobei von vornherein nur eine beschränkte Auswahl von Schmiernutenprofilen gegeben ist. Zu sätzliche Schwierigkeiten bereiten noch die über- gangsabrundungen. Um die hiefür erforderlichen komplizierten Maschinen zu vermeiden, wird in der Praxis bisher so vorgegangen, dass auf entsprechenden Maschinen nur eine vereinfachte, Nutengrundforin her ausgearbeitet wird und die Abrundungen dann von Hand hergestellt werden.
Bei der bevorzugten An wendung geringer Ausgussdicken sind namentlich bei grösseren Lagern die, Schmiernuten tiefer als die Aus- gussschicht. Es ist dann unvermeidlich, dass der sonst geschlossene Ausgussring durch die Nutenherstellung in eine Anzahl von Teilstücken zerschnitten wird, die untereinander nicht mehr zusammenhängen. Par tielle Bindungsfehler, die bei einem geschlossenen Ring weniger bedenklich sind, können bei einem unterteilten Ring das Ablösen einzelner Stücke be wirken.
Die Forderungen nach günstiger Formgebung und wirtschaftlicher Arbeitsweise mussten daher bis her als einander entgegengesetzt und kaum zugleich erfüllbar angesehen werden.
<B>Es</B> ist zwar auch schon bekannt, Schmiernuten in den üblichen Ausguss des Lagergrundkörpers mit Hilfe eines räumlichen Negatives einzuprägen. Da aber die Dicke des Ausgusses im allgemeinen ver hältnismässig gering ist, können auf diese Weise nur ganz seichte Nuten hergestellt werden,. Wird beim Prägevorgang, um grössere Nuttiefen zu erreichen, das Material des Lagergrundkörpers mitverformt, was von vornherein nur in unbedeutendem Ausmass möglich ist, so geht wieder der Zusammenhang der Felder zwischen den Schmiernuten verloren.
Es ist feiner bekannt, die Schiniernuten beim Ausgiessen des Lagers in der Weise herzustellen, dass ein entspre chend profilierter zentraler Kern verwendet wird. Auch hier sind dann die Schiniernuten aber seichter, als es der ohnehin geringen Ausgussstärke entspricht. Schliesslich ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem ein Bandstahl durch Walzen mit einer über seine ganze Länge durchlaufenden, breiten aber seichten Nut versehen und in diese ein Streifen Lagermetall eingepresst wird. Der in Stücke entsprechender Länge zerschnittene Bandstahl wird dann samt der Lagerme- talleinlage zur Lagerbüchsen eingerollt.
Um Schmier nuten zu erzielen, kann der Lagermetallstreifen Aus- stanzungen in Form von Langlöchern erhalten. Da das Einrollen nur dann leicht, durchführbar ist, wenn der Lagermetallstreifen dünn ist, und die die Nuten bildenden Ausstanzungen selbstverständlich die glei che Tiefe wie der Lagermetallstreifen aufweisen müs sen, ergeben sich wieder nur seichte Schmiernuten.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung aller die ser Nachteile durch ein Verfahren, das die Her stellung von Schmiernuten in einer ihrem Zweck vollkommen entsprechenden Form und mit den ge wünschten Abmessungen bei geringstmöglichem Auf wand an Arbeit, Zeit und Werkzeugen bzw. Vor richtungen erlaubt, wobei der Zusammenhang des Lagerausgusses erhalten bleibt.
Das erfindungsgemässe Verfahren, bei dem eben falls ein Abformen der Nuten mit Hilfe eines räum lichen Negatives erfolgt, zeichnet sich dadurch aus, dass im Lagergrundkörper innenseitig einzelne wan nenartige Vertiefungen mit grösserer Breite und Tiefe als die herzustellenden Nuten ausgespart, diese Ver tiefungen mit spanlos verformbarem Werkstoff aus gefüllt und die Nuten mit dem Negativ im Vertie- fungsbereich abgeformt werden.
Das Aussparen der Vertiefungen im Lagergrundköper bereitet. keinerlei Schwierigkeiten, da hiebei kein besonderes Profil erreicht werden muss. Durch die besonderen Abmes sungen der Vertiefungen ergibt sich, dass der Lager- ausguss beim fertigen Lager dann trotz tiefer Schmier nuten eine geschlossene, zusammen-hängende Form und damit eine genügende Widerstandsfähigkeit bei der anschliessenden Weiterbearbeitung bzw. beim spä teren Betrieb in vorteilhafter Weise besitzt.
Das<B>Ab-</B> formen der Nuten mit Hilfe eines räumlichen Nega- tivs im Vertiefungsbereich ist ebenfalls einfach durch zuführen, da hier ja nunmehr genügend Raum zur Aufnahme eines fliessfähigen Werkstoffes bzw. zum Eintauchen des Negativs in ein plastisches Ma terial vorhanden ist. Dem Negativ selbst kann jede beliebige bzw. gewünschte Form gegeben werden, so dass es auch möglich ist, die Nuten in jeder ihrem Zweck entsprechenden Form herzustellen.
Die wannenartigen Vertiefungen können die Form eines achsparallelen Teilzylinders oder Prismas mit vorzugsweise Schwalbenschwanzquerschnitt er halten. Eine solche Vertiefung kann leicht hergestellt werden und bei entsprechender Bemessung Raum für alle gewünschten, Nutenformen geben, wobei die prismatischen, insbesondere schwalbenschwanzförmi- gen Vertiefungen dann vorzuziehen sind, wenn die Formgebung der Nuten nach dem Ausfüllen der Vertiefungen durch Prägen erfolgt, da dann die Bin dung des Eingusses mit dem Grundkörper nicht so hoch beansprucht wird.
In einer gemeinsamen, in Lagerumfangsrichtung erweiterten wannenartigen Vertiefung können auch zwei oder mehrere Nuten abgeformt werden, es ist also nicht unbedingt notwendig, für jede Nut eine eigene Vertiefung im Lagergrundkörper vorzusehen.
Die wannenartigen Vertiefungen können in einem Arbeitsgang beim üblichen Herstellen des Lageraus gusses im Schleudergiessverfahren unter gleichzeiti- gern Umgiessen von die Nutnegative bildenden Ker nen ausgefüllt werden. Die Nuten können aber auch durch Verdrängung eines in die wannenartigen Ver tiefungen eingebrachten plastischen Werkstoffes mit Hilfe eines das Nutnegativ bildenden Prägestempels geformt werden, wobei seitlich an den Stirnflächen des Lagergrundkörpers anliegende Platten oder der gleichen das axiale Abfliessen von Werkstoff verhin dern können.
Eine zur Durchführung des genannten Verfah rens geeignete Vorrichtung, bestehend aus einem auf einer rotierenden Welle angeordneten Aufnahme flansch und einem Abdeckring, zwischen welchen Teilen der Lagergrundkörper eingesetzt wird, ist da durch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeflansch und der Abdeckring auf einem Kreis angeordnete, gleich achsige Bohrungen aufweisen, in die beidseitig in zylindrische Zapfen endende, die Nutnegative bil dende Kerne einsteckbar sind.
Die Kerne können nach dem Giessen aus dem abgenommenen Lager- grundkörper durch radial einwärts gerichtetes<B>Ab-</B> heben ohne weiteres entfernt werden.
In der Zeichnung sind die erfindungsgemässe Vor richtung und deren Anwendung beispielsweise dar gestellt. Es zeigen: <B>C</B> Fig. <B>1</B> und 2 eine Schmiernut in wünschenswerter Form für ein Radial-Loslager im Längs- und Quer schnitt, Fig. <B>3</B> und 4 die Nutenform, wie sie bisher ma schinell spanabhäbend hergestellt wird, in gleicher Darstellungsweise, Fig. <B>5</B> bis<B>8</B> Beispiele für die erfindungsgemässe Nutenherstellung im Querschnitt,
Fig. <B>9</B> einen der Fig. <B>8</B> entsprechenden Längs- bzw. Axialsch#nitt, Fig. <B>10</B> und<B>11</B> eine Schleudergiessvorrichtung im Axialschnitt und im waagrechten Schnitt bzw. in Draufµicht, Fig. 12 einen Einzelkem als Detail in Ansicht und Fig. <B>13,</B> 14,<B>15</B> Querschnitte nach den Linien XIII-XIII,
XIV-XIV und XV-XV der Fig. 12. Gemäss Fig. <B>1</B> und 2 besteht die für ein Radial- Loslager, insbesondere ein Mehrkeilflächenlager, mit festgelegtem (durch Pfeil in Fig. 2 angedeutetem) Umlaufsinnundhohe Drehzahlenbestimmte Schmier nut aus einer mittigen Hauptnut<B>N</B> und zwei beidsei tig anschliessenden, seichteren Nebennuten n, wobei in der Mitte der Hauptnut eine Bohrung B zur Schmiermittelzufuhr mündet.
Der Querschnitt der Nut<B><I>N,</I></B><I> n</I> ist unsymmetrisch, so dass sich im Umlauf- sinn der Welle ein besonders sanfter übergang zur Lagerlauf- bzw. Gleitfläche L ergibt. Alle Übergänige der Begrenzungsflächen müssen gut abgerundet sein, wie dies durch strichpunktierte Abrundungskreise versinnbildlicht ist.
Aus Fig. <B>3</B> und 4 geht hervor, wie weit der mit einer Maschine erreichbare Zustand von der Ideal form nach Fig. <B>1</B> und 2 abweicht. Dabei sind mit <B>1</B> der Lagergrundkörper aus Stahl, Bronze oder der gleichen und mit 2 der Ausguss, beispielsweise aus Weissmetall oder Bleibronze, bezeichnet. Die scharf kantigen übergänge müssen nun durch Handarbeit gerundet werden.
Da die Stärke des Ausgusses 2 im allgemeinen wesentlich geringer als die Nutentiefe ist, ist es beim bisherigen Herstellungsverfahren nach Fig. <B>3</B> und 4 unvermeidlich, dass der Nutengrund im harten Lagergrundkörper <B>1</B> zu liegen kommt. Die Formgebung der Nuten unter diesen bisher immer gegeben gewesenen Voraussetzungen ist nur durch spanabhebende Bearbeitung oder durch Funkenero sion möglich, denn es schliesst der Mangel einer Bild- samkeit des festen Lagergrundkörpers <B>1</B> eine Bear beitung durch Materialverdrängung aus.
Beim erfindungsgemässen Verfahren werden im Lagergrundkörper <B>1</B> (Fig. <B>5</B> bis<B>9)</B> wannenartige Ver tiefungen<B>3</B> ausgespart, deren Abmessungen die. der herzustellenden Nuten übersteigen. Diese Vertiefun gen<B>3</B> können die Form eines achsparallelen, Teil zylinders (Fig. <B>5)</B> oder eines Prismas mit rechtecki gem (Fig. <B>6)</B> oder schwalbenschwanzförmigem (Fig. <B>7</B> und<B>8)</B> Querschnitt aufweisen. Sie werden mit einem ffiessfähigen oder plastischen Werkstoff, vorzugsweise dem Werkstoff des Ausgusses 2, ausgefüllt.
An schliessend werden die Schmiernuten durch Prägen (Fig. <B>7</B> bis<B>9)</B> hergestellt, wobei lediglich darauf zu achten ist, dass der formgebende, das Negativ der Nuten bildende Stempel 4 den harten Lagergrund- körper <B>1</B> an, keiner Stelle berührt bzw. von diesem einen Mindestabstand etwa im Ausmass der Ausguss- dicke besitzt.
Die Vertiefungen<B>3</B> werden durch, an den Stirnflächen des Lagergrundkörpers <B>1</B> anliegende Seitenplatten<B>5</B> begrenzt, die den Zweck haben, das plastische Material einzuschliessen und Rissbildungen zu vermeiden. Der Prägestempel 4 weist als Negativ selbstverständlich eine Form auf, die in bezug aus die herzustellende Nut den Erfordernissen einer ge lenkten, strömungstechnisch richtigen, Führung des Schmiermittels unter Vermeidung wesentlicher span abhebender Nacharbeit entspricht. Der übergequol lene Werkstoff wird bei der Bearbeitung der Lager bohrung spanabhebend entfernt.
Die Nuten lassen sich aber auch im Schleuder- gussverfahren herstellen. Zu diesem Zweck Wird eine Vorrichtung (Fig. <B>10</B> bis<B>15)</B> verwendet, die eine ver tikale Schleuderwelle<B>6</B> mit Aufnahmeflansch<B>7</B> und einen Abdeckring <B>8</B> aufweist. Der Lagergrundkörper <B>1</B> wird zwischen dem Aufnahmeflansch <B>7</B> und dem Abdeckring <B>8</B> eingesetzt, wobei Aufnahmeflansch und Abdeckring durch nicht dargestellte Schrauben oder dergleichen verspannt werden.
Flansch und Abdeck- ring weisen auf einem Kreis angeordnete, gleichach sige Bohrungen<B>9, 10</B> auf, die mit den Vertiefungen <B>3</B> im Lagergrundkörper übereinstimmen. Vor dem Auflegen des Abdeckringes <B>8</B> werden in die Bohrun gen<B>9</B> dauerhafte Kerne<B>11,</B> beispielsweise aus Stahl, eingesetzt, die das Nutnegativ bilden und beiderseits in zylindrische Zapfen enden. Mit 12 sind Stifte zur Sicherung der richtigen Einbaustellung der Kerne<B>11</B> bezeichnet. Nach dem Zusammenbau dieser Giessein richtung wird flüssiges Material, beispielsweise Weiss metall, Bleibronze oder dergleichen eingefüllt und die Welle<B>6</B> in Rotation versetzt.
Das eingegossene Material füllt nundie Vertiefungen<B>3</B> und die Lager bohrung des Grundkörpers<B>1</B> bis zu einer gewünsch ten Stärke aus. Nach dem Erstarren wird zunächst der Lagergrundkörper <B>1</B> mit dem Ausguss 2 und den damit verbundenen Kemen <B>11</B> durch Abheben des Abdeckringes <B>8</B> freigelegt und vom Aufnahmeflansch 12 abgenommen. Die miteingegossenen Keine <B>11</B> können durch eine radial einwärts gerichtete Bewe gung ohne weiteres gelöst werden.
Der Ausguss wird in seiner Stärke so gehalten, dass er nach der span abhebenden Bearbeitung der Lagerbohrung auf den Fertigdurchmesser die angestrebte Dicke aufweist.
Sollen die, Nuten nicht gleichzeitig mit dem Aus giessen des Lagergrundkörpers hergestellt, sondern nachträglich durch Prägen geformt werden, wird eine ähnliche Schleudergiessvorrichtung verwendet, bei der der Aufnahnieflansch und der Abdeckring aber keine Bohrungen aufweisen und keine Keine eingesetzt wer den. Das Ausgiessen erfolgt in üblicher Weise, so ,dass die im Grundkörper<B>1</B> ausgesparten Vertiefungen <B>3</B> vom eingegossenen Werkstoff voll ausgefüllt wer den.
Nach dem Erstarren und Freilegen des ausge gossenen Lagergrundkörpers <B>1</B> wird dieser in einem zweiten Verfahrensschritt in entsprechender Lage ,derart unter eine Presse gebracht, dass der in die Bohrung des Lagers eingeführte Prägestempel in ra dialer Richtung gegen den Ausgusswerkstoff in, der Vertiefung<B>3</B> wirken kann, wie dies in den Fig. <B>7</B> bis <B>9</B> dargestellt ist.
Process for the non-cutting production of lubrication grooves in plain bearings Plain bearings, especially for higher speeds, require lubrication grooves that have to guarantee an abundant flow of lubricant, good filling of the groove cross-section, smooth transition to the sliding surfaces and the fulfillment of other fluidic requirements. Generally there are.
Lubricating grooves made up of a main groove and shallower secondary grooves connected to the two bearing faces, which, due to their reduced flow cross-section, cause a stagnation of the lubricant and make it easier to control the flow rates. The oil inflow takes place through a bore which usually ends in the middle of the main groove.
All transitions of the boundary surfaces should be well rounded, and the transition from the groove to the bearing surface or sliding surface in the direction of rotation of the shaft must be designed to be particularly gentle at the smallest possible angle in order to promote the formation of lubricating wedge. If only a small amount of sliding surface is to be lost through the grooves, this can only be achieved with an un symmetrical groove cross-section.
The production of lubricating grooves which are shaped in this way or which meet all these conditions by machining is extremely difficult, especially since the grooves arranged in the interior of the bearing bore are difficult to access. Every groove shape can be made by hand, but it is a laborious and time-consuming work that does not guarantee that several individual pieces are completely identical to one another. If the tool, e.g.
B. a ram knife, guided by a machine, the exact attitude of the profile is at best possible in a single direction, namely in the circumferential or axial direction, with only a limited selection of lubricating groove profiles given from the outset. The transitional rounding offs cause additional difficulties. In order to avoid the complicated machines required for this, the practice has hitherto been such that only a simplified, basic groove shape is worked out on corresponding machines and the roundings are then made by hand.
In the case of the preferred use of small pouring thicknesses, especially in the case of larger bearings, the lubrication grooves are deeper than the pouring layer. It is then inevitable that the otherwise closed pouring ring will be cut into a number of parts by the grooving that are no longer connected to one another. Partial binding errors, which are less of a concern in a closed ring, can cause individual pieces to become detached in a divided ring.
The demands for a favorable shape and an economical way of working had to be seen as contradicting each other and hardly at the same time fulfilling.
<B> It </B> is already known to emboss lubrication grooves in the usual spout of the bearing base body with the aid of a spatial negative. But since the thickness of the spout is generally relatively small, only very shallow grooves can be made in this way. If the material of the bearing base body is also deformed during the stamping process in order to achieve greater groove depths, which is only possible to an insignificant extent from the start, the connection between the fields between the lubricating grooves is lost again.
It is known finer to produce the Schiniernuten when pouring the bearing in such a way that a correspondingly profiled central core is used. Here, too, the sliding grooves are shallower than corresponds to the already low spout thickness. Finally, a method has become known in which a steel strip is provided by rolling with a wide but shallow groove running through its entire length and a strip of bearing metal is pressed into this. The steel strip cut into pieces of appropriate length is then rolled up together with the bearing metal insert to form the bearing bushes.
In order to achieve lubrication grooves, the bearing metal strip can have punched holes in the form of elongated holes. Since rolling in is only easy to carry out if the bearing metal strip is thin, and the cutouts forming the grooves must of course have the same depth as the bearing metal strip, again only shallow lubrication grooves result.
The invention aims to eliminate all these disadvantages by a method that allows the Her position of lubrication grooves in a form fully appropriate to their purpose and with the ge desired dimensions with the least possible effort in terms of work, time and tools or before directions, the Context of the storage spout is retained.
The method according to the invention, in which the grooves are also molded with the aid of a spatial negative, is characterized in that individual trough-like recesses with a greater width and depth than the grooves to be produced are recessed in the bearing base body, these recesses with non-cutting deformable Material from filled and the grooves are molded with the negative in the recess area.
The recess of the depressions in the base body prepares. no difficulties whatsoever, as no special profile has to be achieved. The special dimensions of the depressions mean that the bearing spout in the finished bearing, in spite of deep lubrication grooves, advantageously has a closed, cohesive shape and thus sufficient resistance during subsequent further processing or during subsequent operation.
The molding of the grooves with the help of a spatial negative in the recess area is also easy to do, since there is now enough space to accommodate a flowable material or to immerse the negative in a plastic material is available. The negative itself can be given any desired or desired shape, so that it is also possible to produce the grooves in any shape suitable for their purpose.
The trough-like depressions can take the form of an axially parallel partial cylinder or prism, preferably with a dovetail cross-section. Such a recess can easily be produced and, if dimensioned appropriately, provide space for all desired groove shapes, the prismatic, in particular dovetail-shaped recesses being preferred when the grooves are shaped by embossing after the recesses have been filled, as the bin tion of the sprue with the base body is not so highly stressed.
Two or more grooves can also be molded in a common trough-like recess that is enlarged in the circumferential direction of the bearing, so it is not absolutely necessary to provide a separate recess in the bearing base body for each groove.
The trough-like depressions can be filled in one work step during the customary production of the bearing spout in the centrifugal casting process with cores forming the groove negatives being poured around them at the same time. The grooves can also be formed by displacing a plastic material introduced into the trough-like depressions using a die forming the groove negative, with plates or the like lying laterally on the end faces of the bearing base body can prevent the axial flow of material.
A suitable device for carrying out the above-mentioned procedure, consisting of a mounting flange arranged on a rotating shaft and a cover ring, between which parts the bearing base body is inserted, is characterized in that the mounting flange and the cover ring are arranged on a circle and are coaxial Have bores into the cylindrical pin ending on both sides, the groove negative bil Dende cores can be inserted.
After casting, the cores can be easily removed from the removed bearing base body by lifting them radially inwards.
In the drawing, the inventive device and its application are presented, for example, represents. It shows: <B> C </B> Fig. <B> 1 </B> and 2 a lubrication groove in a desirable shape for a radial floating bearing in longitudinal and transverse section, Fig. <B> 3 </B> and 4 the shape of the groove, as it has hitherto been produced by machining, in the same manner of representation, FIGS. 5 to 8 examples of the production of grooves according to the invention in cross section,
FIG. 9 shows a longitudinal or axial section corresponding to FIG. 8, FIGS. 10 and 11 a centrifugal casting device in axial section and in horizontal section or in plan view, FIG. 12 a single core as a detail in a view and FIGS. 13, 14, 15, cross sections along lines XIII- XIII,
XIV-XIV and XV-XV of FIG. 12. According to FIGS. 1 and 2, there is a rotational direction and high rotational speed determined for a radial floating bearing, in particular a multi-wedge surface bearing, with a fixed direction of rotation (indicated by the arrow in FIG. 2) Lubricating groove consisting of a central main groove <B> N </B> and two shallower secondary grooves n adjoining on both sides, with a bore B for the lubricant supply opening in the middle of the main groove.
The cross-section of the groove <B> <I> N, </I> </B> <I> n </I> is asymmetrical, so that in the direction of rotation of the shaft there is a particularly smooth transition to the bearing surface or sliding surface L results. All transitions of the boundary surfaces must be well rounded, as is symbolized by dash-dotted rounding circles.
From FIGS. 3 and 4 it can be seen how far the state that can be achieved with a machine deviates from the ideal form according to FIGS. 1 and 2. The bearing base body made of steel, bronze or the same is denoted by <B> 1 </B> and the spout, for example made of white metal or lead bronze, is denoted by 2. The sharp-edged transitions must now be rounded by hand.
Since the strength of the spout 2 is generally much less than the depth of the groove, it is inevitable in the previous manufacturing method according to FIGS. 3 and 4 that the groove base in the hard bearing body 1 closes to lie down. The shaping of the grooves under these conditions, which have always existed up to now, is only possible by machining or by spark erosion, because the lack of plasticity of the fixed bearing base body <B> 1 </B> excludes machining by material displacement.
In the method according to the invention, trough-like depressions <B> 3 </B> are recessed in the basic bearing body <B> 1 </B> (FIGS. <B> 5 </B> to <B> 9), their dimensions the. of the grooves to be produced. These recesses <B> 3 </B> can have the shape of an axially parallel, partial cylinder (Fig. 5) or a prism with a rectangular shape (Fig. 6) or have a dovetail (Fig. 7 and 8) cross section. They are filled with a flowable or plastic material, preferably the material of the spout 2.
The lubricating grooves are then produced by embossing (FIGS. 7 to 9), whereby it is only necessary to ensure that the shaping die 4, which forms the negative of the grooves, is hard Bearing base body <B> 1 </B> does not touch any point or has a minimum distance therefrom approximately equal to the thickness of the spout.
The depressions <B> 3 </B> are delimited by side plates <B> 5 </B> which rest on the end faces of the bearing base body <B> 1 </B> and which have the purpose of enclosing the plastic material and preventing cracks from forming avoid. The die 4 has as a negative of course a shape that corresponds to the requirements of a ge steered, fluidically correct, guidance of the lubricant with respect to the groove to be produced while avoiding significant machining rework. The overflowed material is removed by cutting when machining the bearing bore.
However, the grooves can also be produced using the centrifugal casting process. For this purpose, a device (Figs. 10 to 15) is used which has a vertical centrifugal shaft 6 with a mounting flange 7 / B> and a cover ring <B> 8 </B>. The bearing base body <B> 1 </B> is inserted between the mounting flange <B> 7 </B> and the cover ring <B> 8 </B>, the mounting flange and cover ring being clamped by screws or the like, not shown.
The flange and cover ring have equiaxed bores <B> 9, 10 </B> which are arranged on a circle and which correspond to the depressions <B> 3 </B> in the bearing body. Before the cover ring <B> 8 </B> is put on, permanent cores <B> 11 </B>, for example made of steel, are inserted into the bores <B> 9 </B>, which form the groove negative and are inserted on both sides cylindrical tenons end. Pins for securing the correct installation position of the cores <B> 11 </B> are designated by 12. After this Giessein device has been assembled, liquid material, for example white metal, lead bronze or the like, is poured in and the shaft 6 is set in rotation.
The poured-in material now fills the depressions <B> 3 </B> and the bearing bore of the base body <B> 1 </B> up to a desired thickness. After solidification, the basic bearing body <B> 1 </B> with the spout 2 and the associated core <B> 11 </B> is first exposed by lifting the cover ring <B> 8 </B> and removed from the receiving flange 12 . The cast-in no <B> 11 </B> can easily be released by a radially inward movement.
The thickness of the spout is kept in such a way that it has the desired thickness after the machining of the bearing bore to the finished diameter.
If the grooves are not to be produced at the same time as the base body is poured from, but rather shaped subsequently by embossing, a similar centrifugal casting device is used in which the receiving flange and the cover ring have no bores and none are used. The pouring takes place in the usual way, so that the recesses <B> 3 </B> in the base body <B> 1 </B> are completely filled by the poured-in material.
After solidification and exposure of the cast base body <B> 1 </B>, this is placed in a second process step in a corresponding position under a press in such a way that the die inserted into the bore of the bearing in radial direction against the pouring material in , the depression <B> 3 </B> can act, as shown in FIGS. <B> 7 </B> to <B> 9 </B>.