Aus Kunststoff oder Gummi bestehende flexible Platte Die vorliegende Erfindung betrifft eine flexible, aus Kunststoff oder Gummi bestehende Platte mit mindestens einer Oberfläche, die der Oberfläche von Leder gleicht. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Platte sowie eine Verwendung derselben.
Insbesondere für Sohlen von Schuhen wird heute häufig ein Plattenmaterial aus Vollgummi, Moos gummi und dergleichen verwendet, wobei eine Ober fläche der Oberfläche von natürlichem Leder, bei spielsweise Spaltleder, ähnlich ist. Bei der Herstellung dieser Sohlen wird zunächst ein Plattenmaterial her gestellt und dann zu Sohlen ausgestanzt oder aus geschnitten. Abschliessend wird dann die hergestellte Sohle gebimst, geraubt oder gespalten, um auf diesem Wege das lederähnliche Aussehen zu erreichen. Die ses Verfahren ist wegen der erforderlichen mecha nischen Bearbeitung des gewonnenen Plattenmaterials zeitraubend und umständlich.
Ein erheblicher Nach teil dieses Verfahrens besteht jedoch bei der Her stellung von Sohlen darin, dass die ausgeschnittenen Sohlen nicht während des Herstellungsprozesses di rekt mit dem Schaft eines Schuhes durch Vulkani sieren verbunden werden können.
Ein anderes bereits angewendetes Verfahren, ei nem Kunststoffplattenmaterial lederähnliches Aus sehen zu verleihen, besteht darin, die Oberfläche durch Aufspritzen von Farbe zu behandeln. Schliess lich wurde das Plattenmaterial auch bereits in For men vulkanisiert, die Gravierungen, Ziselierungen und dergleichen aufweisen, die sich auf das Platten material übertragen und somit das lederähnliche Aussehen herbeiführen.
Weder durch nachträgliches Behandeln mit Farben oder Lacken noch durch die Verwendung von gravierten bzw. ziselierten Vulkani- sationsformen lassen sich jedoch Oberflächen er- zielen, die der unregelmässigen Faserstruktur von Na turleder, beispielsweise Spaltleder, entsprechen.
Es ist nun ein Zweck der vorliegenden Erfindung, eine aus Kunststoff oder Gummi bestehende Platte herzustellen, welche durch einen einfachen Prozess hergestellt werden kann und von welcher wenigsten eine Oberfläche sich dem Erscheinungsbild von Na turleder weitgehend angleicht.
Weiterhin soll es das erfindungsgemässe Verfahren ermöglichen, dass die lederähnliche Oberfläche mit dem Vulkanisations- bzw. Härtungsprozess entsteht.
Die Platte gemäss der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sich in ihr unmittelbar unter oder an der Oberfläche wenigstens eine faser haltige Schicht befindet.
Das Verfahren zur Herstellung der Platte ist dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens eine faserhaltige, abstehende Fasern enthaltende, poröse Schicht mit ungehärtetem Kunststoff bzw. Kautschuk warm verpresst.
Als faserhaltige, abstehende Fasern enthaltende, poröse Schicht kann beispielsweise ein poröses Vlies verwendet werden. Daneben können auch filzähn- liche, faserige Materialschichten verwendet werden.
Die verwendeten Fasern können natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein. Es kann auch rege nerierte Zellulose, Baumwollwatte oder dergleichen zur Verwendung gelangen. Das Vlies wird aus diesen Fasern beispielsweise durch Kardieren, Schichtbil- dung oder Luftschichtung hergestellt, wie dies in der Papierherstellung gebräuchlich ist.
Das Vlies kann auch aus mehreren übereinander liegenden einzelnen Schichten des gleichen oder unterschiedlichen Ma terials zusammengesetzt sein. Vorzugsweise verlaufen die Fasern des Vlieses in einer Vielzahl verschiedener Richtungen, d. h. die Fasern überkreuzen sich, so dass eine unregelmässige Struktur gegeben ist. Vor zugsweise besitzt das Vlies lange Fasern, d. h. Fasern, die länger sind als die Fasern der entsprechenden Materialien bei der Papierfabrikation.
Das Vlies kann ohne weiteres mit dem noch nicht gehärteten Kunststoffmaterial verpresst werden. Bei der Verwendung von einem Vlies aus mehre ren Schichten werden diese vorzugsweise vor der Verbindung mit dem Kunststoffmaterial unter sich miteinander verbunden oder verklebt. Vorzugsweise werden hierfür Naturkautschukmilch oder synthe tische Dispersionen oder Emulsionen thermoplasti scher Bindemittel verwendet. Diese Bindemittel müs sen jedoch so beschaffen sein und dürfen nur in einer derartigen Menge beigegeben sein, dass das resultierende, aus mehreren Schichten bestehende Vlies noch eine hinreichende Porosität aufweist. Hier zu kann das Bindemittel auch auf der Faser aus gefällt werden.
Das auf dem beschriebenen Wege gewonnene Vlies wird nun mit dem Kunststoff oder mit noch nicht vulkanisiertem Kautschuk warm verpresst, wo bei der Kautschuk vulkanisiert. Das Vliesmaterial wird dadurch mit dem Kunststoff bzw. Gummi ver bunden und verleiht diesem eine faserige, dem Na turleder ähnliche Oberflächenstruktur. Die Verbin dung des Vlieses mit der Kunststoffmasse kann auf verschiedenem Wege durchgeführt werden.
Das Vlies kann in die Vulkanisationsform bei spielsweise für die Schuhherstellung eingelegt werden. über das Vlies wird die mit diesem zu verbindende Gummiplatte in unvulkanisiertem Zustand aufgelegt und der Kautschuk mit dem Vlies unter Druck- und Wärrnezufuhr verbunden.
Das Gummimaterial kann jedoch auch als Gummimasse beispielsweise in Form von Granulat oder in Form eines Stranges oder auch in Form einer Platte in die Form eingelegt werden. Es ist aber möglich, den Leisten mit dem Schaft des Schuhes ebenfalls auf die Form aufzulegen, so dass der Schaft während des Verbindungsprozesses des Vlieses mit dem Gummimaterial direkt anvulkanisiert wird, wie dies bereits bekannt ist.
Schliesslich ist es auch möglich, das Vlies in Walzen oder Kalandern mit dem Gummimaterial oder einem noch nicht gehärteten Kunststoff zu ver binden. In letzterem Fall entstehen Bahnen, die bei der Verwendung des plattenförmigen Materials für Schuhe ausgeschnitten werden müssen.
Wird bei der Herstellung mittels Formen eine raublederähnliche nicht glatte Oberfläche gewünscht, kann die Bodenplatte entsprechend profiliert oder sandgestrahlt werden. Auch kann zwischen die Bo denplatte der Vulkanisationsform und dem Vlies eine mit dem gewünschten Narbenbild versehene Matrize eingelegt werden, die das Erscheinungsbild der Ober fläche rauhem Naturleder weiter angleicht. Die Bö den der Formen können auch direkt von diesen Matrizen gebildet sein. Auch ist es möglich, auf die an sich ebene Bodenfläche der Form ein weiteres Material zur Herstellung der gewünschten Struktur aufzubringen.
Statt der Matrize kann auf die Bodenform auch eine Zwischenlage, beispielsweise aus Rohfilz oder einem weiteren Vlies, eingelegt werden, die sich auf der herzubildenden Platte abbildet. Nach der Herstellung kann diese Zwischenlage aus Rohfilz oder einem weiteren Vlies mühelos von der Platte ab gezogen werden. Sollten sich Schwierigkeiten beim Loslösen der zweiten Vliesschicht ergeben, kann die formgebende Vliesschicht vorgängig mit einem Sili- kontrennmittel (beispielsweise durch Besprühen mit einer Silikondispersion) entsprechend behandelt wer den.
Bei der Herstellung von Gummisohlen aus der erfindungsgemässen Platte, bei welcher die beiden Schichten durch Walzen miteinander verbunden wor den sind und welche als Bahn anfällt, müssen die Sohlen aus dieser Bahn zunächst ausgeschnitten wer den. Die ausgeschnittenen Sohlen können in üblicher Weise mit dem Oberleder in einer entsprechenden Form durch Vulkanisieren verbunden werden. Auch in diesem Falle empfieldt es sich, die Form des Bodens durch Sandbestrahlen oder Gravieren zu bearbeiten, so dass das lederähnliche Aussehen der Unterschicht erhalten bleibt.
Bei dem fertigen Produkt befindet sich die Vlies- schicht unmittelbar unter oder an der Oberfläche des Materials. Durch die Behandlung der Oberfläche mit einem Lösungsmittel für das gehärtete bzw. vulkanisierte Kunststoffmaterial bzw. Gummimaterial kann erreicht werden, dass die Fasern das Erschei nungsbild noch mehr beeinflussen. Das Ablösen der Oberfläche kann so weit fortgesetzt werden, bis ein zelne Fasern freigelegt werden und gegebenenfalls leicht -von der Oberfläche abstehen.
Die erwähnte oder eine weitere Vliesschicht kann auch zwischen zwei Gummischichten eingebracht werden. Auf diesem Wege können auch Schuhsohlen oder Platten erzeugt werden, die aus mehrschichtigen, gegebenenfalls mehrfarbigen Einzelschichten beste hen. Die Vlieszwischenlagen verhüten ein Ineinander fliessen der Gummimaterialien für die verschiedenem Schichten, ohne dass hierzu maschinelle oder appara- tive Spezialvorrichtungen an den Formen erforderlich wären.
Ein solches Plattenmaterial enthält somit zwi schen den qualitativ verschieden oder verschieden farbigen Gummischichten eine Vliestrennschicht, die mit dem Gummi durch Vulkanisation fest verbunden ist.
Es kann auch eine Kombination im Direktvul- kanisieren gemacht werden, indem vorgängig die Laufsohle mit Vlies naturähnlich hergestellt wird, alsdann die Sohlen aus der ausvulkanisierten oder teilweise vulkanisierten Platte ausgestanzt werden und durch Zwischenschieben oder genau abgepasste Soh- leneinlegen zwischen Bodenplatte und Ring durch Vulkanisation mit entsprechendem Gummigranulat oder -plattenmaterial mit dem Schaft zu einer Sohlen masse verbunden wird.
Eine Erhöhung der faserartigen Struktur der Laufsohle kann durch nachträgliches Behandeln, Bimsen, Rauhen usw. ohne Verletzung der Vlies- schicht erreicht werden oder die Oberfläche durch Spritzen mit Farblösungen (feindüsig) entsprechend behandelt werden.
Flexible sheet made of plastic or rubber The present invention relates to a flexible sheet made of plastic or rubber and having at least one surface which is similar to the surface of leather. The invention also relates to a method for producing this plate and a use thereof.
In particular for the soles of shoes, a plate material made of solid rubber, foam rubber and the like is often used today, with an upper surface of the surface of natural leather, for example split leather, is similar. In the manufacture of these soles, a plate material is first made and then punched out or cut into soles. Finally, the produced sole is then pimped, stolen or split in order to achieve the leather-like appearance in this way. This process is time consuming and cumbersome because of the mechanical processing required of the plate material obtained.
However, a significant disadvantage of this method in the manufacture of soles is that the soles that have been cut out cannot be connected directly to the upper of a shoe by vulcanizing during the manufacturing process.
Another method that has already been used to give a plastic sheet material a leather-like appearance is to treat the surface by spraying paint. Finally, the plate material has already been vulcanized in forms that have engravings, chasings and the like, which are transferred to the plate material and thus create the leather-like appearance.
However, surfaces that correspond to the irregular fiber structure of natural leather, for example split leather, cannot be achieved by subsequent treatment with paints or lacquers or by using engraved or chiselled vulcanization forms.
It is now an aim of the present invention to produce a plate made of plastic or rubber which can be produced by a simple process and of which at least one surface largely approximates the appearance of natural leather.
Furthermore, the method according to the invention should make it possible for the leather-like surface to be created with the vulcanization or hardening process.
The plate according to the present invention is characterized in that there is at least one fiber-containing layer in it directly below or on the surface.
The method for producing the plate is characterized in that at least one porous layer containing fibers and protruding fibers is hot-pressed with uncured plastic or rubber.
A porous fleece, for example, can be used as the fiber-containing, protruding fibers-containing, porous layer. Felt-like, fibrous material layers can also be used.
The fibers used can be of natural or synthetic origin. Regenerated cellulose, cotton wool or the like can also be used. The fleece is produced from these fibers, for example, by carding, layer formation or air layering, as is customary in papermaking.
The fleece can also be composed of several superimposed individual layers of the same or different Ma terials. Preferably, the fibers of the web run in a variety of different directions; H. the fibers cross each other so that there is an irregular structure. Preferably, the fleece has long fibers, i. H. Fibers that are longer than the fibers of the corresponding materials used in paper manufacture.
The fleece can easily be pressed with the not yet hardened plastic material. When using a fleece made of several layers, these are preferably connected to one another or glued together before being connected to the plastic material. Natural rubber milk or synthetic dispersions or emulsions of thermoplastic binders are preferably used for this purpose. However, these binders must be of such a nature and may only be added in such an amount that the resulting nonwoven, consisting of several layers, still has sufficient porosity. For this purpose, the binder can also be precipitated on the fiber.
The fleece obtained in the way described is then hot-pressed with the plastic or with not yet vulcanized rubber, where rubber is vulcanized. The fleece material is thereby connected to the plastic or rubber and gives it a fibrous surface structure similar to natural leather. The connec tion of the fleece with the plastic compound can be carried out in different ways.
The fleece can be inserted into the vulcanization mold, for example for shoe production. The rubber sheet to be connected to it is placed over the fleece in the unvulcanized state and the rubber is bonded to the fleece under pressure and heat.
The rubber material can, however, also be inserted into the mold as a rubber compound, for example in the form of granules or in the form of a strand or also in the form of a plate. However, it is possible to also place the last with the upper of the shoe on the mold, so that the upper is vulcanized directly on during the process of connecting the fleece to the rubber material, as is already known.
Finally, it is also possible to bind the fleece in rollers or calenders with the rubber material or a plastic that has not yet hardened. In the latter case, webs arise that have to be cut out when using the plate-shaped material for shoes.
If a surface similar to suede, which is not smooth, is desired during production by means of molding, the base plate can be profiled or sandblasted accordingly. A die provided with the desired grain pattern can also be inserted between the base plate of the vulcanization mold and the fleece, which further adapts the appearance of the surface of rough natural leather. The bases of the forms can also be formed directly from these matrices. It is also possible to apply a further material to the actually flat bottom surface of the mold to produce the desired structure.
Instead of the die, an intermediate layer, for example made of raw felt or another fleece, can also be placed on the bottom mold, which is reproduced on the plate to be produced. After production, this intermediate layer made of raw felt or another fleece can easily be pulled off the plate. If difficulties arise in detaching the second nonwoven layer, the shaping nonwoven layer can be treated accordingly beforehand with a silicone release agent (for example by spraying with a silicone dispersion).
When producing rubber soles from the plate according to the invention, in which the two layers are connected to one another by rollers and which is obtained as a web, the soles must first be cut out of this web. The cut-out soles can be connected to the upper leather in a suitable form by vulcanizing in the usual way. In this case, too, it is advisable to edit the shape of the floor by sandblasting or engraving so that the leather-like appearance of the lower layer is retained.
In the finished product, the fleece layer is located directly under or on the surface of the material. By treating the surface with a solvent for the hardened or vulcanized plastic material or rubber material, it can be achieved that the fibers influence the appearance even more. The detachment of the surface can be continued until individual fibers are exposed and, if necessary, protrude slightly from the surface.
The mentioned or a further layer of non-woven fabric can also be inserted between two rubber layers. In this way, shoe soles or plates can also be produced that consist of multi-layered, possibly multi-colored individual layers. The fleece intermediate layers prevent the rubber materials for the various layers from flowing into one another without the need for special mechanical or apparatus devices on the molds.
Such a plate material thus contains a fleece separating layer between the qualitatively different or differently colored rubber layers, which is firmly bonded to the rubber by vulcanization.
A combination can also be made with direct vulcanization, in that the outsole is first made with fleece in a natural-like manner, then the soles are punched out of the fully vulcanized or partially vulcanized plate and by inserting the soles between the base plate and the ring through vulcanization corresponding rubber granulate or sheet material is connected to the shaft to form a sole mass.
An increase in the fiber-like structure of the outsole can be achieved by subsequent treatment, pumice, roughening, etc. without damaging the fleece layer, or the surface can be treated accordingly by spraying with color solutions (fine-grained).