Verfahren zur Herstellung einer Splitthaut auf der Oberfläche eines Isolierkörpers Bei bekannten, mit einer Glasur überzogenen Isolierkörpern, z. B. bei Isolatoren, ist dieser mit der Armatur verkittet. Die Kittmasse schmiegt sich fest an die glasierte Oberfläche des Isolierkörpers an; es entsteht dabei aber keine ausreichend feste Ver bindung, um eine Relativbewegung zwischen Kitt und Isolierkörper zu verhindern.
Es wurde deshalb der Oberfläche des Isolier- körpers im Bereich der Fassungsstelle, also der Stelle, an der der Kitt am Isolierkörper anliegt, eine gewisse Rauhigkeit verliehen. Das geschah bisher z. B. dadurch, dass eine Splitthaut auf den Isolier- körperscherben aufgebracht wurde. Zur Bildung einer solchen Splitthaut wird wenigstens die zu rauhende Fläche des Isolierkörpers mit einem Glasurauftrag versehen, und die Glasur wird mit Splitt bestreut.
Der Splitt wird anschliessend mittels zusätzlicher Glasurmasse oder keramischer Einbettmasse teilweise eingebettet. Beim Brennen des so vorbereiteten Iso- lierkörpers wird die Splitthaut endgültig festgelegt.
Als Splitt wird vornehmlich zerkleinertes, ge branntes keramisches Material verwendet. Es ist auch bereits Sand in Vorschlag gebracht worden. In der Regel sind die Splittpartikel spitz und kantig. Die Spitzen der Splittpartikel ragen daher vielfach aus der Glasurhaut heraus, was im Interesse einer hohen Griffigkeit der Splitthaut und einer innigen Verzahnung der Splitthaut mit der Kittfüllung er wünscht erschien. Anderseits verursachen aber die aus der Glasurhaut herausragenden Splittpartikel eine Kerbwirkung, die die mechanische Festigkeit der Glasur empfindlich beeinträchtigt.
Man hat versucht, einen Ausgleich dieser gegensinnigen Folgen durch Flachwalzen des aufgestreuten Splitts herbeizuführen. Eine wirksame Beseitigung der Kerbungseinflüsse lässt sich jedoch durch Flachwalzen der Splitts nicht erzielen; anderseits geht die Griffigkeit der Splitthaut weitgehend verloren.
Die Erfindung will Isolierkörper mit Splitthaut verfügbar machen, welche nicht durch Kerbwirkung gefährdet ist, anderseits aber ausreichende Griffigkeit besitzt, um eine erhöhte Festigkeit an den Fassungs stellen des Isolators zu erzielen.
Das erfindungs gemässe Verfahren zur Herstellung einer Splitthaut auf der Oberfläche eines Isolierkörpers ist dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Grundglasur ein spit zen- und kantenfreies Granulat oder Korn eines keramischen Materials, von welchem wenigstens der überwiegende Anteil in den Korngrössenbereich von 0,75 bis 1,5 mm fällt, aufgebracht wird, und dass durch Auftragung einer weiteren Glasurschicht auf die Kornteilchen diese nur so weit überdeckt werden, dass eine wellige Oberflächenhaut entsteht.
Der Er folg dieser Verfahrensart beruht im wesentlichen darauf, dass die Glasurschicht eine ununterbrochene, einheitliche Haut bildet, deren Oberfläche aber eine ausreichende Welligkeit und Griffigkeit behält.
Die .erfindungsgemäss hergestellte Splitthaut hat den Vorteil, dass die die Wellung der Oberflächenhaut bewirkenden Splittpartikel wegen ihrer runden Form durch geringe Relativbewegung zwischen Isolierkör- per und Kitt, die bei Stössen oder infolge unterschied licher Wärmedehnung auftreten können, nicht ge fährdet sind.
Das für die Bildung der griffigen Haut benötigte Granulat oder Korn kann sowohl aus gebranntem Porzellan oder gebrannter keramischer Masse als auch aus roher oder verglühter keramischer Masse gewonnen werden. Es werden hierzu insbesondere bei gebrannter Masse Aufbereitungsgeräte benutzt, die abgerundete Partikel liefern. Während des Brandes erfolgen bekanntlich Reak tionen zwischen Splittkorn und Einbettmasse durch wechselseitiges Diffundieren von Teilchen aus der Masse des Splittkornes in die Einbettmasse und umgekehrt.
Ausserdem erfolgt ein teilweises Auflösen von Masseteilchen im Schmelzfluss. Dies führt zu einer innigen Verbindung zwischen Korn und Einbett masse. Bei gebranntem Material können wegen der schwierigen Benetzbarkeit, der hohen Dichte, der Absättigung der Flussmittel und den nahezu ab geschlossenen Reaktionen Schwierigkeiten in der Ver bindung zwischen Korn und Einbettmasse entstehen.
Günstigere Verhältnisse bestehen jedoch, wenn für die Bildung der griffigen Haut eine Masse ver wendet wird, deren feste Partikel aus roher oder verglühter Masse bestehen. Solche Partikel besitzen hohe Saugfähigkeit, so dass die Einbettmasse in die Poren eindringen kann. Ausserdem ist ungebrannte oder nur verglühte Masse noch sehr reaktionsfreudig, die Flussmittel sind in der Schmelze noch nicht ab gesättigt und sehr viskos und besitzen ein hohes Lösungsvermögen. Gefördert durch Tränkung der Einbettmasse kann leicht eine intensive Verbindung entstehen, die nach Beseitigung der Kerbwirkung hohen mechanischen Beanspruchungen widersteht.
Für die mechanische Festigkeit des Isolierkörpers ist es ferner günstig, wenn die Splitthaut unter Druck spannung auf dem Isolierkörper sitzt. Dazu kann die Keramikmasse der Kornteilchen in ihren Komponen ten, z. B. durch Zusätze, so zusammengestellt werden, dass beim Brennvorgang der Ausdehnungskoeffizient der griffigen Splitthaut gegenüber dem Ausdehnungs koeffizienten des Isolierkörpers herabgesetzt wird. Das kann z. B. dadurch erfolgen, dass der Feldspat gehalt der Kornmasse niedrig gehalten wird, um zu verhindern, dass die Binde- oder Einbettmasse sich mit Feldspat anreichert.
Statt dessen wird 'beispiels weise der Quarzanteil entsprechend erhöht, so dass die Binde- oder Einbettmasse sich mit Quarz an reichern kann. Das hat eine Verringerung des Aus dehnungskoeffizienten und damit eine Erhöhung der Druckspannung zur Folge. Dieser Effekt kann auch mit anderen Stoffen erreicht werden, die den Aus dehnungskoeffizienten herabsetzen, wie z. B. Zirkon- silikat, Magnesiumverbindungen oder ähnliches.
Die Erfindung soll an Hand der Zeichnung noch näher erläutert werden, in welcher beispielsweise ein Vollkern- oder Stabisolator veranschaulicht ist, der auf Zug beansprucht wird. In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 die Schnittdarstellung durch den oberen Teil eines Vollkern- oder Stabisolators, Fig. 2 einen Teilschnitt durch den Isolierkörper und die Splitthaut in vergrössertem Massstab.
Der in Fig. 1 dargestellte Vollkern- oder Stab isolator besteht aus dem stabförmigen Isolierkörper 1, dessen oberes Ende als konisch verdickter Strunk 2 ausgebildet ist, und einer Metallkappe 3, deren Mantel sich von dem Kappenboden aus konisch verjüngt. Der Zwischenraum zwischen der Kappe und dem Strunk des Isolierkörpers ist mit einer Kittmasse 4 gefüllt. Die Kittmasse 4 ist auf dem Strunk mittels einer Splitthaut befestigt.
Diese Splitthaut wird ge mäss Fig. 2 von einer Glasurschicht 5 gebildet, die auf dem Isolierkörperstrunk 2 aufgetragen ist und in welcher kugeliges Granulat 6 oder Korn eines keramischen Materials, von welchem wenigstens der überwiegende Anteil in den Korngrössenbereich von 0,75 bis 1,5 mm fällt, eingebettet ist. Das Granulat bewirkt Unregelmässigkeiten auf der Oberfläche, welche dem Isolierkörper eine gewisse Griffigkeit erteilen.
Process for the production of a grit skin on the surface of an insulating body. In known insulating bodies coated with a glaze, e.g. B. with isolators, this is cemented to the valve. The putty clings tightly to the glazed surface of the insulating body; However, this does not result in a sufficiently strong connection to prevent relative movement between the cement and the insulating body.
The surface of the insulating body was therefore given a certain roughness in the area of the mounting point, that is to say the point where the cement is in contact with the insulating body. That happened so far z. B. in that a split skin was applied to the insulating body shards. To form such a split skin, at least the surface of the insulating body to be roughened is provided with an application of glaze, and the glaze is sprinkled with chippings.
The chippings are then partially embedded using an additional glaze compound or ceramic investment compound. When the insulation body prepared in this way is fired, the split skin is finally fixed.
Mainly crushed, burnt ceramic material is used as chippings. Sand has also already been proposed. As a rule, the grit particles are pointed and angular. The tips of the grit particles therefore often protrude from the glaze skin, which in the interests of a good grip of the grit skin and an intimate interlocking of the grit skin with the putty filling, he appeared to want. On the other hand, however, the chips protruding from the glaze skin cause a notch effect that has a sensitive effect on the mechanical strength of the glaze.
Attempts have been made to compensate for these opposing consequences by rolling the grit spread flat. However, an effective elimination of the effects of the notch cannot be achieved by rolling the chippings flat; on the other hand, the grip of the grit skin is largely lost.
The invention seeks to make insulating bodies with grit skin available which are not endangered by the notch effect, but on the other hand have sufficient grip to achieve increased strength at the socket of the insulator.
The fiction, according to method for producing a grit skin on the surface of an insulating body is characterized in that on a base glaze a granulate or grain of a ceramic material free of tips and edges, of which at least the predominant proportion falls into the grain size range from 0.75 to 1, 5 mm falls, is applied, and that by applying a further layer of glaze to the grain particles, these are only covered so far that a wavy surface skin is created.
The success of this type of process is based essentially on the fact that the glaze layer forms an uninterrupted, uniform skin, the surface of which, however, retains sufficient waviness and grip.
The grit skin produced according to the invention has the advantage that the grit particles causing the corrugation of the surface skin are not endangered due to their round shape due to the slight relative movement between the insulating body and putty, which can occur in the event of impacts or as a result of different thermal expansion.
The granulate or grain required for the formation of the grippy skin can be obtained from fired porcelain or fired ceramic mass as well as from raw or burned ceramic mass. For this purpose, especially in the case of burnt mass, processing devices are used that deliver rounded particles. During the fire, as is well known, reactions take place between grit and investment material due to the mutual diffusion of particles from the mass of the grit into the investment material and vice versa.
In addition, there is a partial dissolution of mass particles in the melt flow. This leads to an intimate connection between the grain and the investment. In the case of fired material, the difficult wettability, the high density, the saturation of the flux and the almost complete reactions can cause difficulties in the connection between the grain and the investment material.
More favorable conditions exist, however, if a mass is used for the formation of the non-slip skin, the solid particles of which consist of raw or burned-out mass. Such particles have high absorbency, so that the investment can penetrate into the pores. In addition, unfired or burned-up mass is still very reactive, the flux is not yet saturated in the melt and is very viscous and has a high dissolving power. If the investment material is soaked, it is easy to create an intensive bond which, once the notch effect has been eliminated, withstands high mechanical stresses.
For the mechanical strength of the insulating body, it is also advantageous if the grit skin is seated under compressive stress on the insulating body. For this purpose, the ceramic mass of the grain particles in their compo th, z. B. by additives, be compiled so that the expansion coefficient of the grippy grit skin is reduced compared to the expansion coefficient of the insulating body during the burning process. This can e.g. B. be done by keeping the feldspar content of the grain mass low in order to prevent the binding or investment material from becoming enriched with feldspar.
Instead, the proportion of quartz is increased accordingly, for example, so that the binding or investment material can enrich itself with quartz. This results in a reduction in the expansion coefficient and thus an increase in the compressive stress. This effect can also be achieved with other substances that reduce the expansion coefficient from such. B. zirconium silicate, magnesium compounds or the like.
The invention will be explained in more detail with reference to the drawing, in which, for example, a solid core or rod insulator is illustrated, which is subjected to tensile stress. The drawing shows: FIG. 1 the sectional illustration through the upper part of a solid core or rod insulator, FIG. 2 a partial section through the insulating body and the grit skin on an enlarged scale.
The solid core or rod insulator shown in Fig. 1 consists of the rod-shaped insulating body 1, the upper end of which is designed as a conically thickened shank 2, and a metal cap 3, the jacket of which tapers conically from the cap base. The space between the cap and the shank of the insulating body is filled with a cement compound 4. The putty 4 is attached to the shank by means of a split skin.
This grit skin is ge according to FIG. 2 formed by a glaze layer 5, which is applied to the insulating body trunk 2 and in which spherical granules 6 or grain of a ceramic material, of which at least the majority in the grain size range from 0.75 to 1.5 mm falls, is embedded. The granulate causes irregularities on the surface, which give the insulating body a certain grip.