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Geräuschminderungseinrichtung für Transformatoren Die Erfindung betrifft eine Geräuschminderungs- einrichtung für Transformatoren, um die durch Ma- gnetostriktion entstandenen Geräusche in den Blechen des Magnetkreises zu beseitigen.
Durch die Magnetisierung entstehen bekanntlich Längenänderungen in den Eisenteilen, bei Wechselstrom ergeben sich hierdurch Längsschwingungen, welche sich von den Schenkeln auf die Joche und umgekehrt übertragen können, das Eisen schwingt dann mit der Frequenz der Magnetostriktion. Um solche Geräusche zu dämpfen, sind bereits mehrere Massnahmen bekannt geworden. Man hat schalldichte Gefässe vorgesehen, in die der Kern eingebaut worden ist. Man hat auch versucht, zusätzliche Schallschwingungen zu erzeugen, welche der Phase der Störschwingungen entgegengesetzt sind, wodurch sich die Geräusche nach aussen aufheben lassen.
Man hat auch vorgeschlagen, durch die Formung der Bleche selbst, die Auswirkung der Magnetostrik- tion auf die Geräuschentstehung zu verhindern. Man hat die Bleche gekröpft und so ineinandergeschach- telt, dass zwischen den gekröpften Blechen Lufträume übrigbleiben, damit die Bewegung der Bleche nicht auf das Blech übertragen werden könnte. Hiermit wird zwar die Ursache der Geräuschbildung im wesentlichen beseitigt, die Massnahme erfordert aber eine schwierige Herstellung der Bleche, welche besonders bei grossen Transformatoren solche Ausführungen unmöglich macht.
Zur Vereinfachung der Herstellung des Transformators, in dem man gerade Bleche verwendet und trotzdem die Geräuschentstehung verhindert, wird nun erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass die einzelnen Bleche verschiedene Dicken besitzen und an den stossteilen so aneinanderstossen, dass jeweils ein dünnes der einen Seite und ein dickes Blech der anderen Seite in der gleichen Lage sich befindet. Hierdurch können an den Stosstellen ebenfalls Lufträume entstehen, in denen die Verlängerung der Bleche durch die Magnetostriktion sich frei auswirken kann.
Die Fig. 1 und 3 stellen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. In der Fig. 1 ist die Stosstelle zwischen dem Joch und einem Schenkel dargestellt. Das Joch besitzt in der obersten Lage das Blech 1 und in der nächstfolgenden Lage das Blech 2. Das Blech 1 ist dicker als das Blech 2, dann folgt wieder ein dickes, dann wieder ein dünnes Blech. Die Reihenfolge der Bleche beim Schenkel ist umgekehrt, in der obersten Lage befindet sich ein dünnes Blech 3, dann folgt das dicke Blech 4 usw. Die Stosstelle ist so ausgeführt, dass die dünnen Bleche in sie hineinragen, während die dicken Bleche bereits von der Stosstelle aufhören, dadurch gelangen an dieser Stelle das Blech 3 und das Blech 2 übereinander.
Es entsteht dann der Luftspalt 5 zwischen diesen beiden Blechen. Auch zwischen dem Blech 4 und dem Blech 2 ergibt sich am Ende der Luftspalt 6. Hierdurch erreicht man, dass das Ende der dünnen Bleche freiliegt und daher nicht Anlass zu Geräuschen bieten kann. Die Längenänderungen der dicken Bleche werden auf die dünnen Bleche überfragen, so dass auch durch die dicken Bleche kein Geräusch entstehen kann. Der Luftspalt 6 ermöglicht die freie Ausdehnung am Ende der zusammenliegenden Bleche 3 und 4 bzw. der Luftspalt 7 bei den Blechen 1 und 2. In den Fig. 2 und 3 ist die Stosstelle zwischen einem Joch und dem Seitenschenkel dargestellt. Die Fig. 2 zeigt die Ansicht in der Schnittlinie A/A.
Die überlappung der verschieden starken Bleche erfolgt also hier in einer schrägen Linie. Im Joch ist das oberste Blech 1 wieder dicker als das Säulenblech 2.
Die Zwischenräume 5, 6 und 7 können auch mit elastischem Material angefüllt sein. Auch hierbei ent-
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steht die gleiche Wirkung. Um eine Verschlechterung des Flussüberganges durch die Hohlräume zu vermeiden, kann man dann das elastische Material mit Eisenpulver oder Eisenspänen durchsetzen, so dass der Fluss einen geringen Widerstand zwischen den Blechen vorfindet.
Der Vorteil der Anordnung ist der, dass die einzelnen Bleche einfach hergestellt werden können und trotzdem sich die Längenänderungen durch die Ma- gnetostriktion ungehindert vollziehen können.
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Noise Reduction Device for Transformers The invention relates to a noise reduction device for transformers in order to eliminate the noises caused by magnetostriction in the metal sheets of the magnetic circuit.
As is well known, the magnetization causes changes in length in the iron parts, with alternating current this results in longitudinal vibrations which can be transmitted from the legs to the yokes and vice versa, the iron then vibrates at the frequency of magnetostriction. Several measures have already been made known to dampen such noises. Soundproof vessels have been provided in which the core has been built. Attempts have also been made to generate additional sound oscillations which are opposite to the phase of the interfering oscillations, as a result of which the noises can be canceled out.
It has also been proposed that the metal sheets themselves be shaped to prevent the effect of magnetostriction on the generation of noise. The sheets are cranked and nested so that air spaces remain between the cranked sheets so that the movement of the sheets cannot be transferred to the sheet. Although this essentially eliminates the cause of the noise generation, the measure requires the sheets to be difficult to manufacture, which makes such designs impossible, particularly in the case of large transformers.
To simplify the manufacture of the transformer, in which one uses straight sheets and still prevents the generation of noise, it is now proposed according to the invention that the individual sheets have different thicknesses and abut one another at the abutting parts in such a way that a thin one on one side and a thick one on the other other side is in the same position. This can also create air spaces at the joints, in which the lengthening of the metal sheets by magnetostriction can have a free effect.
1 and 3 illustrate an embodiment of the invention. In Fig. 1, the joint between the yoke and a leg is shown. The yoke has sheet metal 1 in the top layer and sheet metal 2 in the next layer. Sheet metal 1 is thicker than sheet metal 2, followed by another thick sheet, then another thin sheet. The order of the sheets in the leg is reversed, in the top layer there is a thin sheet 3, followed by the thick sheet 4, etc. The joint is designed so that the thin sheets protrude into it, while the thick sheets come from the joint stop, thereby the sheet 3 and the sheet 2 get on top of each other at this point.
The air gap 5 then arises between these two sheets. The air gap 6 also arises between the sheet metal 4 and the sheet metal 2 at the end. This means that the end of the thin sheet metal is exposed and therefore cannot give rise to noises. The changes in length of the thick sheets are transferred to the thin sheets so that no noise can arise from the thick sheets either. The air gap 6 allows free expansion at the end of the sheets 3 and 4 lying together or the air gap 7 in the sheets 1 and 2. In FIGS. 2 and 3, the joint between a yoke and the side leg is shown. Fig. 2 shows the view in section line A / A.
The overlapping of the sheets of different thickness takes place here in an oblique line. In the yoke, the top sheet metal 1 is again thicker than the column sheet 2.
The spaces 5, 6 and 7 can also be filled with elastic material. Here too,
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stands the same effect. In order to avoid a deterioration in the flow transition through the cavities, the elastic material can then be interspersed with iron powder or iron filings, so that the flow has a low resistance between the sheets.
The advantage of the arrangement is that the individual sheets can be produced easily and nevertheless the changes in length can take place unhindered by the magnetostriction.