Elektrische Kabelverbindungsmufe Bei der LUbertragung elektrischer Energie wer den elektrische Kabel verwendet, die aus einem in der Mitte angeordneten Stahlleiter (Kerndraht) be stehen, welcher von einer Aluminiumumhüllung um geben ist. Die Umhüllung besteht im allgemeinen aus einer Mehrzahl von Aluminiumdrähten, die um den Kerndraht schraubenlinienförmig herumgewickelt sind. Der Kerndraht trägt zur mechanischen Stärke bei, während die Umhüllung gute elektrische Leit fähigkeit hat, aber nur geringe mechanische Wider standsfähigkeit. Eine Schwierigkeit bei der Benut zung solcher Kabel liegt im Abschliessen und Verbin den von zwei derartigen Kabeln.
Die Erfindung betrifft eine elektrische Muffe für elektrische Kabel, welche durch einen mittleren, aus Stahl bestehenden Kerndraht und einer densel ben umgebenden Umhüllung aus Aluminiumdrähten gebildet sind. Gemäss der Erfindung ist eine zylin drische Aluminiumhülse vorhanden, die dazu bestimmt ist, die Kabelumhüllung aufzunehmen. Ferner ist in der Hülse ein Einsatzteil vorgesehen, welcher eine mittlere öffnung aufweist, um den Kerndraht ein zustecken, und der Einsatzteil besteht aus einem brüchigen Material, zum Zwecke, beim Andrücken der Hüle an das Kabel den Teil zu zerbrechen und die Hülse mit dem Kerndraht zu verbinden.
Es ist nicht unbedingt erforderlich, reines Aluminium zu verwenden, es kann auch eine Legierung, die zum wesentlichen Teil aus Aluminium besteht, An wendung finden.
Wenn eine erfindungsgemässe Verbindungsmuffe an einen Leiter angedrückt wird, zerbricht der Ein satzteil und bewirkt dadurch eine Verbindung der Aluminiumhülse mit dem aus Stahl bestehenden Kerndraht. Der Einsatzteil besteht zweckmässiger weise aus Eisenpulver, das gepresst, gesintert und karbonisiert worden ist, so dass der Teil spröde wird. Die Form des Einsatzteiles ist mit Vorteil derart, dass eine gute Verbindung mit dem aus Stahl bestehenden Kerndraht erfolgt und unter der Andrückkraft der Teil besser bricht. Um dieses Ver halten sicherzustellen, kann der Einsatzteil eine An zahl Querrillen an seinem Aussenmantel aufweisen, und es kann ferner der Einsatzteil mehrere sich in der Längsrichtung erstreckende radiale Spalte haben.
Die Verwendung der elektrischen Muffe für eine elektrische Verbindung zweier Kabel ist dadurch ge kennzeichnet, dass die aus einem von einer Alumi- niumdrahtumhüllung umgebenen Kerndraht bestehen den Kabel koaxial zueinander liegen und innerhalb der Verbindungsmuffe so angeordnet sind, dass jeder aus Stahl bestehende Kerndraht aus seiner Umhül lung hervorsteht und in dem Längskanal eines Ein satzteiles liegt und die beiden Einsatzteile in der Hülse angeordnet sind und praktisch zylindrische Form haben, wobei die Einsatzteile aus einem Ma terial bestehen, welches härter als die Hülse ist,
und die Hülse mit der Umhüllung des Kerndrahtes verbunden ist und die Einsatzteile in die Hüle und in den Kerndraht eingepresst sind und dadurch beide zusammenhalten. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Figuren dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Ver bindungshülse, Fig.2 eine der Fig.l ähnliche, teilweise ge brochene Darstellung, Fig. 3 eine teilweise gebrochene Darstellung des Einsatzteiles, wie er bei den Ausführungsformen ge mäss Fig. 1 und 2 Anwendung findet, Fig.4 eine perspektivische Darstellung einer Muffe gemäss den Fig. 1 und 2 in dem Zustand, in welchem die Muffe an die Kabelleiter ange- presst ist, Fig. 5 einen Längsschnitt, welcher die Leiter vor dem Zusammendrücken zeigt,
Fig. 6 eine der Linie VI-VI der Fig. 4 entspre chende Schnittdarstellung, Fig.7 und 8, welche den Fig.3 und 5 ent sprechen, eine andere Art eines Einsatzteiles und einer Verbindungsmuffe.
In den Fig. 1-6 besteht die Muffe aus einer Aluminiumhülse 10, in welcher zwei Einsatzteile 11 vorgesehen sind. Mehrere Einkerbungen 12 in der Hülse 10 legen die Einsatzteile fest.
Die beiden Einsatzteile sind gleichartig, und jeder weist drei gekrümmte Teile 13 auf, welche aus ge presstem, gesintertem und karbonisiertem Eisenpul ver bestehen und an ihrer Innenseite eine Zahnung 14 besitzen. Zwei Scheiben 16 mit mittleren Öff nungen 18 gestatten das Hindurchstecken des Kern drahtes eines Kabels. Gebogene Schlitze 20 in den Scheiben enthalten Flanschstücke 22, die an den Enden der gekrümmten Teile 13 vorgesehen sind. Die Einsatzteile werden dadurch zusammengestellt, dass die Scheiben parallel zueinander angeordnet wer den, wobei die Schlitze 20 ausgerichtet sind und die Flansche 22 in die Schlitze eng passend eingesetzt werden.
Die gekrümmten Teile 13 bilden etwas weni ger als einen vollständigen Zylinder, so dass drei radiale Schlitze in jedem Einsatzteil sich bilden; die Schlitze verlaufen durch Kerben 21 am Rande der Scheiben 16. Auf der Aussenseite des Teiles 13 sind Nuten 23 vorgesehen. Wenn eine elektrische Verbindung von zwei Ka beln gemacht werden soll und die Kabel aus einem mittleren, aus Stahl bestehenden Kerndraht 26 und einer durch sechs den Kerndraht umgebende Alu miniumdrähte 24 gebildeten Umhüllung bestehen, werden die Kabelenden so vorbereitet, dass der Kern draht aus seiner Umhüllung hervorsteht. Es wird dann ein Kabel an jedem Ende der Verbindungs muffe eingesteckt, bis die Aluminiumumhüllung ge gen die Einsatzteile anschlägt.
Der Kerndraht 26 liegt dann innerhalb der Einsatzteile und durchsetzt dieselben.
Es werden dann mehrere Eindrückungen an der Verbindungshülse durch Anwendung eines entspre chend hohen Druckes angebracht. Die in der Mitte liegenden Eindrückungen deformieren die Hülse und zerbrechen die Einsatzteile zu kleinen Stücken. Dies wird durch die Schlitze zwischen den gekrümmten Teilen und durch die Nuten 23 erleichtert, welche die Einsatzteile leicht zerbrechbar machen. Wie in Fig.6 gezeigt, werden die Stücke der Einsatzteile in die Aluminiumkapsel und in den aus Stahl be stehenden Kerndraht eingedrückt, so dass sie in die genannten Teile einbeissen, was durch die Verzah nungen 14 erleichtert wird.
Die an den Enden der Muffe liegenden Eindrückungen verbinden die Hülse mit den Aluminiumdrähten. In Fig. 4 sind an jeder Seite der Muffe neun Eindrückungen zu sehen, was für ein Kabel von 8,25 mm Durchmesser ausreichend ist. Bei angedrückten Verbindungsmuffen derselben Grösse benötigte man bisher etwa 32 Eindrückun- gen, um eine ähnlich zuverlässige Verbindung zu erzielen.
Der in Fig. 7 dargestellte Einsatzteil besteht aus einem Stück. Er wird durch einen zylindrischen Kör per mit Nuten 14 gebildet, welche den Verzahnun gen der Fig. 3 entsprechen. Der Körper zerfällt in Quadranten 27, die durch radiale Schlitze 28 getrennt sind. Die in Fig. 8 gezeigte Muffe ist ähnlich der Ausführungsform der Fig. 1-6; es sind in diesem Fall zwei Einsatzteile für jeden aus Stahl bestehen den Kerndraht vorgesehen.
Electrical cable connection sleeve In the transmission of electrical energy, the electrical cables are used, which consist of a steel conductor (core wire) arranged in the middle, which is surrounded by an aluminum casing. The sheath generally consists of a plurality of aluminum wires helically wrapped around the core wire. The core wire contributes to the mechanical strength, while the sheath has good electrical conductivity, but only low mechanical resistance. One difficulty with the use of such cables lies in terminating and connecting two such cables.
The invention relates to an electrical sleeve for electrical cables, which are formed by a central core wire made of steel and a surrounding sheath made of aluminum wires. According to the invention, a cylin drical aluminum sleeve is provided, which is intended to accommodate the cable sheathing. Furthermore, an insert part is provided in the sleeve which has a central opening to insert the core wire, and the insert part consists of a brittle material, for the purpose of breaking the part when the sleeve is pressed against the cable and the sleeve with the core wire connect to.
It is not absolutely necessary to use pure aluminum; an alloy that consists mainly of aluminum can also be used.
When a connecting sleeve according to the invention is pressed against a conductor, the insert breaks and thereby causes a connection of the aluminum sleeve with the core wire made of steel. The insert part expediently consists of iron powder that has been pressed, sintered and carbonized so that the part becomes brittle. The shape of the insert is advantageously such that there is a good connection with the core wire made of steel and the part breaks better under the pressure. In order to ensure this behavior, the insert part can have a number of transverse grooves on its outer surface, and the insert part can also have several radial gaps extending in the longitudinal direction.
The use of the electrical sleeve for an electrical connection of two cables is characterized in that the cables consist of a core wire surrounded by an aluminum wire sheathing and are arranged coaxially with one another within the connecting sleeve so that each core wire made of steel comes out of its sheath ment protrudes and lies in the longitudinal channel of an insert part and the two insert parts are arranged in the sleeve and are practically cylindrical in shape, the insert parts being made of a material that is harder than the sleeve,
and the sleeve is connected to the sheath of the core wire and the inserts are pressed into the sleeve and into the core wire and thereby hold both together. Embodiments of the invention are shown in the figures.
1 shows a perspective view of a connecting sleeve, FIG. 2 shows a partially broken view similar to FIG. 1, FIG. 3 shows a partially broken view of the insert part as it is in the embodiments according to FIGS. 1 and 2 4 shows a perspective view of a sleeve according to FIGS. 1 and 2 in the state in which the sleeve is pressed onto the cable ladder, FIG. 5 shows a longitudinal section which shows the ladder before being pressed together,
Fig. 6 is the line VI-VI of Fig. 4 corre sponding sectional view, Fig.7 and 8, which correspond to Figures 3 and 5, another type of insert and a connecting sleeve.
In FIGS. 1-6, the sleeve consists of an aluminum sleeve 10 in which two insert parts 11 are provided. Several notches 12 in the sleeve 10 define the insert parts.
The two insert parts are similar, and each has three curved parts 13 which are made of pressed, sintered and carbonized iron powder and have teeth 14 on their inside. Two discs 16 with central openings 18 allow the core wire of a cable to be pushed through. Curved slots 20 in the discs contain flange pieces 22 which are provided at the ends of the curved parts 13. The inserts are assembled by arranging the disks parallel to one another with the slots 20 aligned and the flanges 22 inserted into the slots closely.
The curved parts 13 form a little less than a complete cylinder, so that three radial slots are formed in each insert part; the slots run through notches 21 on the edge of the disks 16. Grooves 23 are provided on the outside of the part 13. If an electrical connection of two cables is to be made and the cables consist of a central core wire made of steel 26 and a sheath formed by six aluminum wires surrounding the core wire 24, the cable ends are prepared so that the core wire out of its sheath protrudes. A cable is then plugged into each end of the connection sleeve until the aluminum casing strikes against the insert parts.
The core wire 26 then lies within the insert parts and penetrates the same.
Several indentations are then made on the connecting sleeve by applying a correspondingly high pressure. The indentations in the middle deform the sleeve and break the insert parts into small pieces. This is facilitated by the slots between the curved parts and by the grooves 23 which make the insert parts easily breakable. As shown in FIG. 6, the pieces of the insert parts are pressed into the aluminum capsule and into the core wire made of steel, so that they bite into the parts mentioned, which is facilitated by the teeth 14.
The indentations at the ends of the sleeve connect the sleeve to the aluminum wires. In Fig. 4 nine indentations can be seen on each side of the sleeve, which is sufficient for a cable of 8.25 mm diameter. When the connection sleeves of the same size were pressed on, up to now around 32 indentations were required to achieve a similarly reliable connection.
The insert shown in Fig. 7 consists of one piece. It is formed by a cylindrical body with grooves 14 which correspond to the teeth of FIG. The body is divided into quadrants 27 which are separated by radial slots 28. The sleeve shown in Figure 8 is similar to the embodiment of Figures 1-6; In this case, there are two insert parts for each made of steel, the core wire is provided.