Verschiebeankermotor Bei den sogenannten Verschiebeanker- oder Bremsmotoren, wo der Rotor ausser einer rotieren den Bewegung für die Erzeugung des Drehmomen tes auch eine achsiale Bewegung für den erforderli chen magnetischen Zug ausführt, besteht die übliche grundsätzliche Bauform aus einem konisch ausgebil deten Ständer und Rotor. Motoren mit konisch ver laufendem Luftspalt sind aber bekanntlich schwierig und kostspielig herzustellen. Es ist daher auch vorge schlagen worden, Verschiebeankermotoren mit einem achsialen und einem radialen Luftspalt auszuführen, wodurch die Herstellung vereinfacht wird, aber die magnetische Achsialkraft sich als ungenügend erwie sen hat.
Ferner sind auch Verschiebeankermotoren be kannt, wo für das Drehmoment ein normaler achsia- ler Spalt vorgesehen wird, während für die Verschie bung des Rotors ein zusätzlicher kegelförmiger Luft spalt dient. Dieser zusätzliche Luftspalt wird durch die Kegelfläche eines auf der Motorwelle verschieb bar gelagerten Magnetkörpers und einer Anzahl von Polsegmenten aus Weicheisen, die eine Hohlkegelflä- che aufweisen, gebildet.
Die für die Bildung des kegelförmigen Luftspaltes erforderlichen Elemente, die grösstenteils ausserhalb der Ständerbohrung lie gen, erfordern aber einen zusätzlichen Aufwand und bedingen eine unerwünschte Komplikation bezüglich der Konstruktion des Motors.
Der Zweck der vorliegenden Erfindung ist nun mehr einen Verschiebeankermotor mit einem achsia- len Luftspalt und einem zusätzlichen kegelförmigen Luftspalt zu schaffen, der gegenüber den bisherigen Motoren dieser Art eine wesentliche Vereinfachung der Herstellung desselben mit entsprechender Ver minderung der Kosten ermöglicht und gleichzeitig eine sehr einfache Bauart ergibt.
Gemäss der Erfin- dung wird dies dadurch erreicht, dass der Motor einen radial gebleckten Ständerkörper und einen ge genüber diesem axial verkürzten, radial gebleckten Rotorkörper besitzt, wobei in dem durch die Verkür zung des Rotorkörpers entstehende Raum innerhalb der Ständerbohrung gebleckte Kegelkörper eingesetzt werden,
wovon der eine am Ständerkörper und der andere an der Rotorwelle befestigt wird und zusam men den kegelförmigen Luftspalt bilden.
An Hand der Zeichnung sei ein Ausführungsbei spiel der Erfindung näher erläutert und zwar zeigt die Fig.l einen Verschiebeankermotor teilweise im Längsschnitt, während die Fig.2 die beiden den kegelförmigen Luftspalt bildenden Kegelkörper in perspektivischer Ansicht zu einem grösseren Masstab veranschaulicht:
Der Ständerkörper 1 und der Rotorkörper 2 sind wie bei einem normalen Käfigmotor geblecht, wobei jedoch der Rotorkörper gegenüber dem Ständer blechpaket achsial verkürzt ist. Zwischen diesen bei den Teilen ist ein normaler achsialer Luftspalt vor handen.
Für die Erzeugung des erforderlichen magne tischen Zuges sind in dem durch die Verkürzung des Rotorkörpers 2 frei gewordenen Raum innerhalb der Ständerbohrung die kegelförmigen Blechkörper 3, 4 vorgesehen, die zusammen einen zusätzlichen Luft spalt 5 in der Form eines Kegelstumpfmantels bilden und später noch näher beschrieben werden. Der eine Kegelkörper 3 ist auf dem Ständerblechpaket 1 und der andere Kegelkörper 4 auf der Rotorwelle befe stigt.
Die weiteren Elemente des Motors entsprechen denjenigen eines normalen Verschiebeankermotors.. Auf der Rotorwelle ist eine Bremsscheibe 6 befestigt, die bei ausgeschaltetem Netz mittels einer Feder 8 auf den stillstehenden Bremsteil 7 gepresst wird. Diese den Bremsdruck erzeugende Feder 8 befindet sich auf der Welle und ist zwischen dem verschiebba ren Rotor und dem Lager 9 auf der Nichtantriebs- seite eingespannt. Beim Einschalten des Motors und während des Betriebes wird die Federkraft durch die magnetische Zugkraft, die durch im kegelförmigen Luftspalt zwischen den Kegelkörpern 3, 4 übertreten den Feldfluss erzeugt wird, überwunden und die Bremsscheibe 6 gelüftet.
Wegen der Verschiebung des Rotors ist auf der Antriebsseite des Motors ein Rollenlager 10 an Stelle des üblichen Kugellagers vorgesehen.
Für die Herstellung der Kegelkörper 3, 4 können normale Rotorbleche verwendet werden, so dass in vorteilhafter Weise die durch die achsiale Verkür zung des Rotorblechkörpers abfallenden Bleche zu diesem Zwecke benutzt werden können.
Ein Ausführungsbeispiel solcher Kegelkörper ist in der Fig. 2 in perspektivischer Darstellung veran schaulicht. Die für die Herstellung der Kegelkörper 3, 4 erforderlichen normalen Rotorbleche werden auf einem Paketierdorn geschichtet und verpresst, worauf im zylindrischen Blechpaket die über den Um fang gleichmässig verteilten achsial verlaufenden Nuten 11, 12 eingefräst werden. Die Anzahl und Lage dieser Nuten entspricht derjenigen im Ständer blechpaket 1 (Fig. 1).
Nach der Fräseroperation wer den diese Nuten mit einer Kunststoffmasse, beispiels weise einem härtbaren Giessharz vergossen bzw. aus gefüllt, wodurch die erforderliche mechanische Festigkeit des Blechkörpers erreicht wird. Der fertige zylindrische Blechkörper wird dann mittels eines Kegelschnittes unterteilt und es entsteht dann ein Aussenkonus 3, der am Ständerkörper 1 befestigt, und ein Innenkonus 4, der auf der Rotorwelle befe stigt wird und zusammen den gewünschten kegelför migen Luftspalt 5 ergeben.
Bei der Ausführungsform der Kegelkörper 3, 4 ge mäss Fig. 2 sind für die Herstellung derselben Rotor bleche ohne die normalen Nuten verwendet worden, wie aus der Fig. 2 ersichtlich ist. Es ist aber auch möglich, Rotorbleche mit den für die Rotorwicklung üblichen Nuten zu verwenden, wobei dann diese Nuten ebenfalls mit einem Kunstharz ausgefüllt wer den.
Sliding armature motor In the so-called sliding armature or brake motors, where the rotor, in addition to a rotating movement for generating the torque, also performs an axial movement for the required magnetic train, the usual basic design consists of a conical design stator and rotor. Motors with a conical air gap are known to be difficult and expensive to manufacture. It has therefore also been proposed to run sliding armature motors with an axial and a radial air gap, which simplifies manufacture, but the magnetic axial force has proven to be insufficient.
Displacement armature motors are also known, where a normal axial gap is provided for the torque, while an additional conical air gap is used for the displacement of the rotor. This additional air gap is formed by the conical surface of a magnetic body mounted displaceably on the motor shaft and a number of pole segments made of soft iron which have a hollow conical surface.
The elements required for the formation of the conical air gap, which for the most part lie outside the stator bore, require additional expenditure and cause an undesirable complication with regard to the construction of the motor.
The purpose of the present invention is to create a sliding armature motor with an axial air gap and an additional conical air gap which, compared to the previous motors of this type, enables a significant simplification of the production of the same with a corresponding reduction in costs and at the same time a very simple design results.
According to the invention, this is achieved in that the motor has a radially blocked stator body and a radially blocked rotor body that is shortened axially compared to this, with blocked cone bodies being used in the space within the stator bore created by the shortening of the rotor body,
One of which is attached to the stator body and the other to the rotor shaft and together men form the conical air gap.
With reference to the drawing, a Ausführungsbei game of the invention is explained in more detail and that Fig.l shows a sliding armature motor partially in longitudinal section, while Fig.2 illustrates the two cone bodies forming the conical air gap in a perspective view to a larger scale:
The stator body 1 and the rotor body 2 are laminated as in a normal squirrel cage motor, but the rotor body is axially shortened compared to the stator laminated core. There is a normal axial air gap between these two parts.
For the generation of the required magnetic train, the conical sheet metal bodies 3, 4 are provided in the space vacated by the shortening of the rotor body 2 within the stator bore, which together form an additional air gap 5 in the form of a truncated cone shell and will be described in more detail later . One cone body 3 is on the stator core 1 and the other cone body 4 BEFE Stigt on the rotor shaft.
The other elements of the motor correspond to those of a normal sliding armature motor. A brake disk 6 is attached to the rotor shaft and is pressed onto the stationary brake part 7 by means of a spring 8 when the power supply is switched off. This spring 8 generating the braking pressure is located on the shaft and is clamped between the sliding rotor and the bearing 9 on the non-drive side. When the motor is switched on and during operation, the spring force is overcome by the magnetic tensile force generated by the field flux crossing the conical air gap between the conical bodies 3, 4, and the brake disc 6 is released.
Because of the displacement of the rotor, a roller bearing 10 is provided on the drive side of the motor instead of the conventional ball bearing.
Normal rotor laminations can be used for the production of the cone bodies 3, 4, so that the laminations falling off due to the axial shortening of the rotor laminate body can advantageously be used for this purpose.
An embodiment of such cone body is illustrated in Fig. 2 in a perspective view. The normal rotor laminations required for the production of the cone bodies 3, 4 are layered and pressed on a stacking mandrel, whereupon the axially extending grooves 11, 12 evenly distributed over the circumference are milled into the cylindrical laminated stack. The number and position of these grooves corresponds to that in the stator laminated core 1 (Fig. 1).
After the milling operation, whoever these grooves with a plastic compound, for example a curable resin cast or filled, whereby the required mechanical strength of the sheet metal body is achieved. The finished cylindrical sheet metal body is then divided by means of a conic section and an outer cone 3, which is attached to the stator body 1, and an inner cone 4, which is Stigt BEFE on the rotor shaft and together result in the desired kegelför-shaped air gap 5.
In the embodiment of the cone body 3, 4 ge according to FIG. 2 sheets have been used for the production of the same rotor without the normal grooves, as can be seen from FIG. But it is also possible to use rotor sheets with the grooves customary for the rotor winding, these grooves then also being filled with a synthetic resin.