Spritzgussmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Spritzgussmaschine, mit welcher das Problem des Ablösens und der Entfernung der Angüsse von den geformten Teilen in besonders vorteilhafter Weise gelöst werden kann.
Für dieses Problem liegen zahlreiche Lösungsvorschläge vor, wobei die unterschiedlichen Vorschläge sich nach dem jeweils zu formenden Gegenstand richten. Bei solchen Formen, die für die gleichzeitige Herstellung einer grösseren Anzahl von Formteilen dienen und bei denen das Spritzgussmaterial durch ein Kanalsystem zugeleitet wird, welches sich aus wenigstens einem Hauptkanal und mehreren Abzweigungen zusammensetzt, die von dem Hauptkanal zu den einzelnen Formhohlräumen verlaufen, ergibt sich ein verhältnismässig hoher Anteil von Angusswerkstoff, dessen Entfernung schwierig sein kann, wenn derselbe verhältnismässig verwickelt verzweigt ist. Ein solcher Anguss besteht bei Mehrfachformen der genannten Art aus wenigstens einem Hauptstiel, von welchem sich Laufteile zu den einzelnen Formhohlräumen hin erstrecken.
Ausserdem liegen Endstücke vor, welche sich aus dem Einlassteil für die einzelnen Formhohlräume ergeben. Die Erfindung bezweckt in erster Linie die Lösung des Problems des Entfernens von Angüssen aus Mehrfachformen der genannten Art, so dass in der nachstehenden Erläuterung der Erfindung vor allen Dingen von dieser Problemstellung ausgegangen wird. Es ist jedoch ohne weiteres auch möglich, die Erfindung bei anderen Ausbildungsarten von Spritzgussformen zu verwenden, auch wenn die erfindungsgemässen Vorteile in diesem Fall nicht so hervortreten wie bei Mehrfachformen der bezogenen Art.
Für das Entfernen des Angusses bei Mehrfachformen der genannten Art ist es bisher stets notwendig gewesen, einen nicht unerheblichen Raum vorzusehen, um zu demjenigen Formteil Zutritt zu haben, welcher den Anguss hält und aufnimmt, so dass dieser Formteil darüberhinaus auch ausreichend Spielraum besitzt. Dieser Formteil befindet sich unmittelbar an der Spritzdüse. Es ist demnach bisher stets notwendig gewesen, den Öffnungshub- bei Spritzgussmaschinen für den vorliegenden Fall besonders gross zu wählen, so dass die betreffende Maschine verhältnismässig gross ausfallen muss und einen entsprechend grossen Raumbedarf erfordert und darüberhinaus die für den jeweiligen Spritzgussvorgang erforderliche Zeit nicht unerheblich verlängert wird.
Diese Nachteile werden dann erhöht, wenn der den Anguss aufnehmende Formteil ständig in der Formzone verbleibt, so wie es bei Spritzgussmaschinen der Fall ist, die in der üblichen Linien -Art arbeiten. Es ist jedoch auch bei Spritzgussmaschinen mit drehbar angeordneten Formteilen, d. h. den sogenannten Drehscheibenmaschinen, bei denen die Formen lediglich zeitweilig in der Spritzzone belassen werden, notwendig gewesen, die Formen dreiteilig auszubilden, so dass für Maschinen der genannten Art erhebliche Herstellungskosten in Kauf genommen werden müssen.
Um die Nachteile der bekannten Ausbildungsformen auszuschalten, wird bei einer Spritzgussmaschine, die aus einer Formeneinheit sowie aus einer Spritzvorrichtung besteht, welche während des Spritzvorganges zusammengeführt werden, nunmehr vorgesehen, dem Angussträger wenigstens zwei gesonderte und voneinander unabhängige Angusskanalsätze zuzuordnen, wobei dieser Träger Bewegungen ausführen kann, bei welchen während des Spritzgussvorganges jeweils nur einer dieser Kanalsätze in Arbeitsstellung zwischen die Spritzvorrichtung und die Formeneinheit verbracht wird, während anschlie ssend dann dieser Kanalsatz weggeführt und ein anderer Kanalsatz in die Arbeitsstellung eingeführt wird, wobei ausserdem eine Vorrichtung vorgesehen ist, welche selbsttätig den Anguss aus dem erstgenannten Kanalsatz entfernt, wenn der nächste Kanalsatz in seine Arbeitsstellung verbracht wird.
Der vorstehend gewählte Ausdruck Kanalsatz soll eine Anordnung von einem oder mehreren Kanälen kennzeichnen (d. h. die Kanäle für den Einguss und die Kanäle zu den einzelnen Formräumen einer Mehrfachform hin), welche das Spritzmaterial vom Austritt aus der Spritzdüse zum Einlauf in die betreffenden Formhohlräume hinleiten.
Der Erfindungsgedanke besteht demnach darin, dass dann, wenn die Maschine sich im geschlossenen Zustand befindet, der eine Kanalsatz zwischen den Spritzvorrichtungsteilen und der Formeneinheit eingeschlossen ist, so dass eine Spritzcharge durchtreten kann, während ein nächster Kanalsatz sich ausserhalb der Spritzzone befindet und derart von zugeordneten Mitteln zum Entfernen des Angusses bearbeitet werden kann, um bei dieser Arbeitsphase der Maschine den Anguss auszuwerfen, so wie es nachstehend im einzelnen beschrieben wird. Wenn die Maschine in der üblichen Weise zum Entnehmen oder Übertragen der Formstücke geöffnet wird, dann kann sich der Angussträger in axialer Richtung sowohl von der Formeneinheit wie auch von den Spritzteilen lösen, so dass auf diese Weise der gesamte Anguss von der Formeneinheit und den Spritzteilen gelöst wird.
Um zu gewährleisten, dass sich der Anguss sauber löst und nur geringfügig am geformten Gegenstand abzeichnet, kann der Einlass zu den Formhohlräumen vorzugsweise einen nach auswärts hin erweiterten Querschnitt aufweisen.
Anschliessend wird nun der mit dem Anguss beladene Träger bzw; Kanalsatz aus der Spritzzone herausbewegt, so dass der nächste noch freie Kanalsatz in diese Zone eingeführt werden kann. Werden daraufhin die Formeneinheit und die Spritzteile für den nächsten Einspritzvorgang wieder zusammengebracht, dann kann die hierfür erforderliche gegenseitige Axialbewegung der Teile gleichzeitig dafür ausgenützt werden, um die Mittel zum Entfernen des Angusses mit dem im beladenen Kanalsatz befindlichen Ausguss zusammenzuführen und hierdurch den Anguss aus diesem Kanalsatz herauszulösen.
Auf diese Weise kann das Auslösen oder Auswerfen des Angusses in einfachster Weise automatisch erfolgen, wenn sich der betreffende beladene Kanalsatz ausserhalb der Spritzzone befindet, so dass der Spritzvorgang m keiner Weise gestört oder unterbrochen -wird.
Als weiterer Vorteil kann darauf verwiesen werden, dass für das Auslösen bzw. Auswerfen nur die sehr geringen Axialbewegungen bzw. axialen Abstände erforderlich sind, welche bei der Relativbewegung der Spritzteile und des Angussträgers vorliegen, bzw. zwischen dem Angussträger und der Formeneinheit, um den Anguss abzubrechen und gleichzeitig dem Angussträger die Möglichkeit zu geben, aus der Spritzzone herauszutreten.
Obwohl - wie erwähnt - die Anwendung der vorliegenden Erfindung für die unterschiedlichsten Maschinenarten möglich ist, so bringen die erfindungsgemässen Vorschläge eine besonders vorteilhafte technische Weiterentwicklung für solche Maschinen, bei welchen eine Vielzahl von Formbestandteilen ein und derselben Art, z. B. Formkerne oder -hülsen, auf einer gemeinsamen verstellbaren Trägerplatte angeordnet sind und schrittweise je mit einem einzigen entsprechend ausgebildeten Formbestandteil, z. B. einer Formvertiefung, in Eingriff gebracht werden.
Zweifellos erfordert die Häufigkeit des Einspritzens von Kunststoffwerkstoff in den zuletzt genannten einzelnen Formbestandteil eine nicht nur schnelle, sondern auch wirksame Auslösung oder Entfernung des Angusses nach dem jeweiligen Einspritzvorgang. Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die Erfindung in vorteilhaftester Weise durchgeführt.
Eine weitere vorteilhafte Anwendungsmöglichkeit für die Erfindung besteht bei solchen Spritzgussmaschinen, bei denen die Formzone durch mindestens zwei Spritzdüsen beschickt wird, wobei diese Düsen nacheinander eingesetzt werden, wenn z. B. unterschiedliche Werkstoffarten oder Werkstoffe unterschiedlicher Farben in der gleichen Maschine verarbeitet werden sollen. Auch in diesem Fall ist das schnelle und vollständige Entfernen der Angüsse nach dem jeweiligen Spritzvorgang ausschlaggebend für eine wirtschaftliche Arbeit.
Zur Erläuterung der Erfindung werden nachstehend bevorzugte Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine rückwärtige Gesamtansicht einer Spritzgussmaschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel.
Fig. 2 zeigt in grösserem Massstab den Träger für die Vater-Formbestandteilsätze, sowie schematisch den Antrieb für diesen Träger, und zwar gesehen in Richtung der Pfeile II-II der Fig. 3.
Fig. 3 zeigt teilweise geschnitten in grösserem Massstab den Mittelteil der in Fig. 1 angegebenen Maschine.
Fig. 4 zeigt in teilweiser Ansicht einen Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3.
Fig. 5 zeigt abgebrochen einen Teilschnitt nach der Linie V-V der Fig. 3.
Fig. 6 zeigt ebenfalls in abgebrochener Darstellung eine weitere Einzelheit des Mittelteils der Maschine nach Fig. 1 gemäss Linie VI-VI der Fig. 3.
Fig. 7 ist eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht für eine abgeänderte Ausführungsform der Angussplatte.
Fig. 8 ist teilweise abgebrochen ein Querschnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 7, wobei gleichzeitig erkennbar ist, wie ein Formteil mit Vaterfor men mit einem Formteil mit Mutterformen zusammengefügt ist.
Fig. 9 zeigt einen der Fig. 8 entsprechenden Schnitt für eine weitere Arbeitsstufe der Maschine, wobei der Formteil mit Vaterformen weggelassen ist.
Fig. 10 ist ebenfalls eine Schnittdarstellung entsprechend Fig. 8 zur Erläuterung des Prinzips, nach welchem zwei getrennt voneinander arbeitende Einspritzdüsen zum Einsatz kommen können.
Fig. 11 zeigt die Ausführungsform gemäss Fig. 10 in einem weiteren Arbeitszustand der Maschine.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1 bis 6 ist in der in Fig. 1 allgemein angegebenen Art die Spritzgussmaschine auf einem Bett oder Rahmen 1 angebracht, so dass von letzterem eine feststehende rückwäritge Lagerplatte 2 und eine ebenfalls feststehende vordere Lagerplatte 3 sich nach aufwärts erstreckt. Die beiden Platten 2 und 3 sind miteinander durch besonders kräftige Stabanker 4, 5 und 6 verbunden (vergleiche auch Fig. 2), wobei hierfür Befestigungsmuttern 7 Verwendung finden. Diese Anker sind dreieckartig und symmetrisch so angeordnet, dass sich der stärkste Anker 4 an der Spitze befindet.
Auf diesen Stabankern werden vordere und rückwärtige Druckplatten 8 und 9 gleitbar geführt, wobei die vordere Druckplatte, welche nachstehend als Gegenplatte bezeichnet werden soll, als Gegenlager für die Trägerplatte 10 dient, auf welcher vorstehende Formbestandteile angeordnet sind und die ebenfalls auf dem obersten Stabanker 4 gleitbar geführt wird.
Die erforderlichen Axialbewegungen der Trägerplatte 10 und der auf dieser Platte angebrachten Formbestandteile in Richtung auf die vordere Lagerplatte 3 hin und von derselben weg zwecks Schlie ssens und Öffnens der Maschine bzw. der Spritzgussformen werden mit üblichen bekannten Mitteln bewirkt. Im vorliegenden Fall ist hierfür ein Kniehebelsystem vorgesehen, welches in Fig. 1 das allgemeine Bezugszeichen 11 aufweist. Dieses System kann zu gewünschten Zeitpunkten gestreckt oder zusammengeklappt werden, um die Spritzgussformen zu schliessen oder zu öffnen, indem Druckflüssigkeit dem einen oder dem anderen Ende eines hydraulischen Zylinders 12 zugeleitet wird.
Die Druckplatte 9 am vorderen Ende dieses Hebelmechanismus ist mit der erwähnten Gegenplatte 8 durch eine Gewindespindel 14 verbunden, die in einer Gewindemutter 13 verstellt werden kann, um den Abstand zwischen den beiden Platten 8 und 9 einstellen zu können.
Die Formträgerplatte 10 kann mittels einer Hülse 15 auf einem nicht dargestellten Lager gedreht werden, welches von der Gegenplatte 8 aus vorsteht.
Die genannte Trägerplatte 10 ist im vorliegenden Fall kreisförmig ausgebildet und weist an ihrem Umfang eine Verzahnung 16 auf, wobei die Zähne dieser Verzahnung mit einem Zahnrad 17 in Eingriff stehen, das an einem grösseren Zahnrad 18 befestigt ist, welches vom Ritzel 19 eines hydraulischen Motors 20 angetrieben wird, der an der Gegenplatte 8 gehalten ist. Mittels dieses Antriebes 17 bis 19 kann die Trägerplatte 10 schrittweise jeweils um 900 gedreht werden, wobei die Stellung der Trägerplatte 10 bei jeder dieser Schrittstufen durch die Tätigkeit eines mit Nocken versehenen Schalters 21 angezeigt wird, der die aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge des Schlie ssens der Maschine, des Einspritzens von Gussmaterial in die Form usw. einleitet, so wie es nachstehend beschrieben werden wird.
Die vordere Lagerplatte 3 ist an ihrer Stirnseite mit einer Hilfsplatte 22 versehen, die ebenfalls auf den drei Stabankern 4, 5 und 6 gleitbar verschoben werden kann und sich auf die Lagerplatte 3 hin und von derselben weg bewegt, wenn die Maschine geschlossen bzw. geöffnet wird. Die Bewegung der Platte 22 erfolgt entgegen der Wirkung bzw. unter der Wirkung von Federn 39, welche Bolzen 40 umfassen, die an der Hilfsplatte 22 befestigt sind und durch die Lagerplatte 3 hindurchtreten (vergleiche Fig. 4).
An der anderen Seite der Lagerplatte 3 sind in üblicher Weise ausgebildete Einspritzmittel vorgesehen, welche in dem vorliegenden Fall einen Spritzzylinder 23 umfassen, in welchem sich eine nicht dargestellte Vorplastifizierungsschnecke dreht, die ihren Antrieb von einem Motor 24 über ein allgemein mit 25 bezeichnetes Getriebe erhält. Ein um den rückwärtigen Endteil dieser Schnecke herum angeordnetes Gehäuse 26 wird in einem Lager 27 gehalten, so dass das Innere dieses Gehäuses in üblicher Weise mittels eines Trichters 28 festes Kunststoffmaterial zugeleitet erhält.
Die bisher erläuterte Ausführungsform einer Spritzgussmaschine gemäss Fig. 1 bis 6 stellt an sich keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung dar, sondern soll vor allen Dingen das Verständnis der eigentlichen Erfindung erleichtern.
Es ist nun vorgesehen, eine Anzahl Vaterformenteile auf der Trägerplatte 10 abwechselnd für den Eingriff mit einem einzigen zugeordneten Mutterformenteil in Eingriff zu bringen, so dass letzterer Formenteil zum Spritzzylinder 23 in Ausrichtung liegt, dessen Düse 29 durch einen Durchbruch 30 der festen Lagerplatte 3 hindurchtritt. Die Anordnung ist so getroffen, dass zunächst einer der Vaterformenteile gegenüber dem genannten einzigen Mutterformenteil zur Ausrichtung gebracht wird und im geschlossenen- Zustand der Maschine mit letzterem die mit Spritzgussmaterial zu füllende Form bildet.
Nach dem Formspritzen wird der betreffende Vaterformenteil in axialer Richtung derart vom Mutterformenteil weg bewegt, dass er die Formstücke mitnimmt, worauf die Trägerplatte 10 um einen Schaltschritt weiterbewegt wird, um den nächsten Vater formenteil mit dem genannten Mutterformenteil für die Wiederholung des Spritzvorganges zusammenzuführen. Bei einer nachfolgenden Arbeitsstation werden die geformten Gegenstände einem Ausschnitt oder einer Ausnehmung 31 in der Seitenwandung der - Lagerplatte 3 sowie einer entsprechenden Aus nehmung 32 in der Hilfsplatte 22 gegenübergestellt und hier durch eine Ausstossvorrichtung abgeworfen, wie sie beispielsweise als Kolbenmechanismus in Fig. 1 mit 33 bezeichnet ist.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird vorgesehen, dass bei jedem Spritzgang eine grössere Anzahl von Formstücken gleichzeitig hergestellt werden.
Zu diesem Zweck umfasst jeder Vaterformenteil 34 einen Block mit acht schräg zulaufenden Kerngehäusen, welche von diesem Block aus vorstehen. Der einzige Mutterformenteil 36 ist mit acht entsprechend schräg verlaufenden Ausnehmungen 37 versehen und wird miftels unter Federdruck stehenden Bolzen 38 an der Hilfslagerplatte 22 bei der Spritzzone gehalten (Fig. 4 und 6).
Da bei jedem Spritzvorgang gleichzeitig acht Spritzformen mit Formmaterial versehen werden, das von der einzigen Spritzdüse 29 austritt, so ergibt sich, dass eine nicht unerhebliche Anzahl von Angussund Laufteilen aus dem gespritzten Material sich zu den verschiedenen Spritzformen hin erstrecken.
Nachdem lediglich ein einziger Mutterformenteil 36 zur Anwendung kommt, ist es wünschenswert, solche Mittel vorzusehen, welche schnell und vollständig den Anguss bzw. die Laufteile desselben nach jedem Spritzvorgang aus der Spritzform entfernen, um den Mutterformenteil für das Zusammenarbeiten mit dem nächstfolgenden Vaterformenteil ohne Zeitverlust wieder zur Verfügung zu haben. Weiterhin ist es wünschenswert, die Teile der Maschine lediglich so weit voneinander entfernen zu müssen, dass nach dem Herausziehen der geformten Stücke aus den Formteilen der Anguss aus diesen Formteilen wirksam entfernt wird, ohne dass für diesen letztgenannten Vorgang ein erhöhter Raumbedarf notwendig ist, durch welchen der Arbeitshub der Maschine unerwünscht vergrössert werden würde.
Die vorgeschlagene Lösung sieht zu diesem Zweck nicht nur bei der dargestellten, sondern auch bei sonstigen Spritzgussmaschinen vor, zwischen der Spritzdüse 29 und dem Mutterformenteil 36 eine kreisförmig ausgebildete Angussträgerplatte 41 anzuordnen, an welcher zwei Angusskanalsätze ausgebildet sind und welche so gedreht werden kann, dass jeder dieser beiden Sätze abwechselnd in eine Stellung gedreht werden kann, in welcher er den Anguss des Spritzvorganges aufnimmt. Die Anordnung ist hierbei so getroffen, dass diese Platte 41 dann, wenn die Maschine unter Pressdruck geschlossen ist, zwischen der Spritzdüse und dem Mutterformenteil so eingeklemmt gehalten wird, dass diese Platte 41 den gesamten Anguss nach Beendigung des jeweiligen Spritzstosses aufnehmen kann und aufgenommen hält.
Weiterhin ist Vorsorge getroffen, dass ein nur sehr geringer Anteil der axialen Lösungsbewegung zwischen der Angussplatte und dem Mutterformenteil einerseits und der Spritzdüse und der Angussplatte anderseits ein Abbrechen der Angussstiele bei der Spritzdüse ermöglicht, so dass gleichzeitig die Angussplatte 41 um einen genügenden Betrag freigegeben wird, um einen Kanalsatz aus der Spritzzone herauszubewegen und den anderen Kanalsatz für den nächsten Spritzstoss in die Spritzzone zu bewegen.
Hierfür wird die Platte 41 mit Gleitpassung drehbar von einer Ausnehmung entsprechender Form in der Hilfslagerplatte 22 gehalten, wobei an der Rückseite der Angussplatte 41 ein Zahnrad 42 angebracht ist, das mit einer Zahnstange 43 in Arbeitseingriff steht, welche beweglich in einer entsprechenden Ausnehmung der Hilfsplatte 22 gehalten ist und einen Stift 45 zur Betätigung der Angussplatte 41 aufnimmt. Da die Platte 41 lose eingesetzt gehalten wird, kann sie schnell und leicht gegen andere Platten ausgetauscht werden, wenn Formteile abweichender Art gespritzt werden sollen.
Die Zahnstange 43 erhält in waagrechter Ebene Hin- und Herbewegungen von einem Flüssigkeitszylinder 44 aus. Dieser Zylinder 44 wird mit der Arbeitsflüssigkeit so beschickt, dass dieser Vorgang mit der Beschickung des Motors 20 in tXbereinstim- mung gebracht ist, welcher die Drehung des Vaterformenträgers 10 steuert. Die Angussplatte 41 erhält hierbei jeweils eine Drehbewegung um 1805, wenn die Platte 10 eine Vierteldrehung erhält, um einen neuen Vaterformenteil mit dem Mutterformenteil 36 in Eingriff zu bringen.
Es ist wesentlich, die Angussplatte 41 hinsichtlich ihrer Drehung genau zu steuern. Für diesen Zweck weist die Platte 41 diametral einander gegenüberliegende Nuten 46 auf, die mit einem unter Federdruck stehenden Sperrkolben 47 (Fig. 6) zusammenarbeiten, der beim Eingriff in eine Nut 46 die Kontakte eines Sicherheitsmikroschalters 48 unterbricht, um den Schliessvorgang der Maschine zuzulassen, d. h. Arbeitsflüssigkeit in den Zylinder einzulassen.
Insbesondere aus Fig. 6 der Zeichnung ist zu ersehen, dass jeder Kanalsatz im vorliegenden Fall nach einer Seite offene Teilkanäle 49 enthält, die zu Endleitungen 51 führen, welche sich in Querrichtung erstrecken und mit Stiftdurchlässen der zugeordneten Ausnehmungen des Mutterformenteiles in Verbindung stehen. Die Kanäle 49 verzweigen sich von einem mittleren Kanal 50 ausgehend, welcher als Einlass für das von der Düse 29 austretende Material dient. Diese Düse ist selbstschliessend ausgebildet. Wie ersichtlich, erstrecken sich die Endleitungen 51 durch die gesamte Stärke der Angussträgerplatte 41 hindurch, um den später zu beschreibenden Zweck zu erfüllen.
Die Teile zum Auslösen des Angusses aus dem betreffenden beschickten Kanalsatz umfassen eine Ausstosseinheit 52, die unterhalb des Mutterformenteiles in einer solchen Lage angeordnet ist, dass sie sich mit bestimmtem Abstand frei von der Stirnfläche dieses Formteiles befindet, selbst wenn die Maschine geschlossen ist (vergleiche Fig. 3). Diese Einheit umfasst eine Leiste 53, die von Querstücken 54 auf einem Zapfen 55 gehalten ist, welcher von der Lagerplatte 3 aufgenommen wird und die Möglichkeit gibt, diese Einheit schnell gegen andere Einheiten austauschen zu können, wenn andere Angussausbildungen zur Anwendung kommen müssen.
Die Leiste 53 ist mit Stossstiften 56 versehen, die von ihr nach vorn vorstehen, so dass diese Stifte mit acht zugeordneten Angussenden 57 in Ausrichtung stehen, die in den Endleitungen 51 am Auslauf der Kanäle dieses Angusses gebildet werden, sowie mit dem mittleren Angussstiel 59, der sich im Kanal 50 bildet.
Wenn also die Maschine geschlossen wird, dann wird der Anguss des sich in der unteren Stellung befindlichen Kanalsatzes (vergleiche B in Fig. 6) selbsttätig von den Stiften ausgestossen und fällt aus der Maschine heraus (Fig. 6).
Obwohl die Arbeitsweise der Vorrichtung zum Entfernen des Angusses bereits ausreichend erläutert sein dürfte, soll nachstehend dieser Arbeitsvorgang wie folgt zusammengefasst werden.
Nach einem Spritzstoss und ausgehend von einem Zustand, bei welchem die Maschine sich in der in Fig. 4 dargestellten offenen Stellung befindet, wird Druckflüssigkeit in den Zylinder 20 eingegeben und hierdurch der Vaterformenträger 10 um 90" gedreht. Hierdurch werden die während des Spritzsto sses geformten Gegenstände aus der Spritzzone entfernt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel haben die Formteile die Gestalt von schräg zulaufenden Bechern 60.
Gleichzeitig wird dadurch, dass dem Zylinder 44 Druckflüssigkeit zugeleitet wird, eine Drehung der Angussplatte 41 bewirkt, wodurch der mit Anguss versehene Kanalsatz in seine untere Stellung B verbracht wird und ein leerer Kanalsatz in die Spritzzone gelangt. Durch die Angussenden 57 wird gewährleistet, dass der Anguss auch in der sich drehenden Platte 41 gehalten bleibt. Am Ende dieser Bewegung befinden sich die Teile in der in Fig. 4 dargestellten Lage.
Nunmehr wird die Maschine geschlossen, um die Teile in die in Fig. 3 dargestellte Lage zu verbringen. Bei dieser Bewegung werden zunächst die Vaterformdorne in axialer Richtung in die Mutterformausnehmungen 37 verbracht und die auf diese Weise miteinander in Eingriff stehenden Vater- und Mutterformenteile 34 und 36 entgegen der Wirkung von Federn 38 weiterbewegt, bis die Anlage an der Hilfsplatte 22 eintritt und letztere entgegen der Wirkung von Federn 39 gegen die Lagerplatte 3 angedrückt wird. Wie vorangehend erläutert wurde, erfolgt hierbei selbsttätig das Ausstossen des Ausgusses aus dem in seiner unteren Lage B befindlichen Kanalsatz.
Nachdem der Spritzzylinder 23 für den Spritzvorgang in Tätigkeit gesetzt worden ist, wird der Zylinder 12 derart betätigt, dass der Kniehebelmechanismus 11 zusammenklappt und sich die Maschine öffnen kann. Hierbei bewegt sich die Hilfslagerplatte 22 vom Vaterformenteil 34 unter der Wirkung der Feder 39 weg, während sich der Mutterformenteil 36 von der Hilfslagerplatte 22 unter der Wirkung der Federn 38 wegbewegt. Der Arbeitszyklus wird dann in der vorangehend beschriebenen Weise wiederholt.
Das Entfernen des Angusses bei einer Ausführungsform gemäss Fig. 1 bis 6 erfolgt mittels einer Platte, die sich um 1800 nach der einen und der anderen Richtung dreht. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 7 bis 9 erfolgt das Entfernen des Angusses bei einer ähnlich aufgebauten Maschine dadurch, dass der Angussträger geradlinige Hin- und Herbewegungen ausführt. Gleiche Teile sind in Fig. 7 bis 9 mit gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 bis 6 versehen.
Bei der abgeänderten Ausführungsform wird wiederum eine nunmehr mit 63 bezeichnete Platte zum Entfernen des Angusses verwendet, so dass jedoch zwei seitlich nebeneinander angeordnete Angusskanalsätze 61 und 62 vorliegen, welche zur Verwendung mit dem Mutterformenteil 36 einer Mehrfachspritzmaschine zusammenwirken, so wie sie gemäss Fig. 1 bis 6 beschrieben wurde.
Die Platte 63 wird in unteren bzw. oberen Führungen 65 bzw. 64 gleitbar gehalten, die mit der Hilfslagerplatte 22 verschraubt sind. Diese Platte führt von rechts nach links und umgekehrt erfolgende Hin- und Herbewegungen aus, die durch eine Stange 66 bewirkt werden, welche von einem Flüssigkeitszylinder 67 betätigt wird, der ebenfalls auf der Hilfsplatte 22 angebracht ist und in seiner Arbeitsweise auf die Tätigkeit der Mittel zum Öffnen und Schliessen der Maschine abgestimmt ist. Jeder Kanalsatz 61 und 62 kann demnach in zwei verschiedene Stellungen abwechselnd verbracht werden, so dass er einmal mittig in die Spritzzone bewegt wird (siehe Fig. 7) oder sich in einer äusseren zurückgezogenen Lage befindet.
An jeder Seite der mittleren Spritzzone befindet sich in Ausrichtung zu den jeweiligen Aussenstellungen der Kanalsätze jeweils auf einem Gewindestutzen an der Lagerplatte 3 eine Angussauswerfvorrichtung 68, welche ähnlich ausgebildet ist wie die vorangehend beschriebene Einheit 52. Die Anordnung ist hier so getroffen, dass jedesmal dann, wenn die Maschine zwecks Durchführung eines Einspritzstosses geschlossen wird, ein freigemachter Kanalsatz zwischen die Spritzdüse 29 und den einzigen Mutterformenteil 36 verbracht wird, so dass gleichzeitig der andere Kanalsatz gegen die eine der rechts und links angeordneten Auswerfvorrichtungen 68 angedrückt wird, so dass die Stifte 56 dieser Vorrichtung den Anguss auswerfen (Fig. 8).
In Fig. 9 sind die Teile in einer Lage dargestellt, bei welcher der Vaterformenträger zurückgezogen ist. Wie ersichtlich, hat sich die Hilfsplatte 22 von der Lagerplatte 3 unter der Wirkung nicht dargestellter Federn abgelöst. Ausserdem ist der Mutter formenteil 36 von der Hilfsplatte 22 entgegen der Wirkung nicht dargestellter Federn wegbewegt worden. Jede Auswerfvorrichtung 68 befindet sich von der Angussplatte 63 aus in der hierfür an der Hilfs platte 22 vorgesehenen Ausnehmung 76 zurückgezogen, wofür ein Gegenstück 77 im Mittelteil dieser Platte 22 vorgesehen ist.
Auch aus Fig. 8 und 9 ist zu ersehen, dass die Angussplatte 63 aus den Führungen 64 und 65 ohne weiteres schnell entnommen und ebenso schnell durch eine andere Platte ersetzt werden kann, wenn eine abweichende Angussform erforderlich ist. In gleicher Weise kann auch jede Auswerfvorrichtung 68 ohne weiteres entfernt bzw. ausgetauscht werden.
Die vorangehend beschriebenen Vorrichtungen können sowohl in der Ausführungsform für umlaufende wie auch für hin und her gehende Teile in besonders vorteilhafter Weise für solche Maschinen zur Anwendung kommen, die zwei voneinander unabhängig arbeitende Spritzdüsen aufweisen, mit denen Formen in ein und derselben Spritzzone beschickt werden sollen. Diese Düsen können beispiels- weise zum Spritzen von Werkstoffen unterschiedlicher Farbe oder unterschiedlicher Art dienen, wobei die gleichen oder aber unterschiedlichen Formen gespritzt werden.
Zur Vereinfachung der Erläuterung soll jedoch nachstehend angenommen werden, dass aufeinanderfolgend Formen einer Mehrfachform Spritzgussmaschine mit thermoplastischem Werkstoff unterschiedlicher Farben gespritzt werden,
In Fig. 10 und 11 wird erläutert, wie in dem letztgenannten Fall eine Ausführungsform zur Anwendung kommt, bei welcher entsprechend Fig. 7 bis 9 hin und her gehende Teile vorliegen. Wiederum sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen ver sehen. Es werden jedoch zwei Spritzzylinder 70 und 71 verwendet, so dass die Spritzdüsen 29 derselben in der Spritzzone nebeneinander angeordnet sind.
Aus der Zeichnung ist zu ersehen, dass in diesem Fall die Form der beiden Kanalsätze etwas vonçin ander abweicht, da die Hauptspritzkanäle, welche dem Kanal S0 in Fig. 1 bis 6 entsprechen und nunmehr jeweils mit 72 und 73 für die beiden Kanalsätze bezeichnet sind, gegeneinander abgesetzt sind, um dem Abstand der beiden Spritzdüsen 29 yonein- ander bzw. von der Mittelachse der Formeinheit zu entsprechen.
Darüberhinaus ist in jeder Plattenzone, welche einem der Kanalsätze entspricht, eine Ausnehmung 74 vorgesehen und derart angeordnet, dass hier diejenige Düse 29 eintreten kann, welche sich zur Zeit nicht in Arbeitsstellung befindet, um zu verhindern, dass diese untätige Düse sich öffnen kann. Falls gemäss Fig. 1 bis 6 der Zeichnungen eine Ausbildung mit umlaufenden Teilen Verwendung findet, bei welcher zwei Spritzzylinder eingesetzt werden sollen, dann wird der Angusseinlass (z. B. 50 in Fig. 6) nach der einen bzw. der anderen Seite von der Mittelstellung aus weg versetzt, um mit den nunmehr abweichenden Lagen der beiden Düsen 29 übereinzustimmen. Jeder Kanalsatz wird in diesem Fall lediglich für eine einzige Düse verwendet.
Injection molding machine
The invention relates to an injection molding machine with which the problem of detaching and removing the sprues from the molded parts can be solved in a particularly advantageous manner.
There are numerous proposed solutions for this problem, the different proposals depending on the object to be shaped in each case. In the case of molds that are used for the simultaneous production of a larger number of molded parts and in which the injection molding material is fed through a channel system that is composed of at least one main channel and several branches that run from the main channel to the individual mold cavities, a relatively high proportion of sprue material, which can be difficult to remove if it is relatively intricately branched. In the case of multiple molds of the type mentioned, such a sprue consists of at least one main stem, from which barrel parts extend to the individual mold cavities.
There are also end pieces that result from the inlet part for the individual mold cavities. The invention aims primarily to solve the problem of removing sprues from multiple molds of the type mentioned, so that the following explanation of the invention is primarily based on this problem. However, it is also easily possible to use the invention with other types of injection molds, even if the advantages according to the invention are not as evident in this case as with multiple molds of the related type.
To remove the sprue in multiple molds of the type mentioned, it has always been necessary to provide a not inconsiderable space in order to have access to the molded part that holds and receives the sprue, so that this molded part also has sufficient leeway. This molded part is located directly on the spray nozzle. It has therefore always been necessary so far to choose the opening stroke in injection molding machines to be particularly large for the present case, so that the machine in question has to be relatively large and requires a correspondingly large amount of space and, moreover, the time required for the respective injection molding process is not insignificantly extended .
These disadvantages are increased if the molded part receiving the sprue remains in the molding zone, as is the case with injection molding machines that work in the usual line-type. However, it is also possible in injection molding machines with rotatably arranged molded parts, i.e. H. the so-called turntable machines, in which the molds are only temporarily left in the injection zone, it was necessary to design the molds in three parts, so that considerable manufacturing costs have to be accepted for machines of the type mentioned.
In order to eliminate the disadvantages of the known forms of construction, provision is now made in an injection molding machine, which consists of a mold unit and an injection device, which are brought together during the injection process, to assign at least two separate and independent sprue sets to the sprue carrier, whereby this carrier can perform movements , in which during the injection molding process only one of these sets of channels is brought into the working position between the injection device and the mold unit, while this set of channels is then moved away and another set of channels is introduced into the working position, with a device also being provided which automatically sprue removed from the first-mentioned set of channels when the next set of channels is brought into its working position.
The term channel set chosen above is intended to denote an arrangement of one or more channels (i.e. the channels for the sprue and the channels to the individual mold spaces of a multiple mold) which direct the spray material from the exit from the spray nozzle to the inlet into the relevant mold cavities.
The idea of the invention therefore consists in that when the machine is in the closed state, a set of channels is enclosed between the spray device parts and the mold unit, so that an injection batch can pass through while a next set of channels is located outside the injection zone and is assigned in this way Means for removing the sprue can be processed in order to eject the sprue in this working phase of the machine, as will be described in detail below. When the machine is opened in the usual way to remove or transfer the molded parts, the sprue carrier can detach itself axially from both the mold unit and the molded parts, so that in this way the entire sprue is detached from the mold unit and the molded parts becomes.
In order to ensure that the sprue loosens cleanly and is only slightly visible on the molded object, the inlet to the mold cavities can preferably have a cross-section that widens outwards.
Then the carrier loaded with the sprue or; Channel set moved out of the spray zone so that the next free channel set can be introduced into this zone. If the mold unit and the molded parts are then brought back together for the next injection process, the mutual axial movement of the parts required for this can be used at the same time to merge the means for removing the sprue with the sprue in the loaded set of channels and thereby the sprue from this set of channels to detach.
In this way, the sprue can be triggered or ejected automatically in the simplest way when the relevant loaded set of channels is outside the injection zone, so that the injection process is not disturbed or interrupted in any way.
As a further advantage, reference can be made to the fact that only the very small axial movements or axial distances are required for triggering or ejecting, which exist during the relative movement of the injection-molded parts and the sprue carrier, or between the sprue carrier and the mold unit around the sprue cancel and at the same time give the sprue carrier the opportunity to step out of the injection zone.
Although - as mentioned - the application of the present invention is possible for a wide variety of machine types, the proposals according to the invention bring a particularly advantageous technical development for machines in which a large number of mold components of the same type, e.g. B. mold cores or sleeves, are arranged on a common adjustable support plate and gradually each with a single correspondingly formed mold component, for. B. a mold recess, are engaged.
Undoubtedly, the frequency of the injection of plastic material into the last-mentioned individual mold component requires not only rapid but also effective triggering or removal of the sprue after the respective injection process. This object is achieved in the most advantageous manner by the invention.
Another advantageous possible application for the invention is in those injection molding machines in which the molding zone is fed through at least two spray nozzles, these nozzles being used one after the other when, for. B. different types of material or materials of different colors are to be processed in the same machine. In this case too, the quick and complete removal of the sprues after the respective injection process is crucial for economical work.
To explain the invention, preferred exemplary embodiments of the subject matter of the invention are described below with reference to the drawing. In the drawing shows:
1 shows a rear overall view of an injection molding machine according to a first exemplary embodiment.
FIG. 2 shows, on a larger scale, the carrier for the male mold component sets and, schematically, the drive for this carrier, seen in the direction of the arrows II-II in FIG.
FIG. 3 shows, partly in section, on a larger scale, the central part of the machine indicated in FIG.
FIG. 4 shows a partial view of a cross section along the line IV-IV in FIG. 3.
FIG. 5 shows, broken away, a partial section along the line V-V in FIG. 3.
FIG. 6 also shows, in a broken representation, a further detail of the central part of the machine according to FIG. 1 according to line VI-VI of FIG.
FIG. 7 is a view corresponding to FIG. 6 for a modified embodiment of the sprue plate.
Fig. 8 is partially broken off a cross-section along the line VIII-VIII of Fig. 7, it can be seen at the same time how a molded part with male molds is assembled with a molded part with mother molds.
FIG. 9 shows a section corresponding to FIG. 8 for a further working stage of the machine, the molded part with male molds being omitted.
FIG. 10 is also a sectional view corresponding to FIG. 8 to explain the principle according to which two injection nozzles working separately from one another can be used.
FIG. 11 shows the embodiment according to FIG. 10 in a further working state of the machine.
In the embodiment according to FIGS. 1 to 6, the injection molding machine is mounted on a bed or frame 1 in the manner generally indicated in FIG. 1, so that a fixed rear bearing plate 2 and a likewise fixed front bearing plate 3 extend upward from the latter. The two plates 2 and 3 are connected to one another by particularly strong rod anchors 4, 5 and 6 (see also FIG. 2), fastening nuts 7 being used for this purpose. These anchors are triangular and symmetrically arranged so that the strongest anchor 4 is at the tip.
Front and rear pressure plates 8 and 9 are slidably guided on these rod anchors, the front pressure plate, which will be referred to below as the counter plate, serves as a counter bearing for the carrier plate 10, on which protruding mold components are arranged and which are also slidable on the top rod anchor 4 to be led.
The required axial movements of the support plate 10 and the mold components attached to this plate in the direction of the front bearing plate 3 and away from it for the purpose of closing and opening the machine or the injection molds are effected by conventional known means. In the present case, a toggle lever system is provided for this purpose, which has the general reference number 11 in FIG. 1. This system can be stretched or collapsed at desired times in order to close or open the injection molds by supplying pressure fluid to one or the other end of a hydraulic cylinder 12.
The pressure plate 9 at the front end of this lever mechanism is connected to the aforementioned counter plate 8 by a threaded spindle 14, which can be adjusted in a threaded nut 13 in order to be able to adjust the distance between the two plates 8 and 9.
The mold carrier plate 10 can be rotated by means of a sleeve 15 on a bearing, not shown, which protrudes from the counter plate 8.
The aforementioned carrier plate 10 is circular in the present case and has a toothing 16 on its circumference, the teeth of this toothing being in engagement with a gear 17 which is attached to a larger gear 18 which is connected to the pinion 19 of a hydraulic motor 20 is driven, which is held on the counter plate 8. By means of this drive 17 to 19, the carrier plate 10 can be rotated step by step by 900, the position of the carrier plate 10 being indicated at each of these step steps by the action of a switch 21 provided with a cam, which controls the successive operations of closing the machine, the Injecting molding material into the mold, etc., as will be described below.
The front bearing plate 3 is provided on its end face with an auxiliary plate 22, which can also be slid on the three rod anchors 4, 5 and 6 and moves towards and away from the bearing plate 3 when the machine is closed or opened . The movement of the plate 22 takes place against the action or under the action of springs 39, which comprise bolts 40 which are attached to the auxiliary plate 22 and pass through the bearing plate 3 (see FIG. 4).
On the other side of the bearing plate 3, injection means designed in the usual way are provided, which in the present case comprise an injection cylinder 23 in which a preplasticizing screw (not shown) rotates and is driven by a motor 24 via a gear generally designated 25. A housing 26 arranged around the rear end part of this screw is held in a bearing 27, so that the interior of this housing is supplied with solid plastic material in the usual manner by means of a funnel 28.
The previously explained embodiment of an injection molding machine according to FIGS. 1 to 6 does not in itself constitute a component of the present invention, but is primarily intended to facilitate understanding of the actual invention.
Provision is now made to alternately bring a number of male mold parts into engagement with a single associated female mold part on the carrier plate 10 so that the latter mold part is in alignment with the injection cylinder 23, the nozzle 29 of which passes through an opening 30 in the fixed bearing plate 3. The arrangement is such that first one of the male mold parts is brought into alignment with the single mother mold part mentioned and, when the machine is closed, forms the mold to be filled with injection molding material with the latter.
After the injection molding, the respective male mold part is moved axially away from the female mold part in such a way that it takes the molded parts with it, whereupon the carrier plate 10 is moved one step further in order to bring the next male mold part together with the said female mold part for the repetition of the injection process. At a subsequent work station, the shaped objects are juxtaposed with a cutout or a recess 31 in the side wall of the bearing plate 3 and a corresponding recess 32 in the auxiliary plate 22 and thrown off here by an ejector device, as shown, for example, as a piston mechanism in FIG. 1 with 33 is designated.
In the present exemplary embodiment, it is provided that a larger number of molded pieces are produced at the same time for each spray pass.
For this purpose, each male mold part 34 comprises a block with eight tapered core housings which protrude from this block. The single female mold part 36 is provided with eight correspondingly inclined recesses 37 and is held on the auxiliary bearing plate 22 at the injection zone by means of bolts 38 under spring pressure (FIGS. 4 and 6).
Since eight injection molds are simultaneously provided with molding material in each injection process, which emerges from the single injection nozzle 29, the result is that a not inconsiderable number of sprue and barrel parts made of the injected material extend towards the various injection molds.
Since only a single female mold part 36 is used, it is desirable to provide such means which quickly and completely remove the sprue or the running parts of the same from the injection mold after each injection process in order to restore the female mold part for cooperation with the next male mold part without loss of time available. Furthermore, it is desirable to only have to move the parts of the machine far enough from one another that after the molded pieces have been pulled out of the molded parts, the sprue is effectively removed from these molded parts without requiring an increased space requirement for this last-mentioned process the working stroke of the machine would be increased undesirably.
For this purpose, the proposed solution provides, not only in the case of the injection molding machines shown, but also in other injection molding machines, between the injection nozzle 29 and the female mold part 36, to arrange a circular sprue carrier plate 41 on which two sprue channel sets are formed and which can be rotated so that each these two sets can be rotated alternately into a position in which it receives the sprue of the injection process. The arrangement is such that this plate 41 is held clamped between the injection nozzle and the female mold part when the machine is closed under pressure, so that this plate 41 can and holds the entire sprue after the end of the respective injection burst.
Furthermore, provision is made that only a very small proportion of the axial solution movement between the sprue plate and the female mold part on the one hand and the spray nozzle and the sprue plate on the other hand enables the sprue stems to break off at the spray nozzle, so that at the same time the sprue plate 41 is released by a sufficient amount, to move one set of channels out of the injection zone and move the other set of channels into the injection zone for the next injection burst.
For this purpose, the plate 41 is rotatably held with a sliding fit by a recess of a corresponding shape in the auxiliary bearing plate 22, a gear 42 being attached to the rear of the sprue plate 41, which is in working engagement with a rack 43 which is moveable in a corresponding recess of the auxiliary plate 22 is held and a pin 45 for actuating the sprue plate 41 receives. Since the plate 41 is kept inserted loosely, it can be exchanged quickly and easily for other plates if molded parts of a different type are to be injected.
The rack 43 receives reciprocating movements in a horizontal plane from a liquid cylinder 44. This cylinder 44 is charged with the working fluid in such a way that this process is brought into agreement with the charging of the motor 20, which controls the rotation of the male mold carrier 10. The sprue plate 41 receives a rotary movement of 1805 when the plate 10 receives a quarter turn in order to bring a new male mold part into engagement with the female mold part 36.
It is essential to precisely control the rotation of the sprue plate 41. For this purpose, the plate 41 has diametrically opposed grooves 46 which cooperate with a locking piston 47 (Fig. 6) which is under spring pressure and which, when engaging in a groove 46, interrupts the contacts of a safety microswitch 48 in order to allow the machine to close, d. H. To let working fluid into the cylinder.
In particular, from Fig. 6 of the drawing it can be seen that each channel set in the present case contains partial channels 49 open to one side, which lead to end lines 51 which extend in the transverse direction and are connected to pin passages of the associated recesses of the female mold part. The channels 49 branch off from a central channel 50, which serves as an inlet for the material emerging from the nozzle 29. This nozzle is designed to be self-closing. As can be seen, the end conduits 51 extend through the entire thickness of the sprue support plate 41 to serve the purpose to be described later.
The parts for releasing the sprue from the relevant loaded channel set comprise an ejection unit 52 which is arranged below the female mold part in such a position that it is at a certain distance free from the end face of this molded part, even when the machine is closed (see Fig . 3). This unit comprises a bar 53, which is held by cross pieces 54 on a pin 55, which is received by the bearing plate 3 and allows this unit to be quickly exchanged for other units if other sprue configurations have to be used.
The bar 53 is provided with pusher pins 56 which protrude forward from it so that these pins are in alignment with eight associated sprue ends 57 which are formed in the end lines 51 at the outlet of the channels of this sprue and with the central sprue stem 59, which forms in channel 50.
So when the machine is closed, the sprue of the set of channels in the lower position (compare B in Fig. 6) is automatically ejected from the pins and falls out of the machine (Fig. 6).
Although the method of operation of the device for removing the sprue should already have been sufficiently explained, this working process will be summarized below as follows.
After an injection burst and starting from a state in which the machine is in the open position shown in FIG. 4, pressure fluid is introduced into the cylinder 20 and the male mold carrier 10 is thereby rotated by 90 " Objects removed from the spray zone In the illustrated embodiment, the molded parts are in the form of tapered cups 60.
At the same time, the fact that pressure fluid is fed to the cylinder 44 causes a rotation of the sprue plate 41, as a result of which the channel set provided with the sprue is brought into its lower position B and an empty channel set reaches the injection zone. The sprue ends 57 ensure that the sprue also remains held in the rotating plate 41. At the end of this movement, the parts are in the position shown in FIG.
The machine is now closed in order to bring the parts into the position shown in FIG. During this movement, the male mold mandrels are first moved in the axial direction into the female mold recesses 37 and the male and female mold parts 34 and 36 that are in engagement with one another are moved on against the action of springs 38 until they come into contact with the auxiliary plate 22 and the latter against it the action of springs 39 is pressed against the bearing plate 3. As explained above, the spout is automatically ejected from the set of channels located in its lower layer B.
After the injection cylinder 23 has been set into operation for the injection process, the cylinder 12 is actuated in such a way that the toggle mechanism 11 collapses and the machine can open. Here, the auxiliary bearing plate 22 moves away from the male mold part 34 under the action of the spring 39, while the female mold part 36 moves away from the auxiliary bearing plate 22 under the action of the springs 38. The cycle of operation is then repeated in the manner previously described.
In an embodiment according to FIGS. 1 to 6, the sprue is removed by means of a plate which rotates 1800 in one direction and the other. In the embodiment according to FIGS. 7 to 9, the sprue is removed in a similarly constructed machine in that the sprue carrier executes straight back and forth movements. The same parts in FIGS. 7 to 9 are provided with the same reference numerals as in FIGS. 1 to 6.
In the modified embodiment, a plate, now designated 63, is again used to remove the sprue, so that there are, however, two sprue channel sets 61 and 62 which are arranged laterally next to one another and which interact for use with the female mold part 36 of a multiple injection molding machine, as shown in FIGS 6 was described.
The plate 63 is slidably held in lower and upper guides 65 and 64, respectively, which are screwed to the auxiliary bearing plate 22. This plate performs reciprocating movements from right to left and vice versa, which are effected by a rod 66 which is actuated by a liquid cylinder 67 which is also mounted on the auxiliary plate 22 and in its operation on the action of the means for Opening and closing the machine is coordinated. Each set of channels 61 and 62 can accordingly be brought into two different positions alternately, so that it is moved once centrally into the injection zone (see FIG. 7) or is in an outer retracted position.
On each side of the central spray zone, in alignment with the respective outer positions of the channel sets, there is a sprue ejection device 68, which is designed similarly to the unit 52 described above, on a threaded connector on the bearing plate 3. The arrangement is made here so that each time, When the machine is closed for the purpose of performing an injection shot, a cleared set of channels is brought between the spray nozzle 29 and the single female mold part 36, so that at the same time the other set of channels is pressed against one of the ejector devices 68 arranged on the right and left, so that the pins 56 of this Device eject the sprue (Fig. 8).
In Fig. 9 the parts are shown in a position in which the male mold carrier is retracted. As can be seen, the auxiliary plate 22 has become detached from the bearing plate 3 under the action of springs, not shown. In addition, the nut mold part 36 has been moved away from the auxiliary plate 22 against the action of springs, not shown. Each ejector 68 is withdrawn from the sprue plate 63 in the recess 76 provided for this purpose on the auxiliary plate 22, for which a counterpart 77 is provided in the central part of this plate 22.
It can also be seen from FIGS. 8 and 9 that the sprue plate 63 can be removed quickly and easily from the guides 64 and 65 and just as quickly replaced by another plate if a different sprue shape is required. In the same way, each ejector device 68 can easily be removed or replaced.
The devices described above can be used both in the embodiment for rotating as well as for reciprocating parts in a particularly advantageous manner for those machines which have two independently operating spray nozzles with which molds are to be charged in one and the same spray zone. These nozzles can be used, for example, to spray materials of different colors or different types, with the same or different shapes being sprayed.
To simplify the explanation, however, it should be assumed below that successive forms of a multi-mold injection molding machine with thermoplastic material of different colors are injected,
In FIGS. 10 and 11 it is explained how in the last-mentioned case an embodiment is used in which, according to FIGS. 7 to 9, there are reciprocating parts. Again, the same parts are provided with the same reference numerals. However, two injection cylinders 70 and 71 are used, so that the injection nozzles 29 of the same are arranged next to one another in the injection zone.
It can be seen from the drawing that in this case the shape of the two sets of channels differs slightly from one another, since the main spray channels, which correspond to channel S0 in FIGS. 1 to 6 and are now designated 72 and 73 for the two sets of channels, are offset from one another in order to correspond to the distance between the two spray nozzles 29 from one another or from the central axis of the molding unit.
In addition, a recess 74 is provided in each plate zone, which corresponds to one of the channel sets, and is arranged in such a way that the nozzle 29 which is currently not in the working position can enter here in order to prevent this idle nozzle from opening. If, according to FIGS. 1 to 6 of the drawings, a design with revolving parts is used in which two injection cylinders are to be used, then the sprue inlet (e.g. 50 in FIG. 6) on one side or the other from the Central position offset away in order to match the positions of the two nozzles 29, which now differ. In this case, each channel set is only used for a single nozzle.