Procédé de production de mousse en matière plastique
La présente invention a pour objet un procédé pour la production de mousse en matière plastique.
On dispose actuellement de plusieurs procédés de production de mousse en matière plastique, que l'on connaît aussi sous les appellations de matière plastique expansée ou matière plastique en mousse.
Ces procédés ne permettent généralement pas la production aisée de matières plastiques en mousse de dimensions grandes ou modérées d'une manière continue et économique à des vitesses de production modérées ou relativement faibles dans des appareils de grandeur nominale. Les procédés d'extrudage sont à présent considérés, en général, comme étant les procédés les plus pratiques pour la production de produits cellulaires. Cependant, aucun des procédés d'extrudage connus ne peut être exécuté à des vitesses de production peu élevées dans des appareils de grandeur modérée, de manière à fabriquer des produits de section transversale suffisante pour les besoins commerciaux. Le contrôle de la température et de la pression et l'allure à laquelle ces facteurs changent sont extrêmement importantes pour la production de bonnes structures.
S'il se produit une grande variation de la température sur une section de l'extrudage, on peut obtenir des produits à cellules grossières, non uniformes, présentant des densités variables, une résistance mécanique incertaine et des propriétés d'isolation thermique variables. La température lors de l'expansion doit être suffisamment faible pour que la matière plastique soit visqueuse et se solidifie, de façon que la structure finement cellulaire soit conservée.
De nombreuses mesures ont été prises dans la technique antérieure pour satisfaire à ces exigences.
Ainsi, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique
No 2577743, on mélange du polystyrène et un agent de soufflage pendant des heures, puis on ajoute des savons lourds afin de régler la viscosité, le mélange étant ensuite déchargé, de manière discontiane, à la vitesse prodigieuse de 1132 kg par heure, S'il était possible d'exécuter un tel procédé en continu, ce qui n'est pas envisagé dans le brevet, il faudrait produire à un débit énorme de plus de 9 150 000 000 mS par an. La température d'extrudage de 100o C ne permet pas beaucoup de retard lors du traitement.
Si la grande vitesse d'extrudage était réduite, le moussage s 'amorcerait dans le dispositif d'extrudage. Au point de vue économique et au point de vue des besoins de marchés étendus, un tel procédé n'est pas du tout attrayant.
Le procédé du brevet des Etats-Unis d'Amérique
No 2450436 est, par ailleurs, sujet à diverses 3il tations. Ainsi, la plus petite dimension linéaire pouvant être produite par ce procédé doit être d'au moins 5 cm environ et le produit doit être extrudé à une température inférieure à la température critique de l'agent de soufflage. Par ailleurs, lorsque la masse mousse, elle doit être refroidie à une température n'excédant pas de 10 C la température de distorsion thermique du polymère. Une autre limitation réside dans le fait que l'orifice d'extrudage doit être constitué par une ouverture de section correspondant à celle d'un cercle présentant un diamètre d'au moins 1,9 cm.
Quant au procédé décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 2669751, il est aussi sujet à des limitations, en ce sens que la matière capable de mousser doit passer à travers les zones de mélange et de refroidissement uniquement sous l'effet de la pression de l'alimentation, sans que l'agitateur n'assure un mouvement d'avancement, tandis que la matière en question doit avoir une température de 130oC ou moins au point d'extru dage et, dans certains cas, une température de 110oC ou moins.
Le présent procédé permet la construction de petites installations dans des centres avantageusement situés, ce qui permet d'éviter les grandes installations centrales et les frais de transport élevés entraînés par le transport de grandes masses de matières de faible poids. Au surplus, des économies sont réalisées dans le procédé par l'emploi des agents de soufflage les moins coûteux, dans les conditions décrites ci-après.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on extrude un mélange expansible à base de matière plastique d'une zone sous pression à travers de multiples orifices dans une zone étant à une pression inférieure.
Comme matière plastique capable de mousser, on peut utiliser du polystyrène mélangé à un agent d'expansion ou de soufflage peu coûteux, à travers une plaque-filière à orifices multiples. Le polystyrène peut être prémélangé à un tel agent et utilisé sous forme de perles expansibles; ou bien il peut être mélangé à l'agent au cours du traitement décrit plus loin et illustré sur les dessins ci-annexés. Lors du passage de la matière plastique à travers les multiples orifices, des éléments expansés individuels sous forme de brins sont formés principalement par suite de la chute de pression dans chaque orifice. En raison du fait que les éléments individuels sont proches l'un de l'autre au moment de leurs expansions, ils se fondent ou s'agglomèrent de manière à former un produit uniforme, solide et en une seule pièce.
En plaçant un dispositif de façonnage approprié au voisinage de la plaque formant filière, des articles de n'importe quelle configuration désirée peuvent être produits en toute longueur désirée et peuvent être découpés selon les besoins. De manière similaire, en l'absence d'un dispositif de façonnnage, un itrticle analogue à un bloc peut être extrudé. Dans une autre forme d'exécution, une plaque-filière présentant de nombreux orifices, dont l'accès est commandé par des soupapes individuelles, peut être utilisée pour conférer n'importe quel contour ou quelle forme désirée, grâce à une sélection prédéterminée des orifices dans lesquels se fait l'extrudage.
En disposant un dispositif de façonnage de forme correspondant à l'agencement géométrique des orifices ouverts, des produits de section transversale très complexes peuvent être produits.
I1 a également été constaté que la section transversale finale d'un produit en mousse est en relation avec l'orifice dont il provient. Ainsi, il a été noté que certaines compositions expansibles venant d'un orifice ayant un diamètre de 0,16 cm peuvent subir une expansion jusqu'à un diamètre d'environ 1,6 cm.
Dans ces conditions, on doit s'attendre à ce qu'en employant un orifice d'un diamètre de 1,27 cm, on puisse obtenir une tige d'un diamètre d'au moins 12,7 cm. Cependant, ceci n'est pas le cas, car on constate qu'avec un orifice aussi grand, une pression adéquate n'est pas maintenue dans l'installation, à moins que la vitesse d'alimentation soit fortement accrue. Bien qu'il soit possible d'utiliser un réservoir pour le mélange expansible et de décharger un grand volume de matière en un temps très court à travers un orifice de grande section, de manière à produire un bloc de section transversale désirable, un tel réservoir n'est pas compatible avec une marche continue et contrôlée du procédé.
On notera également que le concept d'orifices multiples sur lequel est basée la présente invention procure l'avantage important de permettre la production de produits cellulaires présentant une section transversale désirée quelconque sans perte de matière ou avec une faible perte de matière. Ainsi, l'emploi de multiples orifices dans la fabrication de grandes plaques réduit fortement les dimensions de l'installation et l'investissement de capitaux. A titre d'exemple, environ 570 trous d'un diamètre de 0,16 cm peuvent être utilisés dans le présent procédé à une vitesse de production de 258 kg par heure, pour la production d'une section de 10 cm x 122 cm. Sinon, un débit d'environ 34 000 kg par heure à travers une fente de 7,5 cm x 101 cm sera nécessaire pour produire une plaque de dimensions similaires.
Les avantages de l'emploi d'orifices multiples sur une seule fente sont ainsi évidents.
On a également constaté qu'il est avantageux, lors de 1'extrudage à des températures élevées et avant refroidissement appréciable de la pièce cellulaire façonnée au-delà du dispositif de façonnage, d'employer une ou plusieurs courroies sans fin pour évacuer l'article cellulaire produit. En conséquence, l'article cellulaire est maintenu droit et plat pendant le refroidissement, en sorte qu'une surface plus uni forme jet plus lisse est conférée à cet article. Par ailleurs, en réglant la vitesse d'évacuation, une contre-pression suffisante peut être transmise au point de moussage ou d'expansion, pour assurer l'agglo mération des brins individuels.
L'invention sera décrite plus en détails, en référence aux dessins ci-annexés, dans lesquels:
La fig. 1 montre en élévation, après coupe transversale, un dispositif d'extrudage classsique à vis sans fin équipé d'une plaque faisant office de filière à orifices multiples, cette vue montrant des éléments moussants arrivant dans un dispositif de façonnage et évacués entre des courroies sans fin;
la fig. 2 est une vue en élévation frontale d'une plaque à orifices munies de soupapes ou analogues;
la fig. 3 est une vue en élévation latérale, après coupe suivant la ligne 3-3 de la fig. 2;
la fig. 4 est une vue en perspective de la plaque à orifices multiples, montrant les éléments individuels qui en sortent et gonflent de manière à s'agglomérer, pour former un article en une seule pièce;
la fig. 5 est une vue en perspective d'une plaque à orifices de forme carrée, cette vue montrant les éléments individuels qui s'agglomèrent ou se soudent dans une boîte de façonnage, et
la fig. 6 est une vue en perspective avec des sections détaillées d'une plaque à orifices ronds, cette vue montrant aussi, en coupe transversale, le produit cellulaire extrudé, expansé et aggloméré, les éléments individuels agglomérés dudit produit étant illustré schématiquement.
Sur les dessins la notation de référence 2 désigne une vis d'alimentation montée dans la chambre cylindrique 3, d'une machine d'extrudage horizontale 4. Les notations de référence 5 et 6 désignent respectivement une trémie contenant le polymère et une entrée pour l'agent d'expansion. Des chemises 8 et 8' servent à contrôler la température de la machine d'extrudage et présentent les entrées 7, 7' et sorties 9, 9' nécessaires pour les fluides servant à régler la température dans la machine. Une plaque filière 10 à orifices multiples est fixée à l'extrémité de décharge ou extrémité antérieure de la machine d'extntdage.
Un dispositif de façonnage 11 est placé au voisinage de la plaque 10 et sert à recueillir et à façonner les éléments expansés individuels 12. Ce dispositif de façonnage est pourvu de moyens 18 de réglage de la température. Des courroies sans fin 14, entraînées par des rouleaux 15, sont agencés pour évacuer le produit cellulaire 13, lorsqu'il quitte le dispositif de façonnage 11.
La plaque 10, montrée plus en détail à la fig. 2, peut présenter des orifices 16 et des dispositifs 17 faisant office de soupapes, qui agissent de manière à assurer, par un réglage approprié, le contrôle de la contrepression désirée, ainsi que la grandeur ou la configuration du produit cellulaire 13. Les soupapes 17 sont illustrées plus en détails à la fig. 3.
La fig. 4 montre un extrudage directement dans l'atmosphère à travers une plaque à orifices ronds, tandis que la fig. 5 illustre l'extrudage à travers des trous carrés, dans un dispositif de façonnage.
Pour la production de polystyrène cellulaire par le présent procédé, en référence aux fig. 1 et 6, du polystyrène est amené de la trémie 5 dans la machine d'extrudage 4, où il est mélangé à un agent d'expansion introduit dans la machine par l'entrée 6.
Si l'on fait usage de perles expansibles, l'entrée 6 est fermée. La machine d'extrudage est maintenue aux températures voulues à l'aide de fluides de chauffage ou de refroidissement circulant dans les chemises 8 et 8' et le mélange de polystyrène et d'agent d'expansion est amené, par le mouvement de la vis 2, vers la plaque formant filière 10. Relâché dans les orifices individuels 16, le mélange se dilate et forme des éléments ou brins expansés individuels 12, qui, à cause de leur proximité s'agglomèrent pour former une structure en une seule pièce 13, au cours de leur passage dans le dispositif de façonnage 11. Ce dernier dispositif peut être pourvu de moyens de chauffage ou de refroidissement 18 et des courroies ordinaires, montrées en 14, peuvent être utilisées pour évacuer le produit cellulaire.
Bien que l'on ait représenté sur le dessin un dispositif de façonnage rectangulaire, on peut utiliser un dispositif de façonnage de n'importe quelle forme désirée. De même, le dispositif de façonnage peut être du type à serrage, c'est-à-dire d'un type enserrant la matière extrudée, l'entraînant avec lui jusqu'à ce qu'elle soit refroidie, s'ouvrant et retournant se charger d'une nouvelle charge de matière expansée. En l'absence d'une courroie, le produit expansé peut être déchargé ou éloigné de la plaque 10 et du dispositif de façonnage de toute manière habituelle, par exemple à la main ou à l'aide de moyens mécaniques. Dans certains cas, la pression d'expansion peut .être suffisante pour extruder ou éloigner, par poussée, le produit de la plaque jouant le rôle de filière.
Par ailleurs, bien que le produit expansé soit illustré sous forme d'une plaque ou dalle, il est évident qu'à l'aide des soupapes 17, on peut obturer partiellement ou entièrement certains orifices 16,, de manière à permettre l'extrudage continu de pièces de n'importe quelle configuration désirée, ces pièces étant subséquemment découpées de manière à présenter la longueur ou l'épaisseur voulue.
La quantité d'agent -d'expansion utilisée dépend du volume de gaz qu'engendrera cet agent ainsi que de la densité désirée du produit cellulaire. En général, le pourcentage pondéral d'agent d'expansion, par rapport au poids de résine, sera compris entre 0,1 et 0,5 fois son poids moléculaire, de préférence d'environ 0,25 fois son poids moléculaire.
L'agent de soufflage ou d'expansion utilisable dans le procédé peut être un gaz qui se détend, lors d'un relâchement de pression, de manière à faire mousser la matière plastique, un liquide qui se transforme en un gaz et dilate la matière plastique lors d'une détente, un solide qui dégage un Igaz par décomposition, par exemple un composé ammoniaque ou du type azo, ou une combinaison de tels gaz, liquides et solides. Comme exemples d'agents appropriés normalement gazeux que l'on peut utiliser, on peut citer le propane, le butane ou leurs mélanges, ou des fractions de pétrole crackées. De même, des oléfines, telles que l'éthylène, le propylène, le butylène, etc..., et des mélanges de ces oléfines peuvent être avantageusement utilisées.
Comme agents d'expansion normalement liquides appropriés, on peut citer le chlorure de méthyle, le pentane ou l'hexane, les fréons, l'eau, etc... Au surplus, des gaz plus permanents, tels que l'anhydride carbonique, l'azote et l'air peuvent être utilisés. Parmi les composés ammoniaques et du type azo utilisables dans le procédé, on peut citer le carbonate ammonique, le bicarbonate ammonique, le bicarbonate de potassium, le diazoaminobenzène, le diazoaminotoluène, l'azodicarbonamide, le diazoisobutyronitrile, etc...
Selon la technique antérieure, il était nécessaire de n'appliquer que des températures inférieures à la température critique de l'agent de soufflage, pour obtenir des matières plastiques expansées. Une telle limitation n'est pas imposée au procédé. Par exem plue, iwans le cas du chlorure de méthyle, qui est un agent d'expansion courant présentant une température critique de 143 OC et une pression critique de 70 kg/cm2, il est évident qu'un mélange de chlorure de méthyle avec du polystyrène à cette température aurait une viscosité très faible et ne produirait pas la chute de pression de 70 kg/cm9 nécessaire dans un orifice de section voulue. I1 serait donc nécessaire d'utiliser cette matière à une température bien inférieure à sa température critique, pour former une mousse.
Par contre, le propane a une température critique d'environ 980C à une pression d'environ 45 kg/cm2. Compte tenu des médiocres propriétés dissolvantes du propane dans le polystyrène, on obtient une viscosité élevée à cette température peu élevée, et, pour des productions commerciales, il est nécessaire de produire des produits expansés à une température supérieure à la température critique. Bien que les pressions puissent également varier dans de larges limites, les pressions préférées sont quelque peu supérieures à la pression autogène du mélange expansible à la pression opératoire, de manière à assurer la production d'un produit homogène.
Exemple I
Un mélange de 91 parties en poids de polystyrène du type à mouler et de 9 parties de propane a été extrudé sous une pression de 70 kg/cm2 monométrique et à une température de 1070C, à travers une plaque-filière présentant 23 orifices d'un diamètre de 0,16 cm, dans un dispositif de façonnage rectangulaire attaché à la plaque-filière. Une plaque de matière cellulaire de 15,2 cm de large sur 5 cm d'épaisseur a été produite à une vitesse de production continue de 12,3 kg par heure.
Le produit obtenu était constitué par une structure uniforme, solide et en une seule pièce d'éléments individuellement expansés agglomérés, présentant une densité de 0,034 g/cm3. I1 s'agissait d'un produit cellulaire produit dans une petite installation, de manière continue et à une température bien supérieure à la température critique du propane employé comme agent d'expansion.
Exemple II
En utilisant l'appareil dont il est question dans l'exemple I, mais en fermant sensiblement à moitié les 23 orifices de la plaque-filière, de manière à régler avec précision la pression, un mélange de 89 parties en poids d'un polystyrène du type à mouler et de 1 1 parties en poids de butane a été extrudé sous une pression de 45,5 kg - 49 kg/cm2 et à une température de 121-127 C. Une plaque de matière cellulaire ayant les dimensions du produit de l'exemple I et ayant une densité de 0,027 g/cm3 a été produite en continu à raison de 12,3 kg par heure.
Exemple III
Un mélange composé de 89,7 parties en poids de polystyrène et de 10,3 parties en poids d'un mélange gazeux contenant 65 O/o de butane et 35 O/o de propane a été extrudé de manière continue à travers une plaque présentant 6 orifices d'un diamètre de 0,16 cm, dans un dispositif de façonnage rectangulaire attaché à la plaque-filière. La chute de pression dans les orifices s'est élevée à 49 kg/cm2 et la température, à l'endroit de la plaque, était de 1270C. Un produit cellulaire présentant une densité de 0,026 g/cm3 a été formé de manière continue à raison de 4,5 kg par heure.
Le présent procédé peut être mis en oeuvre à partir de polymères et copolymères thermoplastiques, solubles dans le benzène, de composés aromatiques monovinyliques de la série du benzène, dans lesquels le radical vinyle est lié directement à un atome de carbone du noyau aromatique, ainsi que des dérivés halogénés nucléaires de ces composés. Parmi les composés aromatiques monovinyliques appropriés, on peut citer le styrène, le vinyltoluène, le vinylxylène, l'éthylvinylbenzène, le para-chlorostyrène, le métachlorostyrène, le para-isopropylstyrène, le para-bromostyrène et l'éthylvinylstyrène. Les copolymères de deux ou plus de deux de ces composés aromatiques monovinyliques peuvent aussi être utilisés.
Le procédé peut également être appliqué pour la production de produits cellulaires à partir de résines thermoplastiques, telles que polyméthylméthacrylate, et de copolymères de méthylméthacrylate et de styrène ou de copolymères de styrène et l'alpha-méthylstyrène. Le procédé est également applicable aux polymères greffés et aux polymères qui ont été mélangés à d'autres agents modificateurs, tels que le polystyrène contenant une petite quantité de caoutchouc. Le procédé est encore applicable avec du polyéthylène, du polystyrène, du polyisobutylène et leurs mélanges.
I1 est des plus 'remarquable que les conditions opératoires critiques et limitatives imposées dans le passé soient évitées. Ainsi, dans les procédés antérieurs, l'emploi comme agent d'expansion d'un hydrocarbure contenant plus de 4 atomes de carbone exige des températures de moussage inférieures à la température critique de l'agent d'expansion. Aucune restriction similaire n'est imposée dans le procédé décrit en ce qui concerne le choix de la température ou de l'agent d'expansion. D'autres conditions antérieures étaient dictées par la grandeur de l'installation utilisée et la grandeur du produit cellulaire désiré. En conséquence, les produits cellulaires produits par un procédé donné possèdent des caractéristiques avec de faibles possibilités de variations.
Par contre, le présent procédé, grâce à la souplesse permise dans l'utilisation d'agents d'expansion et grâce à la suppression des limitations en ce qui concerne les températures, pressions et débits opératoires, permet la production de types de produits cellulaires présentant une grande variété de propriétés physiques prédéterminées. Ainsi, il est possible, par le présent procédé, de produire une mousse friable et rigide ou une mousse quelque peu plus tendre, élastique et résistant aux chocs. Au surplus, par un contrôle approprié des températures et pressions opératoires, une mousse hautement orientée peut être produite.
Il est également possible de produire une nouvelle mousse possédant un haut degré de flexibilité. Ceci est illustré par l'exemple suivant:
Exemple IV
Du polystyrène contenant un pourcentage relativement élevé de butane, dans ce cas environ 15 o/o en poids, a été extrudé à travers la plaque employée dans l'exemple II. La mousse, ayant lune densité de 0,024 g/cm3 a été admise à lse refroidir et à faire prise avant que la totalité de l'agent d'expansion ait été utilisée. La mousse refroidie et ayant fait prise a ensuite été retraitée à basse température dans un bain de vapeur atmosphérique et elle a continué à se dilater lentement jusqu'à ce qu'il ne se dégage plus d'agent d'expansion, sa densité tombant jusqu'à 0,016 g/cm3.
Par refroidissement, la contraction des gaz à provoqué un affaissement partiel des parois des cellules de la mousse, de telle sorte ! que celle-ci a pris l'aspect d'une structure plissée en accordéon et la densité initiale Ide 0,024 g/cm3 a été atteinte.
En conséquence, les plis microscopiques présents dans les parois des cellules confèrent une flexibilité élevée à la mousse, à l'inverse de ce qui se passe avec la mousse de polystyrène rigide usuelle.
Bien que les exemples précédents illustrent l'emploi d'orifices circulaires dans la plaque faisant office de filière, l'invention n'y est pas limitée et englobe l'emploi de filières à orifices multiples, dans lesquelles les filières peuvent présenter l'une et/ou l'autre configuration, telles que celles de fentes, de carrés ou d'autres formes spéciales.
A cause des petites ouvertures qui sont utilisées dans la pratique, la présente invention offre aussi un moyen commode pour fabriquer des perles ou des structures qui sont incomplètement expansées et qui sont subséquemment expansées par la chaleur.
Ainsi, les brins peuvent être extrudés dans une zone à basse pression, qui est néanmoins suffisamment élevée pour empêcher une expansion pleine, puis ils peuvent être refroidis (ce qui a pour effet de solidifier la matière plastique) et brisés, par des moyens usuels, en perles destinées à être transformées ultérieurement en mousse.
En ce qui concerne les dimensions des orifices, des résultats satisfaisants ont été obtenus avec des orifices d'un diamètre de 0,05 cm et, par conséquent, la limite inférieure du calibre des orifices ne paraît être déterminée que par les frais d'usinage et des considérations de praticabilité.
On emploie, de préférence, des orifices ayant un diamètre allant de 0,15 à 0,3 cm environ avec des soupapes réglables pour permettre le réglage du débit. Cependant, des orifices plus grands, ayant par exemple un diamètre d'environ 2 cm, peuvent être employés, mais l'avantage économique de la production de pièces de grandes dimensions à des débits modérés diminue rapidement à mesure que croît la grandeur des orifices.
Bien qu'il soit évidemment possible d'extruder un produit expansé d'une teinte uniforme, il n'est pas possible d'obtenir un effet multicolore de la même manière. Des effets multicolores peuvent à présent être obtenus en appliquant le procédé suivant la présente invention, en ajoutant des quantités choisies de colorants ou de pigments, par les soupapes, à chaque brin au cours de son extrudage.
De cette manière, divers colorants ou pigments sont introduits dans chaque brin, comme on le désire, et un effet coloré prédéterminé est obtenu avec peu ou pas de mariage des couleurs. Des éléments expansés individuellement colorés s'étendant longitudinalement dans la structure cellulaire en des endroits prédéterminés donnent des teintes continues wen direction axiale et lorsqu'on découpe transversalement la structure cellulaire jusqu'à une épaisseur désirée, on obtient des articles colorés finis. Par ce procédé on peut, par exemple, obtenir des produits décoratifs, par exemple pour arbres de Noël, des jouets représentant des animaux, par exemple des lapins, des articles pour magasins et étalages et analogues.
Les articles en mousse obtenus par le procédé décrit s'ont très élastiques et résistent fortement à l'écrasement. De même, alors qu'une mousse formée de perle laisse passer l'humidité et la vapeur à cause de sa structure incomplètement soudée, les articles en mousse obtenus par le procédé suivant l'invention possèdent l'imperméabilité des mousses extrudées.
On voit ainsi que les articles en mousse suivant l'invention possèdent les propriétés souhaitables des deux types connus de mousses, à savoir l'élasticité, la résistance à l'écrasement et l'imperméabilité, tout en ne présentant pas les inconvénients de fusion incomplète, de perméabilité et de fragilité. L'avantage le plus important réside dans le fait qu'il est possible, pour la première fois, d'obtenir des articles de forme prédéterminée dans un appareillage de dimensions normales de coût peu élevé.
Les produits obtenus par le procédé suivant la présente invention peuvent être utilisés dans de nombreux domaines. Ainsi, on peut les utiliser comme éléments isolants pour chambres froides, planchers de béton, wagons-citernes. Au surplus, les articles expansés peuvent être utilisés dans la construction de bateaux, d'autres objets flottants, ainsi que comme base pour du plâtre dans le bâtiment, de même que comme isolant pour couvertures ou toitures industrielles. Les articles colorés ou à motifs colorés sont également utilisables dans le domaine de l'emballage, de l'art floral, de l'étalage, des jouets, des nouveautés, etc.
Les articles expansés flexibles peuvent servir aussi à la confection de vêtements, par exemple de vêtements de sport ou de vêtements militaires flot tants et chauds. Dans le domaine industriel, des mousses flexibles sont utilisables comme rubans isolants et enveloppes pour pipe-lines.